一种2.5D盖板弧边抛光方法与流程

本发明涉及抛光工艺，特别的，涉及一种2.5d盖板弧边抛光方法。

背景技术：

单面带弧边的2.5d盖板以其手感好、抗冲击防破碎、易点控、视觉效果好等优点被广泛应用在手机、平板、智能手表等数码电子产品的视窗屏上，现有的2.5d盖板弧边抛光方式如图1所示，待抛光产品1(2.5d盖板)如图1所示的方式(底面与底面相贴，中心平面与中心平面相贴)叠在一起，抛光过程中产品1会以产品中心轴做旋转运动，伴随着产品的旋转运动，左右两个旋转的毛刷轮4会发生左右移动而使毛刷轮外壁上的刷毛41贴在产品弧边处而对2.5d盖板的弧边进行抛光。正常2.5d盖板的结构如图2所示，2.5d盖板的弧边11与直身位13之间为尖锐的过渡，直身位13与2.5d盖板的底面16之间设有倒角15，直身位13与倒角15之间也为尖锐的过渡。使用图1所示的抛光方式时，会存在的缺陷是：弧边11越靠近产品中心平面的地方，刷毛41与弧边越接近平行，弧边11越靠近直身位13的地方，刷毛与弧边11越接近垂直，导致弧边11越靠近中心平面12的部位，抛光效果越差(使弧边抛光质量产生不均匀的缺陷)，而弧边11与直身位13过渡的地方，则又可能存在抛垒的缺陷(即尖锐的过渡变成圆弧过渡)，尤其是对于盖板四个r角位置处，抛光过程中，四个r角处相对于盖板的四条直边与毛刷轮的接触面积更加小，而毛刷轮的压力是恒定的，因此四个r角处受到的压强更大，抛垒的现象更加严重，甚至整个直身位都会变成圆弧边(参见图3)，无法满足盖板在后续装配过程中的尺寸要求，因此，现有技术中需要一种方案来解决这个问题。

技术实现要素：

本发明目的在于提供一种，以解决背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种2.5d盖板弧边抛光方法，包括以下步骤：

1)将产品固定在底座上，使产品弧边在抛光过程中与抛光头相对，抛光头轴向端面用于与产品弧边(11)接触抛光；

2)启动抛光头，使抛光头旋转的同时沿产品长弧边或短弧边作直线移动，将抛光头的移动起始位置与终点位置均设置于产品以外的区域并位于产品弧边的延长线上，使抛光头从产品弧边长度方向的一端外侧移至贴合弧边，移过整条弧边后移至弧边另一端外侧，在此过程中对产品弧边进行抛光，抛光头的移动方向与旋转方向之间的关系设置为：在抛光头直线移动方向上的抛光头前端的旋转方向为由产品直身位转向产品中心平面。

进一步的，所述底座用于支撑产品的支撑面的轮廓尺寸小于或等于产品轮廓尺寸，所述底座上设有真空吸气槽和/或真空吸气孔，产品通过真空吸附的方式固定在底座上。

优选的，底座用于支撑产品的支撑面边缘轮廓尺寸比产品轮廓尺寸单边小0～0.05mm。

进一步的，所述步骤2中，抛光头对一条长弧边或短弧边进行抛光时，抛光头旋转的同时先沿产品长弧边或短弧边从首端移动至末端，再从末端退回至首端，其中抛光头从首端移动至末端的前进过程及抛光头从末端退回至首端的后退过程中，抛光头的旋转方向相反。

进一步，所述底座为可旋转底座，抛光头抛光完产品一条边后，底座带动产品旋转90度的角度，使产品的下一条边移至与抛光头的平移方向重合，以便于抛光头加工下一条边。

优选的，所述抛光头倾斜设置，抛光头的中心位置靠近产品弧边最凸位置处，所述抛光头的直径为产品弧边宽度s的30～35倍。

进一步优选的，所述抛光头的旋转轴心线与产品弧边中分面平行或重合。

所述抛光头包括旋转主体及固设在旋转主体底面的磨皮或刷毛。

进一步的，所述磨皮包括依次叠设并固定在一起的软质层与硬质层，软质层的硬度为45～55hs，硬质层的硬度为70～78hs，硬质层用于直接接触产品弧边而对弧边进行磨削抛光，软质层主要用于起弹性伸缩作用而使硬质层与弧边更好的贴合，增强弧边抛光质量的均匀性。

