用于在铸轧复合设备中连续制造卷绕的热轧带钢的方法、用于起动铸轧复合设备的方法和铸轧复合设备与流程

本发明涉及铸轧复合设备的
技术领域：
。铸轧复合设备是如下设备，在该设备中，连铸设备为了连续制造具有板坯格式、例如薄板坯或中等板坯的钢带直接并且以一条线与用于热轧制热轧带钢的轧制机连接。热轧带钢在轧制机后在冷却区段中被冷却，并且随后运输出来，例如通过将带卷绕为扎束（英语coils：卷）。在文献中，这些设备例如也在tscr（英语thinslabcastingandrolling：薄板坯连铸连轧）或arvediesp设备中已知。本发明尤其是涉及一种连续运行的铸轧复合设备，其中浇铸设备构造为薄板坯连铸设备（英语tser,thinslabendlessrolling：薄板坯连轧）。在此，在薄板坯连铸设备中连续制造的连续的薄板坯带段（dünnbrammenstrang）直接、以一条线和未切割地输送至轧制机，并且在那里轧制为连续的热轧带钢。带在轧制机后又在冷却区段中冷却，随后第一次切割为特定的长度或特定的重量，并且卷绕为扎束。
背景技术：
：虽然arvediesp设备已经比具有管道式炉的csp或qsp设备明显更紧凑，以及运行成本和每吨热轧带钢的co2排放同样明显减小，但还是存在对更紧凑的铸轧复合设备的需求，用于制造在1百万吨或更少的范围内的热轧带钢的年生产量。现在市场上存在的解决方案、如具有后置的宽带机器的连铸设备、arvediesp设备、danieliqsp-due设备或smscsp/cem设备对于很少的量来说是不够紧凑的，和/或基于明显更高的大约2.5百万吨的年生产量和在大约1百万吨和更少的年生产量时的高的资本支出（capex）不能够经济地运行。因此，尤其是在很小的钢铁厂中存在对紧凑的铸轧复合设备的需求，该铸轧复合设备在购买和运行中是有利的，但还是可以产生各种各样的钢质的高质量的热轧带钢。从现有技术也已知了具有后置的轧制机的双辊-带浇铸设备。虽然双辊-带浇铸设备是非常紧凑的，并且直接产生带，但该技术迄今为止没有被普遍接受，因为尤其是不能够可靠地建立直到达到更高合金的钢质的方法。由de102007022932a1已知了用于制造钢带的铸轧复合设备，其中在连铸机和热轧制机之间布置有铣削机器4，用于铣削薄板坯带段3。连铸机的质量流量可以是在0.28至0.39m2/min之间。因为薄板坯或预带在终轧之前被（临时）加热，所以热轧制不仅由于浇铸热进行。从wo2007/054237a1也已知了一种用于制造钢带的铸轧复合设备。设备的质量流量可以是0.441m2/min。因为预带在终轧之前被临时加热，所以热轧制不仅由于浇铸热进行。从wo97/36699已知了用于铸轧复合设备的连续运行的概念。在此，在连铸设备中制造的薄板坯带段的温度在补偿炉中均质化，薄板坯带段随后被除皮（entzundert），在七个架子的轧制机中被轧制、冷却和卷绕。文献说明的是，从h0*vc＞0.487m2/min的单位通过量h0*vc开始，热轧带钢可以从薄板坯带段的浇铸热在奥氏体状态下完成轧制。尤其是在相对薄的薄板坯带段中，该概念然而需要非常高的浇铸速度，因此例如在50mm的板坯厚度中，浇铸速度是大约10m/min。在工业实践中证实的是，浇铸速度vc＞6m/min是有问题的，因为连铸设备的可靠性明显降低。如果尝试通过使用相对厚的板坯实现说明的单位通过量，例如在100mm的板坯厚度中通过大约5m/min的浇铸速度实现，那么这虽然导致在连铸设备中的可靠的条件，但是轧制机必须具有许多架子（高的capex），以便可以产生具有厚度＜10mm的热轧带钢。此外，在实际应用中证实的是，预轧制的预带通常必须在3或4个轧制道次后被临时加热。因此，现在的铸轧复合设备通常在5、6或7m/min的浇铸速度中运行，并且预带在感应炉中被临时加热。但取决于临时加热地，运行成本（opex）升高。