一种具有防漏油机构的行星式磨头的制作方法

本发明涉及磨头设备领域，尤其涉及一种具有防漏油机构的行星式磨头。

背景技术：

目前，在现有的瓷砖抛光生产线中，在抛光、打蜡段常采用的抛光磨头多为行星轮式传动的抛光磨头。现有的行星式磨头主要由行星齿轮轴、行星齿轮、轴承座和磨轮盘组成，工作时，整个行星式磨头绕中心齿轮转动的同时，行星齿轮和自转中心齿轮啮合，从而行星齿轮带动行星齿轮轴绕自身轴线自转，进而带动磨轮盘旋转，对产品进行加工。

但是运输或安装行星式磨头的过程中，行星式磨头会存在侧斜或倒置的情况，润滑油脂就会从间隙配合的迷宫槽进入轴承座内，在使用过程中，轴承座内部温度升高造成气压增大，会把润滑油脂往下挤，最终造成漏油。另外，带密封盖的深沟球轴承本身自带的润滑油脂较少，密封盖没有完全封死，轴承使用一段时间后，自带的润滑油脂会因温度升高而变稀，粘性减少，从密封盖处泄漏出来，轴承里不再有润滑油脂，容易损坏。

技术实现要素：

本发明的目的在于提出一种可泄压，排出过多润滑油脂，避免轴承座漏油的具有防漏油机构的行星式磨头。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种具有防漏油机构的行星式磨头，包括行星齿轮轴和轴承座，所述轴承座和所述行星齿轮轴套接，所述行星齿轮轴的顶部设有行星齿轮；

所述行星齿轮的基体下端面设有第一环形凹槽，所述轴承座的基体上端面设有与所述第一环形凹槽间隙配合的第一环形凸槽；

所述轴承座还设有泄压通道，所述泄压通道设置于所述第一环形凸槽的底部，所述泄压通道和所述轴承座的基体外壁连通；

还包括深沟球轴承组件，所述深沟球轴承组件设置于所述行星齿轮轴和轴承座之间，并且所述深沟球轴承组件的顶部和泄压通道的底部紧贴。

优选地，所述泄压通道包括多个泄压通孔，多个所述泄压通孔设置于所述第一环形凸槽的底部，所述泄压通孔的一端和轴承座的基体内壁连通，所述泄压通孔的另一端和轴承座的基体外壁连通。

优选地，所述泄压通道包括泄压环形槽和泄压通孔，所述泄压环形槽设置于所述第一环形凸槽的底部，所述泄压环形槽通过所述泄压通孔和所述轴承座的基体外壁连通。

优选地，所述深沟球轴承组件由上下两个带双面密封盖的深沟球轴承组成；

还包括内隔套，所述内隔套套于所述行星齿轮轴，并且所述内隔套位于两个所述深沟球轴承之间。

优选地，还包括轴承压盖，所述深沟球轴承组件通过所述轴承压盖固定于所述轴承座内；

还包括多组骨架油封，多组所述骨架油封设置于所述轴承压盖内。

优选地，还包括镀铬套，所述镀铬套套于所述行星齿轮轴，并且所述镀铬套和所述骨架油封紧贴。

优选地，还包括磨轮盘和轴端压盖，所述磨轮盘套于所述行星齿轮轴并通过所述轴端压盖固定于所述行星齿轮轴的底部；

所述磨轮盘的基体上端面设有第二环形凹槽，所述轴承压盖的基体下端面设有与所述第二环形凹槽间隙配合的第二环形凸槽。

优选地，所述行星齿轮可拆卸地安装在所述行星齿轮轴的顶部。

所述具有防漏油机构的行星式磨头中所述行星齿轮在外力作用下绕自身轴线自转，从而带动所述行星齿轮轴相对轴承座高速转动。所述第一环形凹槽和第一环形凸槽相互配合构成防漏迷宫槽结构，从而实现动态密封，在所述行星齿轮自转离心里作用下，堆积在所述轴承座上方的润滑油脂以所述行星齿轮轴的中心线为轴线向外甩出，防止润滑油脂进入所述轴承座的内部。所述轴承座在深沟球轴承组件的顶部设置泄压通道，在行星式磨头侧斜或倒置的情况可将渗入所述轴承座内部过多的润滑油脂排出，还可以泄掉因所述轴承座的内部温度升高造成的高压，从而防止高压将润滑油脂从所述轴承座的底部挤出而造成的漏油。

附图说明

附图对本发明做进一步说明，但附图中的内容不构成对本发明的任何限制。

图1是本发明其中一个实施例的行星式磨头结构示意图；

图2是本发明其中一个实施例的轴承座剖面结构示意图；

图3是本发明其中一个实施例的泄压环形槽结构示意图；

图4是本发明其中一个实施例的行星齿轮结构示意图。

其中：行星齿轮轴1；行星齿轮2；轴承座3；第一环形凹槽21；第一环形凸槽31；深沟球轴承组件4；泄压环形槽32；泄压通孔33；内隔套5；轴承压盖6；骨架油封61；镀铬套7；磨轮盘8；轴端压盖9；第二环形凹槽81；第二环形凸槽61。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