进一步的，所述软质层的厚为8～12mm，所述硬质层的厚度为0.8～1.2mm。

优选的，所述软质层采用硬度为45～55hs的泡棉，所述硬质层采用硬度为70～80hs的聚胺酯树脂，且聚胺酯树脂中填充有磨粒。

优选的，所述抛光头的直径为75～85mm。

优选的，所述抛光头的转速为600～700转/分。

优选的，所述抛光头的压力为0.15～0.35kg/cm²。

优选的，所述抛光头的平移速度为15～25mm/s。

进一步的，所述产品为玻璃2.5d盖板，在所述步骤2中，使用氧化铈抛光液对玻璃盖板进行抛光。

优选的，所述氧化铈抛光液中，氧化铈磨粒的浓度为1.12～1.18g/ml。

本发明具有以下有益效果：

本发明提供了一种2.5d盖板弧边抛光方法，通过将抛光头的移动方向与旋转方向之间的关系设置为：抛光头与其移动方向相同的一侧的的旋转方向为由产品直身位转向产品中心平面，一方面可避免弧边抛光质量产生不均匀的缺陷，另一方面可有效防止2.5d盖板直身位抛垒的缺陷，尤其是防止2.5d盖板r角位置处的抛垒缺陷。

本发明中，产品通过真空吸附的方式固定在底座上，装夹固定方便，提高工作效果，底座用于支撑产品的支撑面的轮廓尺寸小于或等于产品轮廓尺寸，可防止底座与抛光头干涉而影响抛光效果。

本发明中，抛光头对一条长弧边或短弧边进行抛光时，抛光头旋转的同时先沿产品长弧边或短弧边从首端移动至末端，再从末端退回至首端，一方面使弧边表面质量更均匀，另一方面，抛光头与底座对位也更容易。

本发明中，抛光头的磨皮采用软质层叠合硬质层的形式，硬质层用于直接接触产品弧边而对弧边进行磨削抛光，软质层主要用于起弹性伸缩作用而使硬质层与弧边更好的贴合，增强弧边抛光质量的均匀性。另外，本发明还通过合理设置硬质层与软质层的硬度，在保证不使直身位产生抛垒缺陷的同时又不会产生抛不到的缺陷。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是现有的2.5d盖板弧边抛光方式简示图；

图2是正常2.5d盖板边缘的侧视轮廓图；

图3是抛垒后的2.5d盖板r角处边缘的侧视轮廓图；

图4是本发明优选实施例一的抛光方法中，抛光头的移动方向与旋转方向之间的关系示意图(俯视方向)；

图5是本发明优选实施例一的抛光方法中，抛光头与产品之间的位置关系图(侧视方向)；

图6是本发明优选实施例一的抛光方法中，抛光头与弧边之间的位置关系图(侧视方向)；

图7是本发明优选实施例一的抛光方法中，底座的立体结构图。

图中：1-产品，11-弧边，111-长弧边，112-短弧边，12-中心平面，13-直身位，14-r角，15-倒角，16-底面，2-底座，21-真空吸气槽，211-框形槽，212-十字形槽，22-沉孔，23-真空吸气孔，3-抛光头，30-磨削面，31-旋转主体，32-磨皮，321-软质层，322-硬质层，4-毛刷轮，41-刷毛。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

参见图4～图6的2.5d盖板弧边抛光方法，包括以下步骤：

1)将含四条弧边的2.5d盖板产品1固定在底座2上，启动抛光头3的倾斜驱动装置，抛光头与产品弧边11相对，抛光头轴向端面用于与产品弧边11接触抛光，本实施例中，产品1为长方形的2.5d盖板弧边玻璃盖板；

