本实用新型涉及铜铝合金领域，尤其涉及一种新型铜铝合金铸锭自动化生产装置。
背景技术：
铜铝合金铸锭需要将铝液注入铜铝锭模腔内冷却成型，最后将成型后的铜铝锭从模具中取下，为了便于运输、存储作业还需要堆码成垛，现有技术中，铜铝锭从铸锭模具中脱落后无规则地掉落到铜铝锭成品输送带上，不利于后续的机械化自动堆码作业，只能进行人工堆码作业，劳动强度大且容易发生烫伤；此外，铜铝锭生产在自动卸料时还容易发生铜铝锭脱模困难的情况。
技术实现要素：
本实用新型的目的主要根据以上存在的不足，提供一种新型铜铝合金铸锭自动化生产装置。
为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是：
一种新型铜铝合金铸锭自动化生产装置，包括输送装置，所述输送装置上方沿输送方向依次设有铝液浇注机及冷却机构，所述输送装置包括输送带，所述输送带表面均匀的固定有铸模；所述输送带末端设有脱模机构，所述脱模机构包括防脱模板及电动气锤，所述防脱模板包括弧形防脱板及水平防脱板，所述弧形防脱板固定设于所述输送带的输出端外侧，所述弧形防脱板的内壁与位于所述输出端上的所述铸模形成的距离小于所述铸模的高度，所述水平防脱板连接所述弧形防脱板底端，且所述水平防脱板的内壁与所述铸模的距离小于所述铸模的高度；所述电动气锤设于所述输送带的内环底部，且位于所述水平防脱板上方，所述水平防脱板下方设有传送机构及堆码机构。
优选地，所述传送机构包括滑梯，所述滑梯位于所述水平防脱板的下表面，所述滑梯两侧设有挡板，所述滑梯的梯面覆盖有传送带，且所述传送带的传送方向与所述滑梯的长度方向相垂直，所述滑梯的底端连接定位槽体，所述定位槽体顶部为正方形的凹槽，且所述凹槽的长度等于所述铸模长度。
优选地，所述传送带为金属传送带。
优选地，所述堆码机构包括机架、伺服电机、固定杆、升降气缸及真空吸盘，所述伺服电机固定于所述机架底部，所述固定杆与所述伺服电机的转轴相连接，所述固定杆两端各连接所述升降气缸，且各所述升降气缸相对所述伺服电机对称设置，所述升降气缸的伸缩端连接所述真空吸盘，所述真空吸盘下方还设有集料箱，所述定位槽体至所述伺服电机的水平距离与所述集料箱至所述伺服电机的水平距离一致，且所述定位槽体至所述伺服电机的水平距离与所述真空吸盘至所述伺服电机的水平距离一致。
优选地，所述输送装置底部固定设有挡块，所述挡块位于所述水平防脱板远离所述弧形防脱板的一端，所述挡块位于所述滑梯上表面，且所述挡块至所述水平防脱板的距离大于所述铸模长度。
优选地，所述输送装置上方位于所述冷却机构及所述输出端之间设有电加热器。
优选地，所述输送带为金属输送带。
由于采用了以上技术方案，本实用新型具有以下有益效果：本实用新型通过将冷却成型的铜铝锭在输送带的末端即将脱模时，采用防脱模板防止铜铝锭不规则脱模掉落，铜铝锭在输送带及防脱模板形成的轨道内继续移动，并且在轨道内受到电动气锤的冲击，在电动气锤的冲击力下保证全部铜铝锭都完成脱模，当铜铝锭移动至轨道出口时，铜铝锭从出口顺次有规律的落入下一工序，从而便于后续的机械化自动堆码。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图中：1、输送装置；11、输送带；12、铸模；13、挡块；2、铝液浇注机； 3、冷却机构；4、脱模机构；41、防脱模板；411、弧形防脱板；412、水平防脱板；42、电动气锤；5、传送机构；51、滑梯；52、挡板；53、传送带；54、定位槽体；6、堆码机构；61、机架；62、伺服电机；63、固定杆；64、升降气缸；65、真空吸盘；66、集料箱。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清除、完整地描述，其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
本实用新型所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例详细说明：