因此存在对有利的和简单的铸轧复合设备（低的capex）的需求，该铸轧复合设备一方面可以可靠地运行，并且另一方面适用于没有临时加热（低的opex），但仍然可以在奥氏体状态下完成轧制高品质的具有2.5至10mm的厚度的热轧带钢。从现有技术没有得出该任务可以如何解决。技术实现要素：本发明的任务在于克服现有技术的缺点，并且说明一种用于在铸轧复合设备中连续制造由钢构成的热轧带钢的方法以及一种开头提到的类型的紧凑的、有利的铸轧复合设备，利用该方法和设备可以廉价地制造各种各样的钢质（低碳、中碳和高碳，但也hsla、api等级等）的高品质的热轧带钢。该方法应该是非常可靠的，并且导致非常低的运行成本。根据本发明的铸轧复合设备应该明显比类似的esp/qsp/csp设备更有利。此外应该说明一种简单的用于起动铸轧复合设备的方法，从而设备可以快速和可靠地起动。该任务通过根据权利要求1的用于在铸轧复合设备中连续制造由钢构成的卷绕的热轧带钢的方法解决。有利的实施方式是从属权利要求的主题。具体地，根据本发明的任务的解决通过一种用于在铸轧复合设备中连续制造由钢构成的卷绕的热轧带钢的方法实现，其中铸轧复合设备包括用于制造连续的薄板坯带段的连铸设备、具有用于热轧制薄板坯带段的多个轧制架的轧制机、用于冷却热轧带钢的冷却区段、用于横向分割热轧带钢的剪刀和用于卷绕热轧带钢的卷绕装置，方法包括如下步骤：-在连铸设备的直通式模具中将钢水连铸为薄板坯带段，其中薄板坯带段在从直通式模具排出时具有液态的芯、45至70mm、优选55至65mm的厚度、900至2300mm、优选1100至1900mm的宽度；-在连铸设备的带段引导件（strangführung）中支撑、引导薄板坯带段和减小薄板坯带段的厚度，其中厚度减小的薄板坯带段具有35至52mm、优选40至50mm的厚度h、浇铸速度vc和0.45m2/min≥d≥0.27m2/min的单位通过量d=h.vc；-在轧制机中热轧制连续的厚度减小的薄板坯带段，其中薄板坯带段仅由于浇铸热通过至少三个、优选通过三个至五个、特别优选通过四个轧制道次被轧制为具有2.5至10mm的厚度的热轧带钢，并且最后的轧制道次在钢的奥氏体的温度范围内进行；-在冷却区段中冷却热轧带钢；-横向分割冷却的热轧带钢；和-在卷绕装置中将热轧带钢卷绕为扎束。提到的直通式模具要么笔直地要么弧形地实施。然而优选的是笔直的直通式模具，因为钢水中的污物可以由浇铸粉容纳，并且因此薄板坯带段的内部质量得到改进。在直通式模具中，薄板坯带段构造有液态的芯，薄板坯带段在从直通式模具排出时具有45至70mm、优选55至65mm的厚度和900至2300mm、优选1100至1900mm的宽度。薄板坯带段在直通式模具后方的带段引导件中得到支撑、引导和厚度减小，从而厚度减小的薄板坯带段具有35至52mm、优选40至50mm的厚度h和0.45m2/min≥d≥0.27m2/min的单位通过量d=h.vc。厚度减小可以有利地在薄板坯带段的液态的芯（所谓的liquidcorereduction：液芯压下）或部分液态的芯（所谓的softcorereduction：软芯压下）中进行。在根据本发明的用于连续制造卷绕的热轧带钢的方法中值得注意的是，没有像在现有技术中说明的那样，通过连铸设备实现的尽可能高的通过量是有利的，而是力求达到在0.27至0.45m2/min的平均单位通过量d。由此确保的是，连铸设备可靠地工作。连续的薄板坯带段在厚度减小后，在没有提前除皮或加热的情况下，即仅由于浇铸热，在轧制机中通过至少三个、特别优选通过四个轧制道次被轧制为具有2.5至10mm的厚度的热轧带钢，其中最后的轧制道次在钢的奥氏体的温度范围内进行。因此，热轧带钢具有奥氏体结构。随后，热轧带钢在冷却区段中冷却，通过剪刀横向分割，并且在卷绕装置中卷绕为扎束。