本实用新型属于冶金领域，具体而言，本实用新型涉及生产球团矿的系统。
背景技术：
目前，球团主要的焙烧工艺主要有竖炉球团生产工艺、带式焙烧机球团生产工艺和链篦机-回转窑球团生产工艺三种。竖炉焙烧工艺是世界上最早采用的球团焙烧方法，其生球的干燥、预热、焙烧、冷却都在一个矩形竖炉内来进行和完成，这种方法工艺简单、结构紧凑、投资便宜，但由于其工艺方法存在着单机生产能力小，对原料的适应性差，一般只适用于焙烧磁铁矿球团，不能处理赤铁矿、褐铁矿等，加热不均匀，产品质量差等固有的、难以克服的缺陷，而使这一方法存在较多的问题。带式焙烧机工艺需要大量的耐热合金钢，制作维护成本高，生产过程中对原料的稳定性要求高，成品球团矿的质量不均匀，必须使用高热值的煤气或重油作燃料。链篦机-回转窑工艺由于干燥、预热、焙烧、均热和冷却的过程分别是在不同设备中进行，因而工艺和设备布置显得不够紧凑，占地面积也较大；设备总吨位也较重，工艺和设备设计都较复杂，投资大。现有技术中生球焙烧成为球团矿的过程中，各个设备无关联，例如，焙烧设备中产生的大量热量对球团进行焙烧之后，还有大量余热，该大量余热直接排放至外界，造成了较严重的能源浪费。因此，生产球团矿粉方法有待进一步改进。
技术实现要素：
本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出生产球团矿的系统。本实用新型提出的生产球团矿的系统设备及生产成本低，能够适应各种含铁物料，且采用该系统生产球团矿还具有工艺流程短，球团矿质量好等优点。
根据本实用新型的一个方面，本实用新型提出了一种生产球团矿的系统，包括：
造球装置，所述造球装置具有含铁物料入口、添加剂入口、水入口和生球团出口；
环形焙烧装置，所述环形焙烧装置包括：
环形的炉体，所述炉体内限定出炉腔，所述炉腔内限定出彼此连通的干燥区、预热区、焙烧区和均热区，所述干燥区具有进料口，所述进料口与所述生球团出口相连，所述预热区和所述焙烧区均设置有烟道，所述均热区具有出料口，所述环形的炉体的底壁为可转动的，所述底壁适于承载物料依次经过所述干燥区、所述预热区、所述焙烧区和所述均热区；以及，
多个喷嘴，所述多个喷嘴设置在所述环形的炉体的内壁上，并适于向所述炉腔内喷入燃料和空气，
冷却装置，所述冷却装置具有焙烧球团入口和冷却球团出口，所述焙烧球团入口与所述出料口相连。
采用本实用新型上述实施例的生产球团矿的系统可以使球团矿的干燥、预热、焙烧和均热在同一装置中完成，有效缩短冶炼时间，提高生产效率并降低生产成本；同时，可以使球团矿在干燥、预热、焙烧和均热过程中保持相对静止状态，从而有效减少球团的倒运次数，进而显著降低球团矿倒运产生的粉料返料量；此外，还可以根据球团矿不同焙烧阶段所需的温度和气氛不同设置不同的焙烧区域，并使干燥区、预热区、焙烧区、均热区内具有稳定的温度和气氛，无需频繁升温降温，易于控制炉况。由此，通过采用本实用新型上述实施例的制备矿物球团的系统不仅能够适应各种含铁物料，降低设备及生产成本，还能有效缩短生产球团矿的工艺流程，并提高球团矿的生产效率、球团矿的产量和质量以及系统的热利用率。
另外，根据本实用新型上述实施例的生产球团矿的系统还可以具有如下附加的技术特征：
在本实用新型中，所述环形焙烧装置还包括：多个隔墙，所述多个隔墙分别设置在所述干燥区与所述预热区之间，所述预热区与所述焙烧区之间，所述焙烧区与所述均热区之间，所述均热区与所述干燥区之间。由此，可以减少相邻区域的气流的扰动，进而减少对各区域的温度和气氛的影响。
在本实用新型中，所述多个喷嘴在圆周方向上等间距布置。由此，可以进一步提高各区域内温度和气氛的稳定性。
在本实用新型中，所述干燥区在圆周方向上的角度为75-105°，所述预热区在圆周方向上的角度为105-150°，所述焙烧区在圆周方向上的角度为105-150°，所述均热区在圆周方向上的角度为30-45°。由此，可以合理控制生球团在各个区域内的停留时间，合理分配热量，以便提高热利用率，并改善球团矿的质量。
