本发明涉及冶炼领域，特别涉及一种降低重轨钢伤轨率的方法。
背景技术：
生产重轨钢一般采用铁水预处理－转炉炼钢－lf炉－rh或vd－大方坯连铸工艺进行生产，总体工艺路线比较流行，但重轨钢的伤轨率总体较高且稳定性不好，如何创新、把控技术参数细节提高钢坯纯净度以明显改善重轨钢探伤合格率一直困扰着生产实践。影响重轨钢探伤合格率的因素除了氢致裂纹外主要是钢中夹杂物没有排除去且尺寸较大导致重轨探伤不合格报废。氢致裂纹可以通过真空脱氢解决，提高重轨钢探伤合格率重点是减少产生并有效去除夹杂产物及避免为外来夹杂物在浇注中对钢水的污染。基于这些因素需要设计一套新操作方法来降低并稳定重轨钢伤轨率。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种降低重轨钢伤轨率的方法，采用铁水预处理－转炉炼钢－lf炉－rh(或vd)－大方坯连铸工艺进行生产重轨钢，解决伤轨率总体较高且稳定性不好，导致探伤不合格的问题。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种降低重轨钢伤轨率的方法，包括以下具体步骤：
1)生产重轨钢的铁水脱硫的质量百分比到0.0010％以下，铁水脱硫后扒除顶渣；
2)转炉出钢碳的质量百分比≥0.25％，避免低碳出钢；
3)精炼lf炉控制钢水顶渣碱度＝1.8～2.5，渣中al2o3含量控制在4～10％，lf炉脱硫率控制30％以下；
4)采用上一回次非铝脱氧、不含钛的钢种使用的钢水罐；
5)若vd处理，真空处理后期弱吹氩时间≥10分钟；若rh处理深真空净循环时间≥15分钟，真空处理后至浇注镇静时间≥20分钟；
6)中包烘烤温度达到1400℃以上并保持时间≥20分钟；
7)连铸中间包水口不吹氩气，结晶器采取无氩气操作，消除氩气波动对卷渣的影响；
8)单个结晶器电磁搅拌电流≥350a；
9)连铸结晶器液位采取自动控制，波动≤±3mm；结晶器液面采取单渣线操作；
10)结晶器内保护渣总渣层厚度目标控制到40±5mm；
11)中间包钢水过热度≥25℃，避免低温浇注。
与现有的技术相比，本发明的有益效果是：
本发明控制重轨钢夹杂物含量，提高钢质纯净，重轨钢伤轨率从0.6～0.8％降低到0.3％以下，并保持较稳定，伤轨率明显降低，大幅度降低了探伤不合格废品的产生量，产品质量有了大幅度提升。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进一步说明：
以下实施例对本发明进行详细描述。这些实施例仅是对本发明的最佳实施方案进行描述，并不对本发明的范围进行限制。
实施例1生产重轨钢u71mn的操作控制方法，
1)生产重轨钢的铁水脱硫的质量百分比到0.005％以下，铁水脱硫后扒除顶渣。
2)转炉出钢碳的质量百分比为0.30％～0.63％。
3)精炼lf炉控制钢水顶渣碱度为2.0～2.2，渣中al2o3质量百分比含量控制在5～8％，lf炉脱硫率控制20％以下。
4采用上一回次非铝脱氧、不含钛的钢种使用的钢水罐。
5)若vd处理，真空处理末期弱吹氩时间10～12分钟；若rh处理，深真空净循环时间20分钟。真空处理后至浇注镇静时间25～30分钟。
6)中包烘烤温度达到1450℃以上并保持时间30分钟。
7)连铸中间包水口不吹氩气，结晶器采取无氩气操作。
8)单个结晶器电磁搅拌电流500a。
9)连铸结晶器液位采取自动控制，波动≤±3mm；结晶器液面采取单渣线操作。
10)结晶器内保护渣总渣层厚度目标控制到35～40mm，
11)中间包钢水目标过热度为28℃。
实施例2
实施例1生产重轨钢u75vg的操作控制方法，
1)生产重轨钢的铁水脱硫的质量百分比到0.003％以下，铁水脱硫后扒除顶渣。
2)转炉出钢碳的质量百分比为0.25％～0.66％。
3)精炼lf炉控制钢水顶渣碱度为1.9～2.0，渣中al2o3质量百分比含量控制在7～9％，lf炉脱硫率控制15％以下。
4采用上一回次非铝脱氧、不含钛的钢种使用的钢水罐。
5)若vd处理，真空处理后期弱吹氩时间13～18分钟；若rh处理，深真空净循环时间20分钟。真空处理后至浇注镇静时间30～35分钟。
6)中包烘烤温度达到1450℃以上并保持时间25分钟。
7)连铸中间包水口不吹氩气，结晶器采取无氩气操作。
8)单个结晶器电磁搅拌电流450a。
9)连铸结晶器液位采取自动控制，波动≤±3mm；结晶器液面采取单渣线操作。
10)结晶器内保护渣总渣层厚度目标控制到37～42mm，
11)中间包钢水目标过热度为30℃。