为了可以尽可能精确地调整厚度减小的薄板坯带段的能量含量而有利的是，连铸设备的控制或调节装置借助数学模型连续计算液相尖部（sumpfspitze）沿薄板坯带段在带段引导件中的传输路径的实际位置，并且连续计算沿薄板坯带段在带段引导件中的传输路径和优选在相对传输路径的法向平面中的实际温度走势，并且薄板坯带段在考虑到带段引导件中的液相尖部的目标位置的情况下连续地、经调节地被冷却，从而液相尖部的实际位置尽可能相应于目标位置。在此有利的是，液相尖部的实际位置在带段引导件的弧形区域的最后三分之一中或在带段引导件的水平出口区域中。当热轧带钢的实际温度t1实际在轧制机中的最后的轧制道次后和在冷却区段中的冷却之前被测量，并且在带段引导件中的薄板坯带段的冷却和/或浇铸速度vc经调节地被调整，从而实际温度t1实际尽可能相应于目标温度t1目标时，可以精确地调整在最后的轧制道次中的热轧带钢的温度。当连续的热轧带钢的实际温度t2实际在冷却区段中冷却后被测量，并且冷却区段的冷却喷嘴经温度调节地被操控，从而实际温度t2实际尽可能相应于目标温度t2目标时，可以精确地调整热轧带钢的卷绕温度。为了减小热轧带钢的厚度并且改进热轧带钢的表面质量而有利的是，扎束随后被酸洗，并且通过冷轧制机中的多个轧制道次被冷轧制为0.3至7mm的厚度。铸轧复合设备包括用于制造连续的薄板坯带段的连铸设备、具有用于将薄板坯带段热轧制为热轧带钢的多个轧制架的轧制机、用于冷却热轧带钢的冷却区段、用于横向分割热轧带钢的剪刀和用于卷绕热轧带钢的卷绕装置，在起动所述铸轧复合设备时实施随后的步骤：-连铸设备的开浇，其中流体密封地密封连铸设备的直通式模具的冷带段沿传输方向从直通式模具拉出；-在连铸设备的带段引导件中支撑和引导在冷带段后方的薄板坯带段；-经过轧制机的轧制架，其中冷带段未轧制地经过轧制机；-在冷却区段中可选地冷却未轧制的薄板坯带段；-通过剪刀切下冷带段；-将冷带段运输出来，其中冷带段优选经过卷绕装置，并且沿传输方向放置在卷绕装置后方；-通过剪刀将未轧制的薄板坯带段横向分割为切割物，并且将切割物运输出来；-可选地提高浇铸速度，并且在带段引导件中减小薄板坯带段的厚度；-将轧制架安置到薄板坯带段上，并且将薄板坯带段热轧制为热轧带钢；-在冷却区段中冷却热轧带钢；-横向分割已冷却的热轧带钢；和-在卷绕装置中将热轧带钢卷绕为扎束。在开始，冷带段要么沿传输方向（英语topfeeding：顶部进料）要么与薄板坯带段的传输方向相反地（英语bottomfeeding：底部进料）引入直通式模具中，从而冷带段流体密封地密封模具。通过连铸设备的开浇，在直通式模具中构造出薄板坯带段，薄板坯带段与冷带段的头部焊接。冷带段包括随后的薄板坯带段随后从模具拉出，并且在带段引导件中得到支撑和引导。为了阻止通过冷带段或相对冷的薄板坯带段导致的对轧制架的损坏，轧制架相对于设定被移开，所述设定用于轧制具有在2.5至10mm之间的厚度的热轧带钢，从而冷带段可以未轧制地经过轧制机。在其他情况下自然同样可能的是，轧制架已经在起动之前移开。因此，冷带段通过剪刀从后续的薄板坯带段切下，并且冷带段从滚道在剪刀与一个卷绕装置或多个卷绕装置之间运输出来。特别简单地，这可以以如下方式实现，即冷带段通过被驱动的滚道滚子加速，并且沿传输方向在卷绕装置后方放置在滚道上。至少未轧制的薄板坯带段随后通过剪刀切割为切割物，并且将切割物运输出来。运输出来可以以如下方式实现，即切割物被引入滚道下方的废料桶中。随后有利的是，连铸设备的浇铸速度逐步地提高，尤其是提高到0.45m2/min≥d≥0.27m2/min的单位通过量d，其中d=h.vc，并且薄板坯带段在连铸设备的带段引导件中通过液压地可安置到带段上的带段引导滚子被减小厚度。最后，轧制架安置到薄板坯带段上，从而薄板坯带段被轧制为热轧带钢，其中热轧带钢随后被冷却、横向分割和卷绕。对于本领域技术人员来说清楚的是，在连铸设备中的传输方向从竖直方向通过弧形区段改变为水平线，并且跟随通过设备的材料流。