在本实用新型中，生产球团矿的系统进一步包括：回流换热器，所述回流换热器具有高温烟气入口、低温烟气出口、空气入口和热空气出口，所述高温烟气入口与所述烟道的出口相连，所述低温烟气出口通过管道与所述干燥区相连通，所述热空气出口与所述多个喷嘴相连。由此，不仅可以实现对喷入炉腔内的空气的预热，减少鼓风对环式焙烧装置炉腔内温度的影响，还可以利用低温烟气干燥球团矿，进而显著提高高温烟气的热利用率。
附图说明
图1是根据本实用新型一个实施例的生产球团矿的系统的结构示意图。
图2是根据本实用新型又一个实施例的生产球团矿的系统的结构示意图。
图3是采用本实用新型一个实施例的生产球团矿的系统生产球团矿的方法流程图。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
根据本实用新型的一个方面，本实用新型提出了一种生产球团矿的系统，如图1所示，包括：造球装置100、环形焙烧装200和冷却装置300。
其中，造球装置100具有含铁物料入口110、添加剂入口120、水入口130和生球团出口140；环形焙烧装置200包括环形的炉体210和多个喷嘴220，炉体210内限定出炉腔，炉腔内限定出彼此连通的干燥区211、预热区212、焙烧区213和均热区214，干燥区210具有进料口215，进料口215与生球团出口140相连，预热区212和焙烧区213均设置有烟道216，均热区214具有出料口217，环形的炉体210的底壁为可转动的，底壁适于承载物料依次经过干燥区211、预热区212、焙烧区213和均热区214；多个喷嘴220设置在环形的炉体210的内壁上，并适于向炉腔内喷入燃料和空气。冷却装置300具有焙烧球团入口310和冷却球团出口320，焙烧球团入口310与出料口相连217。
采用本实用新型上述实施例的生产球团矿的系统可以使球团矿的干燥、预热、焙烧和均热在同一装置中完成，有效缩短冶炼时间，提高生产效率并降低生产成本；同时，可以使球团矿在干燥、预热、焙烧和均热过程中保持相对静止状态，从而有效减少球团的倒运次数，进而显著降低球团矿倒运产生的粉料返料量；此外，还可以根据球团矿不同焙烧阶段所需的温度和气氛不同设置不同的焙烧区域，并使干燥区211、预热区212、焙烧区213和均热区214内均具有稳定的温度和气氛，无需频繁升温降温，易于控制炉况。由此，通过采用本实用新型上述实施例的制备矿物球团的系统不仅能够适应各种含铁物料，降低设备及生产成本，还能有效缩短生产球团矿的工艺流程，并提高球团矿的生产效率、球团矿的产量和质量以及系统的热利用率。
下面参考图1-2对本实用新型上述实施例的生产球团矿的系统进行详细描述。
造球装置100
根据本实用新型的实施例，造球装置100具有含铁物料入口110、添加剂入口120、水入口130和生球团出口140，造球装置100适于将含铁物料与添加剂和水混合并进行造球，以便得到生球团。
根据本实用新型的具体实施例，含铁物料中粒径不大于0.074mm的部分可以占80重量％以上，添加剂中粒径不大于0.074mm的部分可以占80重量％以上，由此，可以使含铁物料、添加剂和水能够充分接触，进而提高球团的强度和质量。根据本实用新型的具体实施例，添加剂可以包括粘结剂。
根据本实用新型的具体实施例，生球团的粒径可以为8-16mm，含水量可以为8.0-12.5％。发明人发现，当生球团的粒径过大，即大于16mm时，造球及干燥所需的时间较长，且难以氧化焙烧完全，并容易产生生球核，得到的生球团的强度较低，导致球团矿生产效率较低；而当生球团的粒径小于8mm时，生球团料层的透气性又较差，不利于干燥过程的顺利进行。由此，本实用新型中通过控制生球团的粒径为8-16mm，不仅可以使生球团具有一定的强度，还可以进一步提高对生球团的干燥和焙烧效率，进而提高球团矿的生产效率以及球团矿的产量和质量。