2)启动抛光头的旋转驱动装置及平移驱动装置，使抛光头旋转的同时沿产品长弧边111或短弧边112作直线移动，将抛光头的移动起始位置与终点位置均设置于产品以外的区域并位于产品长弧边或短弧边的延长线上，使抛光头从产品弧边长度方向的一端外侧移至贴合弧边，移过整条弧边后移至弧边另一端外侧，在此过程中对产品长弧边或短弧边进行抛光，抛光头的移动方向与旋转方向之间的关系设置为：在抛光头直线移动方向上的抛光头前端的旋转方向为由产品直身位13转向产品中心平面12。

本实施例中，抛光头对一条长弧边或短弧边进行抛光时，抛光头旋转的同时先沿产品长弧边或短弧边从首端移动至末端，再从末端退回至首端，如此往复4～5个来回，完成一条弧边的抛光，其中抛光头从首端移动至末端的前进过程及抛光头从末端退回至首端的后退过程中，抛光头的旋转方向相反。参见图4，在图4所示的俯视产品弧边的视角下，抛光头3前进过程中，抛光头逆时针旋转，抛光头后退过程中，抛光头顺时针旋转。

本实施例中，底座2用于支撑产品的支撑面边缘轮廓尺寸比产品1轮廓尺寸单边小0.03mm，参见图7，底座上设有真空吸气槽21和真空吸气孔23，产品通过真空吸附的方式固定在底座上。本实施例中，真空吸气槽包括对应产品弧边位置的框形槽211与对应产品中心位置的十字形槽212，框形槽所围成的区域内对称分布有若干用于安装紧固螺丝的沉孔22，十字形槽的末端与框形槽连通，十字槽的交叉中心点设置有一个连通有真空发生装置的真空吸气孔23。

本实施例中，底座为可旋转底座，底座通过紧固螺丝固定至旋转驱动装置(图中未示出)上，抛光头抛光完产品一条边后，旋动底座带动产品旋转90度的角度，使产品的下一条边移至与抛光头的平移方向重合，以便于抛光头加工下一条边，每抛光完一条弧边，底座旋转90度加工另一条边，依次完成四条弧边的抛光，r角14在抛光四条弧边长度方向两端时完成抛光。抛光时，一座机台可设置多个旋转底座，每一个旋转底座对应一个抛光头及一组旋转驱动装置，以便于同时加工多件产品。

参见图6，本实施例中，抛光头倾斜设置，抛光头的中心位置靠近产品弧边11最凸位置处，抛光头的旋转轴心线z与产品弧边中分面重合，抛光头底部的磨削面30与产品弧边横向两末端的连线所构成的弦平行，该弦的弦高δ等于0.11mm，该弦与产品底面之间的夹角α等于18度，抛光头底面与产品底面之间的夹角α也等于18度，产品的总厚度h等于0.8mm(产品的总厚度h一般在0.6～1mm之间)，产品弧边宽度s为2.5mm。

抛光头3包括旋转主体31及固设在旋转主体底面的磨皮32，磨皮包括依次叠设并固定在一起的软质层321与硬质层322，软质层硬度(hs)为50，硬质层硬度(hs)为75，软质层与硬质层通过粘胶粘接在一起，磨削面30即为硬质层朝向产品弧边的一面。

本实施例中，软质层的厚为10mm，硬质层的厚度为1mm。本实施例中，软质层采用硬度为50hs的泡棉，硬质层采用硬度为75hs的聚胺酯树脂，且聚胺酯树脂中填充有氧化铈磨粒。

本实施例中，抛光头整体呈圆柱状，抛光头直径为80mm(抛光头一直径一般选为75～85mm)，抛光头的转速为650转/分，顺时针旋转时为650转/分，逆时针旋转时也为650转/分。