简单的非常紧凑的和有利的用于制造由钢构成的热轧带钢的铸轧复合设备具有：-连铸设备，其包括用于连续制造薄板坯带段的直通式模具和用于薄板坯带段的支撑、引导和厚度减小的具有用于冷却薄板坯带段的次级冷却装置的带段引导件，所述薄板坯带段在从直通式模具排出时具有液态的芯、45至70mm的厚度和900至2300mm的宽度，其中在厚度减小后的薄板坯带段具有35至52mm、优选40至50mm的厚度、浇铸速度vc和0.45m2/min≥d≥0.27m2/min的单位通过量；-用于热轧制厚度减小的薄板坯带段的轧制机，其中直接布置在连铸设备后面的轧制机具有至少三个、优选三个至五个、特别优选刚好四个轧制架，其中通过热轧制薄板坯带段，仅由于其浇铸热产生具有2.5至10mm的厚度的热轧带钢，并且最后的轧制道次在奥氏体的温度范围内进行；-用于冷却热轧带钢的冷却区段；-用于横向分割冷却的热轧带钢的剪刀；和-用于将热轧带钢卷绕为扎束的卷绕装置。因为轧制机直接布置在连铸设置后面，所以在连铸设备的端部与轧制机的第一轧制架之间，既没有布置加热器也没有布置除皮器。因此，薄板坯带段在连铸设备后以高的表面温度和芯温度进入轧制机，并且在那里仅由于其浇铸热被轧制为热轧带钢，其中最后的轧制道次在奥氏体的温度范围内进行。针对连铸设备的紧凑性有利的是，带段引导件的弧形区段具有4.5至6.5m，优选5至6m的弧形半径r。为了不过度冷却薄板坯带段的棱边区域而有利的是，次级冷却装置在带段引导件内的多个位置中分别具有至少两个可沿薄板坯带段的宽度方向移动的喷嘴。为了将尽可能多的浇铸热从连铸设备携带至轧制机而有利的是，在带段引导件的水平区段的端部与轧制机的第一架子之间的区域中安置有热绝缘板（所谓的encopanels或英语heatcovers：保温罩），优选热隧道。此外证实有利的是，在轧制机的两个轧制架之间的水平间距是在3至6m之间，尤其是在4至5m之间，和/或冷却区段的长度是在10至60m之间。最后有利的是，在剪刀和一对驱动滚子之间布置有提升装置，其中热轧带钢通过驱动滚子夹紧，并且热轧带钢可以由提升装置升高，由此，热轧带钢可以从剪刀拉走。在铸轧复合设备中的所谓的cobble中，首先，热轧带钢通过剪刀分离，随后沿传输方向位于剪刀后面的热轧带钢通过驱动滚子夹紧，并且通过提升装置升高。由此，热轧带钢从剪刀拉走，从而阻止与随后的热轧带钢的碰撞。附图说明本发明的另外的优点和特征由对非限制性的实施例的描述得到。随后的示意性示出的附图示出：图1示出了铸轧复合设备的示意图；图2示出了图1的连铸设备的图示；图3示出了连铸设备的带段引导件的不同的区段的图示；图4示出了连铸设备的带段引导件中的多个可宽度调节的喷嘴的图示；图5示出了在铸轧复合设备中根据本发明地制造薄的、热轧制的成品带时的温度走势的图示；图6a和6b分别示出了在未升高的和已升高的状态下的提升装置的前视图的图示；图7a至7e示出了在根据本发明的铸轧复合设备的起动时的步骤。具体实施方式图1示意性示出了根据本发明的用于制造由钢构成的热轧制的热轧带钢的铸轧复合设备。通过真空处理来预处理的具有＜1ppm的氢含量的液态钢在桶中传输至连铸设备1的桶转动塔（在图2中，在左上方示出在桶转动塔中挂上的桶8），并且在那里通过浇铸分配器9浇铸至构造为漏斗模具的直通式模具2。在直通式模具2中构造出具有薄的带段壳的薄板坯带段，其具有55mm的厚度和1700mm的宽度。部分凝固的薄板坯带段从直通式模具2连续拉出，并且在随后的带段引导件4中得到支撑、引导和通过次级冷却装置的喷嘴（参见图4、附图标记19）进一步冷却。带段引导件4具有竖直区段4a、具有多个带段引导件部段的弧形区段4b和水平区段4c（参见图3）。在图2中示出两个带段引导件部段6。每个带段引导件部段6相应具有多个液压地可安置到薄板坯带段3上的带段引导件滚子，由此，薄板坯带段3减小为45mm的厚度。