如图1，一种新型铜铝合金铸锭自动化生产装置，包括输送装置1，所述输送装置1上方沿输送方向依次设有铝液浇注机2及冷却机构3，所述输送装置1 包括输送带11，所述输送带11表面均匀的固定有铸模12；所述输送带11末端设有脱模机构4，所述脱模机构4包括防脱模板41及电动气锤42，所述防脱模板41包括弧形防脱板411及水平防脱板412，所述弧形防脱板411固定设于所述输送带11的输出端111外侧，所述弧形防脱板411的内壁与位于所述输出端 111上的所述铸模12形成的距离小于所述铸模12的高度，所述水平防脱板412 连接所述弧形防脱板411底端，且所述水平防脱板412的内壁与所述铸模12的距离小于所述铸模12的高度；所述电动气锤42设于所述输送带11的内环底部，且位于所述水平防脱板412上方，所述水平防脱板412下方设有传送机构5及堆码机构6。
本实用新型通过输送装置1输送铸模12，铸模12通过铝液浇注机2时，铝液浇注机2底部的光敏传感器将信号传送给控制器，控制器控制输送装置1的驱动机构停止驱动，铝液浇注机2对铸模12浇注铝液，通过冷却机构3之后，冷却成型的铜铝锭在输送带的末端即将脱模时，采用本实用新型的防脱模板41 防止铜铝锭不规则的脱模掉落，铜铝锭在输送带11及防脱模板41形成的轨道内继续移动，防脱模版41的内壁与铸模12之间的距离小于所述铸模12的高度，可以使成型的铜铝锭在铸模12内继续移动，当移动到电动气锤42的正下方时，输送装置1刚好停止驱动，铸模12在轨道内收到电动气锤42的冲击，在电动气锤42的冲击力下保证全部铜铝锭都完成脱模，当铜铝锭移动至轨道出口时，铜铝锭从出口顺次有规律的落入下一工序，从而便于后续的机械化自动堆码。
在本实施例中，所述传送机构5包括滑梯51，所述滑梯51位于所述水平防脱板412的下表面，所述滑梯51两侧设有挡板52，所述滑梯51的梯面覆盖有传送带53，且所述传送带53的传送方向与所述滑梯51的长度方向相垂直，所述滑梯51的底端连接定位槽体54，所述定位槽体54顶部为正方形的凹槽，且所述凹槽的长度等于所述铸模12长度，铜铝锭从出口顺次的落入滑梯51，在传送带53的作用下，铜铝锭在挡板52的作用下沿着滑梯51的边缘滑落，最后落入定位槽体54的正方形凹槽内。
在本实施例中，所述传送带53为金属传送带，优选铜铝合金传送带，也可以是其他金属合金传送带。
在本实施例中，所述堆码机构6包括机架61、伺服电机62、固定杆63、升降气缸64及真空吸盘65，所述伺服电机62固定于所述机架61底部，所述固定杆63与所述伺服电机62的转轴相连接，所述固定杆63两端各连接所述升降气缸64，且各所述升降气缸64相对所述伺服电机62对称设置，所述升降气缸64 的伸缩端连接所述真空吸盘65，所述真空吸盘65下方还设有集料箱66，所述定位槽体54至所述伺服电机62的水平距离与所述集料箱66至所述伺服电机62 的水平距离一致，且所述定位槽体54至所述伺服电机62的水平距离与所述真空吸盘65至所述伺服电机62的水平距离一致。工作时，伺服电机64带动真空吸盘65转动，升降气缸带动真空吸盘65往下将铜铝锭吸起，伺服电机62旋转，使真空吸盘65内的铜铝锭落入集料箱66，完成堆码。
在本实施例中，所述输送装置1底部固定设有挡块13，所述挡块13位于所述水平防脱板412远离所述弧形防脱板411的一端，所述挡块13位于所述滑梯 51上表面，且所述挡块13至所述水平防脱板412的距离大于所述铸模12长度。通过设置挡块13，可以使成型的铜铝锭准确的落入滑梯51上。
在本实施例中，所述输送装置1上方位于所述冷却机构3及所述输出端111 之间设有电加热器7。铜铝锭在经过冷却机构3冷却定型之后向电加热器7底部移动，在电加热器7处受热发生微小膨胀，由于铸模12和铜铝锭的膨胀系数不同，从而有利于铜铝锭和铸模12分离，在电动气锤42的作用下，使铜铝锭与铸模12完全分离，有效的解决了铜铝锭生产在自动卸料时容易发生铜铝锭脱模困难的情况。
所述输送带11为金属输送带。
显然，本实用新型专利的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型专利所作的举例，而并非是对本实用新型专利的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型专利的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。