根据本实用新型的具体实施例，生球团的粒径可以优选为9-12mm。由此，可以进一步提高球团矿的生产效率以及球团矿是产量和质量。
环形焙烧装置200
根据本实用新型的实施例，环形焙烧装置200包括环形的炉体210和多个喷嘴220，炉体210内限定出炉腔，炉腔内限定出彼此连通的干燥区211、预热区212、焙烧区213和均热区214，干燥区210具有进料口215，进料口215与生球团出口140相连，预热区212和焙烧区213均设置有烟道216，均热区214具有出料口217，环形的炉体210的底壁为可转动的，底壁适于承载物料依次经过干燥区211、预热区212、焙烧区213和均热区214；多个喷嘴220设置在环形的炉体210的内壁上，并适于向炉腔内喷入燃料和空气。环形焙烧装置200适于使生球团依次经过干燥区、预热区、焙烧区和均热区并依次进行干燥、预热、焙烧和均热，以便得到金属化球团。
根据本实用新型的具体实施例，干燥区211适于对生球团进行干燥，使生球团的水分蒸发并被烟气带走。本实用新型中通过在环形炉体210内设置干燥区，可以使生球团料层随着炉底连续转动，一直处于高温状态，下层生球团能够快速被烘干，而上层球团与热烟气接触良好，进而使上、下层球团均能够快速、充分被烘干，不会出现料层干燥不完全的现象，由此可以有效避免生球团在预热过程中发生爆裂的现象。根据本实用新型的具体实施例，干燥区211的热源可以为预热区212和焙烧区213产生的高温烟气，由此，可以进一步提高整个系统的热利用率。
根据本实用新型的具体实施例，预热区212适于对干燥后的生球团进行预热，以防止升温速度过快使氧化反应进行不完全，产生差异膨胀，进而影响球团矿的强度。根据本实用新型的具体实施例，可以根据铁氧化物的情况合理控制预热区212的气氛，以便使球团中的铁氧化物能够充分氧化焙烧。根据本实用新型的具体实施例，预热区212为温度场可以为渐变式温度场，前端温度较低，可以为350℃左右，往后逐渐升高，末端温度可以达到1000～1050℃，由此，可以进一步防止升温速度过快使氧化反应进行不完全，产生差异膨胀，从而影响球团强度。
根据本实用新型的具体实施例，焙烧区213适于使球团高温固结，Fe2O3再结晶，使球团收缩致密化并具有良好的冶金性能，以满足后续冶炼的工艺要求。根据本实用新型的具体实施例，均热区214适于使球团结构均匀化，消除部分应力。
根据本实用新型的具体实施例，干燥区211在圆周方向上的角度可以为75-105°，预热区212在圆周方向上的角度可以为105-150°，焙烧区213在圆周方向上的角度可以为105-150°，均热区214在圆周方向上的角度可以为30-45°。本实用新型中通过控制各个区在圆周方向上的角度，可以合理控制生球团在各个区域内的停留时间，合理分配热量，以便提高热利用率，并改善球团矿的质量。
根据本实用新型的具体实施例，环形焙烧装置200转动一周的时间可以为35-54分钟。由此，可以进一步控制生球团在各个区域内的停留时间，并提高球团矿的生产效率。
根据本实用新型的具体实施例，在干燥区211对生球团进行干燥的温度可以为200-300摄氏度，时间可以为8-12分钟，由此可以使生球团中的水分充分蒸发；在预热区212进行预热的温度可以为350-1050摄氏度，时间可以为12-18分钟，由此可以使球团能够被充分氧化，避免产生差异膨胀影响球团矿的强度；在焙烧区213进行焙烧的温度可以为1150-1350摄氏度，时间可以为12-18分钟，由此可以使球团能够收缩致密化，进而具有更好的冶金性能；在均热区214进行均热的温度可以为1000-1100摄氏度，时间可以为3-6分钟，由此可以使球团结构更为均匀化，并消除部分应力。如上所述，本实用新型中通过控制球团在经过上述干燥区211、预热区212、焙烧区213和均热区214的温度和时间，可以进一步提高球团矿的质量。