优选地，薄板坯带段3在厚度减小时具有液态的芯5（在所谓的液芯压下的情况下）或者部分液态的芯。为了在轧制机14中的随后的轧制步骤中将机械变形功尽可能保持很小，并且为了保持薄板坯带段3中的浇铸热，在带段引导件4中的次级冷却装置和浇铸速度vc通过连铸设备1的控制或调节装置20调整，从而薄板坯带段3在带段引导件4内的预先确定的位置上完全凝固（参见图3）。连铸设备1利用6m/min的浇铸速度vc和利用单位通过量d=h.vc=0.27m2/min运行。连铸设备1的通过控制或调节装置20控制的或调节的运行例如由wo01/03867a1已知，从而薄板坯带段3的液相尖部（即完全凝固点）位于带段引导件4内的预先确定的位置上。相应的公开内容因此通过参考被采纳到该申请中。厚度减小的、完全凝固的、非除皮的和连续的薄板坯带段3直接在连铸后通过轧制机14的四个轧制架f1…f4轧制为具有3.2mm的厚度的热轧带钢（参见随后的具有各个厚度减小和平均温度的表格）。f1之前f1之后f2之后f3之后f4之后厚度[mm]451994.53.2ø温度[ºc]10901040950885830表格1热轧带钢随后通过冷却区段16冷却到卷绕温度，由剪刀17切割，并且由卷绕装置18之一卷绕为扎束。如果在轧制机14或冷却区段16中出现问题，那么热轧带钢由剪刀17切下，沿传输方向在剪刀17后方的热轧带钢区段通过驱动滚子（例如卷绕装置18的驱动滚子对18a）夹紧，并且热轧带钢区段的支脚通过提升装置10从剪刀17拉走。来自轧制机14的热轧带钢由剪刀17切割为短的热轧带钢区段，并且例如借助废料桶11运输出去。在图2中示出了连铸设备1的另外的细节。图3详细示出了连铸设备1的带段引导件4的竖直区段4a、弧形区段4b和水平区段4c。通过笔直的直通式模具2和竖直区段4a，钢水中的杂质积聚在半月形件上，杂质由浇铸粉容纳并且以浇铸残渣的形式用于带段润滑。弧形的带段引导件4b的半径r在图3中示出，并且在根据本发明的连铸设备中是大约5m。薄板坯带段3直接（即没有除皮）在水平区段4c后进入轧制机的第一轧制架f1中。该附图此外示出的是，具有液态的芯5的薄板坯带段3如何离开直通式模具2，并且在带段引导件4中被减小厚度。厚度减小的薄板坯带段3通过构造为一对被驱动的带段引导件滚子的拉出装置7从直通式模具2拉出。为了将薄板坯带段3的液相尖部保持在特定的位置上，浇铸速度vc、可选地还有薄板坯带段3的通过带段引导件部段6的厚度减小通过控制或调节装置20受控制或调节地被调整。图4示出了在带段引导件4中的可宽度调节的次级冷却装置。不仅在窄的薄板坯带段3，而且也在宽的薄板坯带段3'中阻止带段3的棱边区域的过度冷却，其方法是，外部的两个喷嘴19不仅沿宽度方向，而且也与带段表面正交地可移动地构造。喷嘴19通过喷嘴保持器21、21'与线性驱动器22连接，线性驱动器沿线性驱动器22的轴向方向移动喷嘴19。中间喷嘴19可以要么固定地要么如示出的那样同样可移动地构造。图5示出了在根据本发明的铸轧复合设备中根据本发明地制造热轧制的热轧带钢时以ºc计的温度走势；附图与上面的描述和表格1中的说明相对应。芯温度相应点状示出，表面温度虚线地示出，并且平均温度实线地示出。质量dd11的钢水在连铸之前承受真空处理，由此，在液态钢中的氢含量减小为≤1ppm。在连铸设备1的直通式模具2中形成部分凝固的具有55mm的厚度和1700mm的宽度的薄板坯带段3，并且其通过液芯压下而将厚度减小为具有45mm的厚度的完全凝固的薄板坯带段3。完全凝固的薄板坯带段3以vc=6m/min的浇铸速度和因此以单位通过量d=h.vc=0.27m2/min离开连铸设备1的水平区段4c。完全凝固的薄板坯带段3在没有除皮的情况下输送至轧制机14，并且在那里通过四个轧制架f1至f4减小为3.2mm的厚度。