本发明涉及合金表面处理领域，特别涉及一种导电氧化工艺。
背景技术：
铝及其合金由于强度高、密度小、易于加工等优点在通信组件中应用非常广泛，但这些材料存在耐磨耐蚀性差、硬度低、化学性质活泼、极易氧化等缺点，需要采用表面处理技术改进其制件的表面性能。铝合金可以通过表面处理工艺呈现不同的色彩，可使铝合金制品更豪华、美观，这是工程塑料、碳纤维等材料难以替代的。现有的铝合金彩色导电氧化工艺所得制品存在彩色导电氧化膜层色泽稳定性及金属质感的不足，且生产效率较低，生产成本高，不利于大规模工业化加工处理。
技术实现要素：
本发明的目的在于针对上述现有技术的不足，提供一种铝合金彩虹色导电氧化工艺，其铝合金制品不仅外观具有金属质感，达到电磁屏蔽性能要求，而且耐中性盐雾时间达到200小时，远远超出军标的要求。
本发明所采取的技术方案是：一种铝合金彩虹色导电氧化工艺，其包括如下工艺步骤：
1)喷砂：在压力为500～700kpa的条件下用玻璃珠对铝合金表面进行喷砂处理，使其表面粗糙度ra控制在1.5～1.8μm范围内；
2)除油：将喷砂后的铝合金放入温度为80～90℃的酸洗液中浸泡15～20min，冷水常温清洗1～3min；
3)碱洗：将除油处理后的铝合金放入温度为30～40℃的氢氧化钠溶液中浸泡50～60s，冷水常温清洗3～5min；
4)化学抛光：将碱洗处理后的铝合金放入常温抛光液中处理5～6min，冷水常温清洗1～2min；
5)导电氧化着色：将抛光后的铝合金放入配制好的温度为90～100℃的导电氧化液中进行着色处理20～30min，冷水常温清洗3～5s；
6)烘干：将着色后的铝合金放入温度为100～110℃的热水中清洗30～50s，后于100～110℃温度条件下进行烘干处理，得成品。
作为上述方案的进一步改进，步骤6)中所述烘干处理的烘干时间为10～13min。具体地，烘干处理可有效提高铝合金上彩虹色氧化膜的附着力。
作为上述方案的进一步改进，步骤5)中所述导电氧化液的配比为：20～30g/l的铬酐、15～20g/l的重铬酸钾、7～8g/l的氟化钠。具体地，该导电氧化液稳定性良好，所形成的氧化膜色泽均匀，耐磨性强。
作为上述方案的进一步改进，步骤4)中所述抛光液为200g/l的硝酸。
作为上述方案的进一步改进，步骤2)中所述酸洗液由20g/l的硫酸和10g/l的op-10乳化剂混合而成。具体地，该酸洗液有效提高铝合金表面光洁度而不会造成对铝合金本体的的腐蚀。
作为上述方案的进一步改进，步骤1)中所述玻璃珠为100～140目的玻璃珠。具体地，玻璃珠大小的限定可使喷砂效果更理想，其铝合金表面粗糙度可控性强。
本发明的有益效果是：本发明通过增设喷砂和烘干工序，同时调整各工艺步骤中的重要工艺参数，使其铝合金制品不仅外观具有金属质感，达到电磁屏蔽性能的要求，且形成的彩虹色氧化膜性能优异，其耐中性盐雾时间达200h，远超出军标要求。本发明生产效率高，所得铝合金制品导电氧化一次合格率可达91％，有利于大规模工业化生产。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进行具体描述，以便于所属技术领域的人员对本发明的理解。有必要在此特别指出的是，实施例只是用于对本发明做进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，所属领域技术熟练人员，根据上述发明内容对本发明作出的非本质性的改进和调整，应仍属于本发明的保护范围。同时下述所提及的原料未详细说明的，均为市售产品；未详细提及的工艺步骤或制备方法为均为本领域技术人员所知晓的工艺步骤或制备方法。
实施例1
一种铝合金彩虹色导电氧化工艺，其包括如下工艺步骤：
1)喷砂：在压力为500kpa的条件下用140目的玻璃珠对铝合金表面进行喷砂处理，使其表面粗糙度ra控制在1.5～1.8μm范围内；
2)除油：将喷砂后的铝合金放入温度为90℃的20g/l的硫酸和10g/l的op-10乳化剂的混合溶液中浸泡15min，冷水常温清洗3min；
3)碱洗：将除油处理后的铝合金放入温度为30℃的氢氧化钠溶液中浸泡60s，冷水常温清洗5min；
4)化学抛光：将碱洗处理后的铝合金放入常温的200g/l的硝酸中处理5min，冷水常温清洗2min；
5)导电氧化着色：将抛光后的铝合金放入配制好的温度为90℃的导电氧化液中进行着色处理30min，冷水常温清洗5s，其中导电氧化液的配比为：30g/l的铬酐、15g/l的重铬酸钾、8g/l的氟化钠；