根据本实用新型的具体实施例，生球团在环形焙烧装置200内的布料厚度可以为60-150mm，由此，可以显著提高对生球团进行布料、干燥和焙烧的效率，进而提高生产效率和球团矿的产量和质量。根据本实用新型的具体实施例，生球团在环形焙烧装置200内的布料厚度可以优选为80-120mm，由此，可以进一步提高对生球团进行布料、干燥和焙烧的效率，进而进一步提高生产效率和球团矿的产量和质量。
根据本实用新型的具体实施例，环形焙烧装置200还可以包括：多个隔墙，多个隔墙分别设置在干燥区211与预热区212之间，预热区212与焙烧区213之间，焙烧区213与均热区214之间，均热区214与干燥区211之间。本实用新型中通过在环形焙烧装置200炉腔中各个区之间设置隔墙，可以减少相邻区域的气流的扰动，进而减少对各区域的温度和气氛的影响。根据本实用新型的具体实施例，隔墙可以设置在炉体210的炉顶和侧壁上。
根据本实用新型的具体实施例，多个隔墙与环形的炉体210底壁之间的距离可以为250-300mm。由此，可以进一步减少相邻区域的气流的扰动，并保持各区域的温度和气氛稳定。
根据本实用新型的具体实施例，可以通过多个喷嘴220向环形的炉体210的炉腔内喷入空气和燃气量调节炉体210内各个区的温度和气氛。
根据本实用新型的具体实施例，多个喷嘴220在圆周方向上可以等间距布置。由此，可以进一步提高环形焙烧装置200炉腔内各区域内温度和气氛的稳定性。
根据本实用新型的具体实施例，环式焙烧装置200环形的炉体210底部可以设置有机械传动装置，机械传动装置可以带动环形的炉体210的底壁转动，而环形的炉体210的侧壁、炉顶等保持静止不动状态，炉体210的底壁的转速可以为30-90转/分。
冷却装置300
根据本实用新型的实施例，冷却装置300具有焙烧球团入口310和冷却球团出口320，焙烧球团入口310与出料口相连217。冷却装置300适于对金属化球团进行冷却处理，以便得到球团矿。
根据本实用新型的具体实施例，如图2所示，生产球团矿的系统可以进一步包括：回流换热器400，回流换热器400具有高温烟气入口410、低温烟气出口420、空气入口430和热空气出口440，高温烟气入口410与烟道216的出口相连，低温烟气出口420通过管道与干燥区211相连通，热空气出口440与多个喷嘴220相连。由此，不仅可以实现对喷入炉腔内的空气的预热，减少鼓风对环式焙烧装置炉腔内温度的影响，还可以利用低温烟气干燥球团矿，进而显著提高预热区212和焙烧区213产生的高温烟气的热利用率，并降低生产能耗。
为了方便理解本实用新型上述实施例的生产球团矿的系统，下面对采用上述生产球团矿的系统生产球团矿的方法进行详细描述。
根据本实用新型的实施例，采用上述生产球团矿的系统生产球团矿的方法包括：将含铁物料与粘结剂、水混合并在造球装置100内进行造球，以便得到生球团；将生球团布入环形焙烧装置200内，并使生球团依次经过干燥区211、预热区212、焙烧区213和均热区214依次进行干燥、预热、焙烧和均热，以便得到金属化球团；将金属化球团供给至冷却装置300内进行冷却处理，以便得到球团矿。
通过采用本实用新型上述实施例的生产球团矿的方法，不仅可以适应各种含铁物料，降低生产成本，还可以有效缩短生产工艺流程，使球团矿的干燥、预热、焙烧和均热均在同一装置中完成，有效缩短冶炼时间，提高生产效率并降低生产成本；同时，可以使球团矿在干燥、预热、焙烧、均热过程中保持相对静止状态，从而有效减少球团的倒运次数，进而显著降低球团矿倒运产生的粉料返料量；此外，还可以根据球团矿不同焙烧阶段所需的温度和气氛不同设置不同的焙烧区域，并使干燥区211、预热区212、焙烧区213和均热区214均具有稳定的温度和气氛，无需频繁升温降温，易于控制炉况，进而能够显著提高球团矿的生产效率、球团矿的产量和质量以及系统的热利用率。
下面参考图3对采用本实用新型上述实施例的生产球团矿的系统生产球团矿的方法进行详细描述。
