本发明涉及一种降低钨酸钠溶液中硅含量的方法，具体涉及一种苏打压煮分解钨精矿生成的钨酸钠溶液中硅含量的方法。
背景技术：
洛钼集团钨业公司采用的苏打(碱)压煮-碱性萃取工艺处理白钨矿成套技术是为处理洛钼低品位白钨矿定制的，该工艺具有浸出-萃取为闭合流程、水和碱循环利用、无酸的消耗，理论碱耗为零、没有水相开路带来的钨损失、没有沉淀除杂带来的钨损失废水可做到零排放、无危险固废磷砷渣产生、工艺流程短，钨收率提高、生产成本大为降低、产品质量高等优点。但由于该系统为闭合流程，随着一年多的生产，以硅为代表的杂质在碱萃萃取段长时间富集形成难溶絮状物，影响正常分相，导致生产困难，经检测为硅在PH小于9.5时析出，特别是碱性萃取7级和8级，分析原因为钨酸钠溶液中硅含量高，进入碱性萃取系统，碱性萃取8级是空白有机相（PH值在8）与碱萃萃余液混合接触时碱度降低导致硅酸等杂质析出。那么如何提供一种降低钨酸钠溶液中硅含量的方法就成了本领域技术人员的长期技术诉求。
技术实现要素：
为克服背景技术中存在的不足，本发明提供了一种降低钨酸钠溶液中硅含量的方法，通过在苏打压煮分解白钨矿工序中加入一种铝盐，铝盐经过水解生成氢氧化铝，氢氧化铝通过吸附携带和降低溶液中硅酸的溶解度，使硅酸随着沉淀和苏打压煮渣一起排出，从而达到降低钨酸钠溶液中硅含量的目的。
为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：
一种降低钨酸钠溶液中硅含量的方法，所述方法为在配料槽内加入碳酸钠的水溶液、白钨矿、镁盐和铝盐调配成矿浆，控制溶液体积在配料槽容积的75%左右，此时溶液中碳酸钠含量在160~200g/l，氢氧化钠含量在0~6g/l，镁盐含量在7~11g/l，铝盐含量在2~4g/l。将调配好的矿浆转入高压浸出釜内，白钨矿在高温高压条件下被分解生成钨酸钠溶液。加铝盐后钨酸钠溶液中硅含量可降低80%以上，最低系统中硅含量降至0.2g/l以下，保证了碱性萃取的正常运行。
所述的降低钨酸钠溶液中硅含量的方法，所述碳酸钠水溶液液为用石灰处理碱性萃余液（碱性萃取后水相）后的溶液。
所述的降低钨酸钠溶液中硅含量的方法，所述镁盐的添加量约为白钨矿重量的4.5%。
所述的降低钨酸钠溶液中硅含量的方法，所述铝盐的添加量约为白钨矿重量的1.5%。
所述的降低钨酸钠溶液中硅含量的方法，所述碳酸钠水溶液可循环利用。
所述的降低钨酸钠溶液中硅含量的方法，为减少铝离子和铝盐中阴离子对碱萃的影响，不能长期添加，应监控钨酸钠溶液中硅含量，根据情况添加。
所述的降低钨酸钠溶液中硅含量的方法，所述钨酸钠溶液中硅含量正常值应控制在0.4g/l以下。
所述的降低钨酸钠溶液中硅含量的方法，在钨冶炼行业属于首次使用。
采用如上所述的技术方案，本发明具有如下所述的优越性：
本发明通过在苏打压煮白钨矿工序添加铝盐，硅以硅酸的形式随着压煮渣排出，为硅等杂质找到一个出口，减少在碱性萃取段的富集，起到了降低钨酸钠溶液中硅含量的作用，保证碱性萃取的正常运行，适合大范围的推广和应用。
【附图说明】
图1是本发明的工艺流程图。
【具体实施方式】
通过下面的实施例可以更详细的解释本发明，本发明并不局限于下面的实施例；
首先将碱萃萃取段长时间富集形成的难溶絮状物用液碱溶解，溶解后的水溶液（叫碱萃萃余液）用石灰转化处理，将溶液中的碳酸氢钠转化成碳酸钠，并保持氢氧化钠含量在0~6g/l，然后用此溶液来洗渣，洗渣后溶液称为苛化洗液，用苛化洗液、镁盐、铝盐、白钨矿调配成矿浆，此时溶液中碳酸钠含量在160~200g/l，氢氧化钠含量在6g/l以内，镁盐含量在7~11g/l，铝盐含量在2~4g/l，转入高压浸出釜内，在高温高压条件下将白钨矿分解生成钨酸钠溶液。经过1个月添加铝盐及镁盐试验，从苏打压煮至碱性萃取系统中溶液不停的循环，高硅溶液已逐渐被低硅溶液取代，系统中硅含量已由最高的4.8g/l降至0.2g/l以下，保证了碱性萃取的正常运行。
本发明未详述部分为现有技术。