本实施例中，抛光头的压力为0.2kg/cm²。

本实施例中，抛光头的平移速度为20mm/s，每条长弧边抛光时间为2分钟，每条短弧边抛光时间为1分钟。

本实施例的步骤2中，使用氧化铈抛光液对玻璃盖板进行抛光，氧化铈抛光液中，氧化铈磨粒的浓度为1.15g/ml。

为了验证上述实施例的效果，本发明中还提供了实施例二、实施例三、实施例四、对比例一、对比例二与对比例三。

实施例二中，抛光头采用旋转主体与刷毛结合的形式，实施例二其余条件及参数与上述实施例一相同。

实施例三中，软质层采用硬度为45hs的泡棉，硬质层采用硬度为70hs的聚胺酯树脂，实施例三其余条件及参数与上述实施例一相同。

实施例四中，软质层采用硬度为55hs的泡棉，硬质层采用硬度为80hs的聚胺酯树脂，实施例三其余条件及参数与上述实施例一相同。

对比例一中，抛光头的移动方向与旋转方向之间的关系设置为：抛光头与其移动方向相同的一侧的的旋转方向为由产品中心平面转向产品直身位，对比例一其余条件及参数与上述实施例一相同。

对比例二中，抛光头抛光一条弧边时，抛光头的移动起始位置与终点位置均设置在弧边上，抛光头的平移运动不超过弧边以外的区域，对比例二其余条件及参数与上述实施例一相同。

对比例三中，抛光头抛光一条弧边时，抛光头只从一条弧边的首端移至末端，后底座旋转90度，对下一条弧边进行抛光，而不从末端退回首端，对比例三中每条弧边对应的抛光头平移时间为上述实施例中每条弧边对应的抛光头双向往复移动时间的总和，对比例三其余条件及参数与上述实施一例相同。

对比例四中，软质层采用硬度为40hs的泡棉，硬质层采用硬度为70hs的聚胺酯树脂，对比例四其余条件及参数与上述实施例一相同。

对比例五中，软质层采用硬度为60hs的泡棉，硬质层采用硬度为78hs的聚胺酯树脂，对比例五其余条件及参数与上述实施例一相同。

对比例六中，软质层采用硬度为45hs的泡棉，硬质层采用硬度为65hs的聚胺酯树脂，对比例六其余条件及参数与上述实施例一相同。

对比例七中，软质层采用硬度为55hs的泡棉，硬质层采用硬度为85hs的聚胺酯树脂，对比例七其余条件及参数与上述实施例一相同。

采用实施例一～实施例四及对比例一～对比例七的抛光方法分别抛光1000片玻璃2.5d盖板，抛光效果对比如表1。

表1

从表1可以看出，使用实施例一至实施例四抛光方法(尤其是实施例一、实施例三及实施例四)抛光后，产品弧边及直身位均无明显缺陷，且抛光头磨损小，抛光用时也较少，在保证产品质量的同时大大降低了生产成本。

使用对比例一至对比例四的抛光方法抛光后，产品弧边和/或直身位存在缺陷，具体的：对比例一由于抛光头旋向设置不合理(对比例一中抛光头前进时顺时针旋转，抛光头后退时逆时针旋转)，弧边存在抛垒缺陷，抛光头磨损较严重，增加抛光头更换频次，造成成本增加；对比例二由于抛光头的平移运动没有超过弧边以外的区域，造成弧边长度方向的两端有抛光印，产品质量无法保证；对比例三抛光头只从一条弧边的首端移至末端，而不从末端退回首端，造成产品弧边粗糙度大，亮度差，无法满足要求；对比例四与对比例六均在直身位抛垒缺陷，对比例四中是由于抛光头磨皮软质层硬度过低，对比例六中是由于抛光头磨皮硬质层硬度过低，抛光头磨皮在抛光过程中与弧边过度贴合而造成；反之，由于对比例五中是由于抛光头磨皮软质层硬度过高，对比例七中是由于抛光头磨皮硬质层硬度过高，抛光头磨皮在抛光过程中与弧边贴合不全而造成靠直身位弧边有部分区域未抛到的缺陷。

综上所述，以实施例一至实施例四为代表的本发明相对于以对比例一至对比例七为代表的现有技术，具有突出的实质性特点与显著的进步。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。