根据本实用新型的具体实施例，含铁物料中粒径不大于0.074mm的部分可以占80重量％以上，添加剂中粒径不大于0.074mm的部分可以占80重量％以上，由此，可以使含铁物料、添加剂和水能够充分接触，进而提高球团的强度和质量。根据本实用新型的具体实施例，添加剂可以包括粘结剂。
根据本实用新型的具体实施例，生球团的粒径可以为8-16mm，含水量可以为8.0-12.5％。发明人发现，当生球团的粒径过大，即大于16mm时，造球及干燥所需的时间较长，且难以氧化焙烧完全，并容易产生生球核，得到的生球团的强度较低，导致球团矿生产效率较低；而当生球团的粒径小于8mm时，生球团料层的透气性又较差，不利于干燥过程的顺利进行。由此，本实用新型中通过控制生球团的粒径为8-16mm，不仅可以使生球团具有一定的强度，还可以进一步提高对生球团的干燥和焙烧效率，进而提高球团矿的生产效率以及球团矿的产量和质量。
根据本实用新型的具体实施例，生球团的粒径可以优选为9-12mm。由此，可以进一步提高球团矿的生产效率以及球团矿是产量和质量。
根据本实用新型的具体实施例，可以在干燥区211对生球团进行干燥，使生球团的水分蒸发并被烟气带走。本实用新型中通过在环形炉体210内设置干燥区，可以使生球团料层随着炉底连续转动，一直处于高温状态，下层生球团能够快速被烘干，而上层球团与热烟气接触良好，进而使上、下层球团均能够快速、充分被烘干，不会出现料层干燥不完全的现象，由此可以有效避免生球团在预热过程中发生爆裂的现象。根据本实用新型的具体实施例，干燥区211的热源可以为预热区212和焙烧区213产生的高温烟气，由此，可以进一步提高整个系统的热利用率。
根据本实用新型的具体实施例，可以在预热区212对干燥后的生球团进行预热，以防止升温速度过快使氧化反应进行不完全，产生差异膨胀，进而影响球团矿的强度。根据本实用新型的具体实施例，可以根据铁氧化物的情况合理控制预热区212的气氛，以便使球团中的铁氧化物能够充分氧化焙烧。根据本实用新型的具体实施例，预热区212为温度场可以为渐变式温度场，前端温度较低，可以为350℃左右，往后逐渐升高，末端温度可以达到1000～1050℃，由此，可以进一步防止升温速度过快使氧化反应进行不完全，产生差异膨胀，从而影响球团强度。
根据本实用新型的具体实施例，可以在焙烧区213使球团高温固结，Fe2O3再结晶，使球团收缩致密化并具有良好的冶金性能，以满足后续冶炼的工艺要求。根据本实用新型的具体实施例，可以在均热区214使球团结构均匀化，消除部分应力。
根据本实用新型的具体实施例，干燥区211在圆周方向上的角度可以为75-105°，预热区212在圆周方向上的角度可以为105-150°，焙烧区213在圆周方向上的角度可以为105-150°，均热区214在圆周方向上的角度可以为30-45°。本实用新型中通过控制各个区在圆周方向上的角度，可以合理控制生球团在各个区域内的停留时间，合理分配热量，以便提高热利用率，并改善球团矿的质量。
根据本实用新型的具体实施例，环形焙烧装置200转动一周的时间可以为35-54分钟。由此，可以进一步提高球团矿的生产效率。
根据本实用新型的具体实施例，在干燥区211对生球团进行干燥的温度可以为200-300摄氏度，时间可以为8-12分钟，由此可以使生球团中的水分充分蒸发。在预热区212进行预热的温度可以为350-1050摄氏度，时间可以为12-18分钟，由此可以使球团能够被充分氧化，避免产生差异膨胀影响球团矿的强度。在焙烧区213进行焙烧的温度可以为1150-1350摄氏度，时间可以为12-18分钟，由此可以使球团能够收缩致密化，进而具有更好的冶金性能。在均热区214进行均热的温度可以为1000-1100摄氏度，时间可以为3-6分钟，由此可以使球团结构更为均匀化，并消除部分应力。由此，本实用新型中通过控制球团在经过上述干燥区211、预热区212、焙烧区213和均热区214的温度和时间，可以进一步提高球团矿的质量。