6)烘干：将着色后的铝合金放入温度为100℃的热水中清洗50s，后于110℃温度条件下烘干10min，得实施例1成品。
实施例2
一种铝合金彩虹色导电氧化工艺，其包括如下工艺步骤：
1)喷砂：在压力为700kpa的条件下用100目的玻璃珠对铝合金表面进行喷砂处理，使其表面粗糙度ra控制在1.5～1.8μm范围内；
2)除油：将喷砂后的铝合金放入温度为80℃的20g/l的硫酸和10g/l的op-10乳化剂的混合溶液中浸泡20min，冷水常温清洗1min；
3)碱洗：将除油处理后的铝合金放入温度为40℃的氢氧化钠溶液中浸泡50s，；冷水常温清洗3min；
4)化学抛光：将碱洗处理后的铝合金放入常温的200g/l的硝酸中处理6min，冷水常温清洗1min；
5)导电氧化着色：将抛光后的铝合金放入配制好的温度为90℃的导电氧化液中进行着色处理20min，冷水常温清洗3s，其中导电氧化液的配比为：20g/l的铬酐、15g/l的重铬酸钾、7g/l的氟化钠；
6)烘干：将着色后的铝合金放入温度为110℃的热水中清洗30s，后于100℃温度条件下烘干13min，得实施例2成品。
实施例3
一种铝合金彩虹色导电氧化工艺，其包括如下工艺步骤：
1)喷砂：在压力为600kpa的条件下用120目的玻璃珠对铝合金表面进行喷砂处理，使其表面粗糙度ra控制在1.5～1.8μm范围内；
2)除油：将喷砂后的铝合金放入温度为85℃的20g/l的硫酸和10g/l的op-10乳化剂的混合溶液中浸泡18min，冷水常温清洗2min；
3)碱洗：将除油处理后的铝合金放入温度为35℃的氢氧化钠溶液中浸泡55s，；冷水常温清洗4min；
4)化学抛光：将碱洗处理后的铝合金放入常温的200g/l的硝酸中处理5.5min，冷水常温清洗1.5min；
5)导电氧化着色：将抛光后的铝合金放入配制好的温度为100℃的导电氧化液中进行着色处理20min，冷水常温清洗3s，其中导电氧化液的配比为：20g/l的铬酐、20g/l的重铬酸钾、7g/l的氟化钠；
6)烘干：将着色后的铝合金放入温度为1.5℃的热水中清洗4s，后于105℃温度条件下烘干12min，得实施例3成品。
实施例4
一种铝合金彩虹色导电氧化工艺，其包括如下工艺步骤：
1)喷砂：在压力为700kpa的条件下用110目的玻璃珠对铝合金表面进行喷砂处理，使其表面粗糙度ra控制在1.5～1.8μm范围内；
2)除油：将喷砂后的铝合金放入温度为90℃的20g/l的硫酸和10g/l的op-10乳化剂的混合溶液中浸泡16min，冷水常温清洗3min；
3)碱洗：将除油处理后的铝合金放入温度为40℃的氢氧化钠溶液中浸泡50s，；冷水常温清洗4min；
4)化学抛光：将碱洗处理后的铝合金放入常温的200g/l的硝酸中处理6min，冷水常温清洗1min；
5)导电氧化着色：将抛光后的铝合金放入配制好的温度为100℃的导电氧化液中进行着色处理30min，冷水常温清洗5s，其中导电氧化液的配比为：25g/l的铬酐、16g/l的重铬酸钾、8g/l的氟化钠；
6)烘干：将着色后的铝合金放入温度为110℃的热水中清洗30s，后于110℃温度条件下烘干10min，得实施例4成品。
实施例5
一种铝合金彩虹色导电氧化工艺，其包括如下工艺步骤：
1)喷砂：在压力为500kpa的条件下用100目的玻璃珠对铝合金表面进行喷砂处理，使其表面粗糙度ra控制在1.5～1.8μm范围内；
2)除油：将喷砂后的铝合金放入温度为90℃的20g/l的硫酸和10g/l的op-10乳化剂的混合溶液中浸泡15min，冷水常温清洗1min；
3)碱洗：将除油处理后的铝合金放入温度为40℃的氢氧化钠溶液中浸泡50s，；冷水常温清洗3min；
4)化学抛光：将碱洗处理后的铝合金放入常温的200g/l的硝酸中处理5min，冷水常温清洗1min；
5)导电氧化着色：将抛光后的铝合金放入配制好的温度为100℃的导电氧化液中进行着色处理20min，冷水常温清洗3s，其中导电氧化液的配比为：30g/l的铬酐、20g/l的重铬酸钾、8g/l的氟化钠；
6)烘干：将着色后的铝合金放入温度为110℃的热水中清洗40s，后于100℃温度条件下烘干12min，得实施例5成品。
实施例6
将上述实施例1～5所制备得的成品进行性能检测，其检测结果表明具有优异的电磁屏蔽性能，各项力学性能均达到国家标准要求，其中耐中性盐雾时间均达到200h以上，远超出军标要求。
上述实施例为本发明的优选实施例，凡与本发明类似的工艺及所作的等效变化，均应属于本发明的保护范畴。