本实施例的具有防漏油机构的行星式磨头，如图1所示，包括行星齿轮轴1和轴承座3，所述轴承座3和所述行星齿轮轴1套接，所述行星齿轮轴1的顶部设有行星齿轮2；

所述行星齿轮2的基体下端面设有第一环形凹槽21，所述轴承座3的基体上端面设有与所述第一环形凹槽21间隙配合的第一环形凸槽31；

所述轴承座3还设有泄压通道，所述泄压通道设置于所述第一环形凸槽31的底部，所述泄压通道和所述轴承座3的基体外壁连通；

还包括深沟球轴承组件4，所述深沟球轴承组件4设置于所述行星齿轮轴1和轴承座3之间，并且所述深沟球轴承组件4的顶部和泄压通道的底部紧贴。

所述具有防漏油机构的行星式磨头中所述行星齿轮2在外力作用下绕自身轴线自转，从而带动所述行星齿轮轴1相对轴承座3高速转动。所述第一环形凹槽21和第一环形凸槽31相互配合构成防漏迷宫槽结构，从而实现动态密封，在所述行星齿轮2自转离心里作用下，堆积在所述轴承座3上方的润滑油脂以所述行星齿轮轴1的中心线为轴线向外甩出，防止润滑油脂进入所述轴承座3的内部。

所述深沟球轴承组件4设置于所述行星齿轮轴1和轴承座3之间，所述深沟球轴承组件4用于降低所述行星齿轮轴1和轴承座3之间的摩擦，所述深沟球轴承组件4自带润滑油脂，与圆锥滚子轴承组相比密封性能更好。

所述轴承座3在深沟球轴承组件4的顶部设置泄压通道，在行星式磨头侧斜或倒置的情况可将渗入所述轴承座3内部过多的润滑油脂排出，还可以泄掉因所述轴承座3的内部温度升高造成的高压，从而防止高压将润滑油脂从所述轴承座3的底部挤出而造成的漏油。

优选地，如图1、图2所示，所述泄压通道包括多个泄压通孔33，多个所述泄压通孔33设置于所述第一环形凸槽31的底部，所述泄压通孔33的一端和轴承座3的基体内壁连通，所述泄压通孔33的另一端和轴承座3的基体外壁连通。所述泄压通孔33使所述深沟球轴承组件4的顶部和外界连通(即与所述第一环形凸槽31、所述轴承座3的基体外壁均连通)，在所述轴承座3内部的过多润滑油脂和压力均可通过所述泄压通孔33排出。

优选地，如图1、图3所示，所述泄压通道包括泄压环形槽32和泄压通孔33，所述泄压环形槽32设置于所述第一环形凸槽31的底部，所述泄压环形槽32通过所述泄压通孔33和所述轴承座3的基体外壁连通。所述泄压环形槽32使所述深沟球轴承组件4的顶部和第一环形凸槽31完全连通，以便于过多的润滑油脂能通过第一环形凸槽31完全排出，也为防漏迷宫槽结构的动态密封提供润滑油脂。所述泄压通孔33使所述深沟球轴承组件4的顶部和所述轴承座3的基体外壁连通，以便于所述轴承座3内部的压力排出，防止漏油。

优选地，如图1所示，所述深沟球轴承组件4由上下两个带双面密封盖的深沟球轴承组成；还包括内隔套5，所述内隔套5套于所述行星齿轮轴1，并且所述内隔套5位于两个所述深沟球轴承之间。所述深沟球轴承组件4采用双面密封盖，保证深沟球轴承内润滑油脂不流失。所述内隔套5将上下两个深沟球轴承分开一定距离，从而减少因轴承油隙造成齿轮轴摆动的幅度。

优选地，如图1所示，还包括轴承压盖6，所述深沟球轴承组件4通过所述轴承压盖6固定于所述轴承座3内；还包括多组骨架油封61，多组所述骨架油封61设置于所述轴承压盖6内。所述骨架油封61用于对所述深沟球轴承组件4进行密封，防止润滑油脂从所述深沟球轴承组件4的底部泄漏，优选地设置上下两组所述骨架油封61，提高密封可靠性。设置所述泄压通道可泄掉所述轴承座3内的高压，防止压力迫使润滑油脂从骨架油封61和镀铬套7的接触处挤出而造成的漏油。

优选地，如图1所示，还包括镀铬套7，所述镀铬套7套于所述行星齿轮轴1，并且所述镀铬套7和所述骨架油封61紧贴。所述镀铬套7表面镀有硬铬并经抛光处理，光洁度好，从而减少骨架油封61的磨损。设置所述泄压通道可泄掉所述轴承座3内的高压，防止压力迫使润滑油脂从骨架油封61和镀铬套7的接触处挤出而造成的漏油。

优选地，如图1所示，还包括磨轮盘8和轴端压盖9，所述磨轮盘8套于所述行星齿轮轴1并通过所述轴端压盖9固定于所述行星齿轮轴1的底部；所述磨轮盘8的基体上端面设有第二环形凹槽81，所述轴承压盖6的基体下端面设有与所述第二环形凹槽81间隙配合的第二环形凸槽61。所述磨轮盘8随着所述行星齿轮轴1的自转而转动，从而对待加工件进行抛光。所述第二环形凹槽81和第二环形凸槽61相互配合构成防漏迷宫槽结构，从而防止灰尘、废渣等杂质进入骨架油封61和镀铬套7的接触处。

优选地，如图4所示，所述行星齿轮2可拆卸地安装在所述行星齿轮轴1的顶部。所述行星齿轮2容易磨损，与所述行星齿轮轴1相比，更换更为频繁，因此采用可拆式结构，与一体式结构相比，更便于更换和保养。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。