根据本实用新型的具体实施例，生球团在环形焙烧装置200内的布料厚度可以为60-150mm，由此，可以显著提高对生球团进行布料、干燥和焙烧的效率，进而提高生产效率和球团矿的产量和质量。根据本实用新型的具体实施例，生球团在环形焙烧装置200内的布料厚度可以优选为80-120mm，由此，可以进一步提高对生球团进行布料、干燥和焙烧的效率，进而进一步提高生产效率和球团矿的产量和质量。
根据本实用新型的具体实施例，环形焙烧装置200还可以包括：多个隔墙，多个隔墙分别设置在干燥区211与预热区212之间，预热区212与焙烧区213之间，焙烧区213与均热区214之间，均热区214与干燥区211之间。本实用新型中通过在环形焙烧装置200炉腔中各个区之间设置隔墙，可以减少相邻区域的气流的扰动，进而减少对各区域的温度和气氛的影响。根据本实用新型的具体实施例，隔墙可以设置在炉体210的炉顶和侧壁上。
根据本实用新型的具体实施例，多个隔墙与环形的炉体210底壁之间的距离可以为250-300mm。由此，可以进一步减少相邻区域的气流的扰动，并保持各区域的温度和气氛稳定。
根据本实用新型的具体实施例，可以通过多个喷嘴220向环形的炉体210的炉腔内喷入空气和燃气量调节炉体210内各个区的温度和气氛。
根据本实用新型的具体实施例，多个喷嘴220在圆周方向上可以等间距布置。由此，可以进一步提高环形焙烧装置200炉腔内各区域内温度和气氛的稳定性。
根据本实用新型的具体实施例，生产球团矿的方法可以进一步包括：采用回流换热器400对预热区212和焙烧区213产生的高温烟气进行换热处理，从而预热空气，将换热处理得到的低温烟气通到干燥区211干燥生球，并将换热后得到的热空气作为助燃风由喷嘴喷入环形炉体210中使用。由此，不仅可以实现对喷入炉腔内的空气的预热，减少鼓风对环式焙烧装置炉腔内温度的影响，还可以利用低温烟气干燥球团矿，进而显著提高预热区212和焙烧区213产生的高温烟气的热利用率，并降低生产能耗。
实施例1
将某赤铁矿TFe53.6％，配加膨润土和水造球，得到生球团的粒度为8-16mm，含水率为8.7％；将生球团步入环形焙烧装置内，并使生球团依次经过干燥区、预热区、焙烧区和均热区依次进行干燥、预热、焙烧和均热，以便得到金属化球团，其中，干燥区的角度为80°，温度为250℃；预热区角度为105°，温度为350-950℃；焙烧区的角度为135°，温度为1350℃；均热区的角度40°，温度为1100℃；布料厚度为60mm。将金属化球团进行冷却处理，以便得到球团矿，其中，球团矿的平均抗压强度为2695N/个球，FeO含量为0.21％。
实施例2
将某磁铁矿TFe61.2％，配加膨润土和水造球，得到生球团的粒度为8-16mm，含水率为9.3％；将生球团步入环形焙烧装置内，并使生球团依次经为过干燥区、预热区、焙烧区和均热区依次进行干燥、预热、焙烧和均热，以便得到金属化球团，其中，干燥区的角度为75°，温度为200℃；预热区的角度为135°，温度为400-1000℃；焙烧区的角度为120°，温度为1250℃；均热区的角度为30°，温度为1050℃；布料厚度为100mm。将金属化球团进行冷却处理，以便得到球团矿，其中，球团矿的平均抗压强度3250N/个球，FeO含量为0.63％。
实施例3
将某褐铁矿TFe45.6％，配加膨润土和水造球，得到生球团的粒度为8-16mm，含水率为12.3％；将生球团步入环形焙烧装置内，并使生球团依次经过干燥区、预热区、焙烧区和均热区依次进行干燥、预热、焙烧和均热，以便得到金属化球团，其中，干燥区的角度为105°，温度为300℃；预热区的角度为120°，温度为400-1000℃；焙烧区的角度为105°，温度为1300℃；均热区的角度为30°，温度为1000℃；布料厚度为150mm。将金属化球团进行冷却处理，以便得到球团矿，其中，球团矿的平均抗压强度为2234N/个球，FeO含量为0.81％。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。