在此值得注意的是，甚至在非常低的单位通过量d=0.27m2/min的情况下，轧制架f4中的最后一个轧制道次在钢的奥氏体状态下进行。随后，热轧带钢在冷却区段16中被冷却、切割和卷绕为扎束。图6a示出在未升高的状态下的并且图6b示出在已升高的状态下的图1的提升装置10。在未升高的状态下，所有位于下方的滚道滚子（包括两个可升高的提升滚子13）构造出水平滚道12。如在对图1的描述中概述的那样，当在轧制机14中的连续运行期间或之后出现问题时，连续的热轧带钢被剪刀17切割、被夹紧，并且两个提升滚子13向上移动（参见图6b中的升高状态）。因为热轧带钢15在剪刀17后方的位置中夹紧，所以热轧带钢区段的支脚从剪刀17拉走。由此，以简单的方式避免在拉走的热轧带钢区段与来自轧制机14的热轧带钢之间的碰撞。图7a至7e示意性示出在根据本发明的铸轧复合设备起动时的方法步骤。图7a示出在连铸设备的浇铸开始之前的铸轧复合设备。直通式模具2通过冷带段30流体密封地密封，冷带段包括冷带段头31和环链32。在连铸设备1的开浇之后，冷带段30通过驱动滚子18a沿传输方向t从冷却的直通式模具2拉出。通过开浇，冷带段头31与随后的薄板坯带段3焊接（参见图7b），其中薄板坯带段3由带段引导件4（大多由带段引导件部段6的带段引导件滚子）支撑、引导和通过次级冷却装置进一步冷却。在图7b中，冷带段30已经在很大程度上从连铸设备1拉出。因为冷带段30明显比随后的薄板坯带段3更冷和更硬，所以轧制机14的轧制架f1…f4位于移开状态中，从而冷带段30可以未轧制地经过轧制机14。由此阻止轧制架f1…f4的工作辊的损坏。在图7c中，冷带段30已经经过轧制机14和冷却区段16，并且通过剪刀17从薄板坯带段3切下。在所示的状态中，冷带段30通过被驱动的滚子33或驱动滚子与剪刀17分离。根据图7d，冷带段30通过在卷绕装置18的驱动滚子18a的后方的被驱动的滚子33放置在滚道12上。此外，连铸设备1的浇铸速度vc得到提高，并且薄板坯带段3通过带段引导件4减小厚度，由此构造出楔形的楔形件34。未轧制的薄板坯带段3和楔形件34被剪刀17切割，并且切割物从滚道12在剪刀17与卷绕装置18之间运输出来，例如通过沿横向于传输方向t的水平方向移动切割物。此外，轧制机14的轧制架f1至f4现在逐步地安置到厚度减小的薄板坯带段3上，并且薄板坯带段3被轧制为热轧带钢15。在附图中示出如下时间点，在该时间点中，第一轧制架f1安置到厚度减小的薄板坯带段3上。轧制架f2至f4还未轧制地被经过。在图7e中，最后安置所有轧制架f1…f4，从而厚度减小的薄板坯带段3被轧制为具有在2.5至10mm之间的厚度的热轧带钢15。热轧带钢15在冷却区段16中冷却，随后在扎束长度或扎束重量上由剪刀17横向分割，并且在卷绕装置18中卷绕为扎束。与根据现有技术的铸轧复合设备不同地，根据本发明的设备明显更简单，因为该设备例如仅需要唯一的剪刀17，并且完全不需要除皮器。此外，铸轧复合设备的起动明显更简单。制成的热轧带钢15仍然卓越地适用于作为针对典型的冷轧制的半成品。虽然本发明在细节上通过优选的实施例详细图解和描述，但本发明并不局限于公开的示例，并且另外的变型方案可以由本领域技术人员从中导出，而不会离开本发明的保护范围。附图标记列表：1连铸设备2直通式模具3、3'薄板坯带段4带段引导件4a带段引导件的竖直区段4b带段引导件的弧形区段4c带段引导件的水平区段5液态的芯6带段引导件部段7拉出装置8桶9浇铸分配器10提升装置11废料桶12滚道13可升高的提升滚子14轧制机15热轧带钢16冷却区段17剪刀18卷绕装置18a驱动滚子19喷嘴20控制或调节装置21、21'喷嘴保持器22线性驱动器30冷带段31冷带段头32环链33被驱动的滚子34楔形件h厚度减小的薄板坯带段的厚度f1…f4轧制架d单位通过量r半径t传输方向vc浇铸速度。当前第1页12