本发明涉及一种预压机构，尤其涉及一种三销架的无心磨削预压机构及其操作方法。
背景技术：
三销架是传动轴总成里面的核心部件，传动轴是传递差速器转矩到车轮上。
三销架原采用工艺孔的方式，通过外圆磨削工艺完成。工艺孔是加工在受力部位，对产品使用性能强度有一定影响。为了进一步降低使用风险，防止产品在使用过程中复杂路况下瞬间加载导致断裂失效，失效后汽车产生抖动和异响，无法正常行驶。但产品结构比较特殊，不能平衡磨削，无法光延磨削，导致产品磨削精度及烧伤存在缺陷。
中国专利201410062379.9，公开一种预压紧装置，包括底板和固定于该底板上部的产品靠模，所述底板的底部设有支脚，其特征在于：所述预压紧装置还包括用于将产品与所述产品靠模压紧的压紧机构，驱动所述压紧机构运动的动力机构，以及支撑所述动力机构和压紧机构的直线导柱，所述直线导柱与所述压紧机构连接处设有活动件，所述压紧机构在动力机构的驱动下沿直线导柱运动并与所述底板上部的产品接触。此结构相对复杂，而且适配性不高，不能用于在无心磨削工艺中预压。
技术实现要素：
本发明主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种结构简单，重点攻克工件磨削中非常敏感的预压摩擦力，产品形状比较特殊，产品不能平衡运转，需要多重稳压，能够让产品平衡并顺畅的旋转至达到磨削精度的一种三销架的无心磨削预压机构及其操作方法。
本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：
一种三销架的无心磨削预压机构，包括工件和磨床设备，还包括磨削组件和压料组件，所述的工件通过轴向导轮组件进行磨削，所述的工件通过压料组件进行可调式压接。
作为优选，所述的磨削组件包括导板、砂轮和导轮，所述的导板的底部与磨床设备固定，所述的工件设在砂轮与导轮间，所述的导轮的转动带动工件进行反向旋转，所述的砂轮与正向旋转的工件进行切入磨削，所述的导轮、砂轮和工件呈配接式分布；
所述的磨床设备上设有固定座，所述的固定座中设有与工件呈可调式轴向定位的可调螺栓；
作为优选，所述的导板的上部设有倾斜端面，所述的可调螺栓与固定座通过可调螺母进行调节定位。
作为优选，所述的压料组件包括导向座板、预压下板和预压上板，所述的预压下板的底部设有压料杆，所述的压料杆中设有轴向分布的芯轴，所述的芯轴的外端套有与工件呈纵向旋转定位的轴承，所述的预压下板的上方设有与预压下板呈活动套接的预压上板，所述的导向座板中设有可调式气缸，所述的可调式气缸带动预压上板进行向下位移，所述的预压上板带动预压下板进行向下位移，所述的预压下板带动轴承与工件表面进行纵向滑动定位。
作为优选，所述的压料杆通过压料固定座与预压下板的底部固定，所述的预压下板与预压上板通过若干导向杆进行滑动套接，所述的预压上板与预压下板间设有预压弹簧，所述的预压弹簧通过预压弹簧可调螺栓进行定位，所述的预压弹簧可调螺栓设在预压上板与预压下板间，所述的预压上板与导向座板间通过若干导向立柱进行滑动位移，所述的可调式气缸的上部设有调整可调式气缸位移行程的气缸调节螺栓，所述的导向座板与预压上板间设有与导向立柱相固定的气缸固定板，所述的可调式气缸带动气缸固定板与预压上板呈活动式压接。
作为优选，所述的导向座板与导向板固定，所述的导向板随导向轨的调节进行位移，所述的导向轨设在调节座中，所述的调节座的上部设有与导向板呈调节式定位的导向板调节螺栓，所述的导向板与调节座通过若干横向分布的导向板固定螺栓定位，所述的调节座中设有若干条纵向分布的调节长孔，所述的导向板固定螺栓沿调节长孔进行上下位移，所述的调节座通过连接座与磨床设备固定。
作为优选，所述的可调螺栓的位移行程为0～20mm，所述的预压上板与预压下板间的位移行程为2～10mm，所述的气缸调节螺栓的位移行程为0～20mm，所述的导向板调节螺栓的位移行程为0～40mm。
一种三销架的无心磨削预压机构的操作方法，按以下步骤进行：
①工件调试定位：
调试时将产品放入导板斜面与导轮中间，根据产品大小来调整可调螺栓定位长度位置和调整气缸上下位移的预压力行程，产品能通过导轮摩擦带动自传；
②磨削操作：
自动加工时产品通过自动上料机构推入导板斜面和导轮中间，同时压料气缸位移下降压紧，产品自传，进给轴进给磨削；磨削进给参数设定，快趋量为4040um，快趋速为300mm/min，粗磨i量为150um，粗磨i速为50mm/min，粗磨ii量为40um，粗磨ii速为5mm/min，半精磨量为35um，半精磨速为1.5mm/min，精磨量为20um，精磨速为0.6mm/min，精磨延时为1s，消隙量为32um；
③磨削修整：
磨削中砂轮修整频次根据设定数量执行，修整参数设定补偿轴参数快退速为2000mm/min，空程速为200mm/min，直线修整速为250mm/min，补偿速为3mm/min，补偿量为30um，消隙量为5um；往复轴参数快退速为1000mm/min，空程速为300mm/min，消隙量为5um；
④磨削完成：
磨削完成后进给轴退回，进给轴参数快退速为600mm/min，补偿速为3mm/min，跟踪补偿量30um；同时压料气缸回位，产品由自重掉入自动皮带上进入理料阶段。
板的位移间距和可调式气缸的位移间距进行微调，以达到最佳的磨削效果。
工作原理：
工件通过自动上料放置到导板和导轮之间，通过压料组件下降压紧。导轮旋转带动工件旋转，压料组件中轴承压降让工件平衡旋转，砂轮进给磨削。导轮、工件、砂轮相互间相反方向旋转。
工件验收精度：磨削面无烧伤；磨削形状无棱角；磨削精度符合要求。
技术效果：
1.产品结构优化，取消了受力部位的工艺孔，避免工艺孔影响的产品性能强度，降低产品的断裂失效风险；
2.新结构的产品需要保证滚道配合尺寸的精度，从而需要研制新的工艺及新发明的预压机构来设计并实现工艺过程的控制，从而保证产品质量精度的稳定性。
3.本方案主要考虑了汽车实际使用工况下进行fmea失效模式分析，为了降低失效风险的可能性，从而策划了产品的优化设计方案。同时需要研制新的工艺来满足新的产品结构的加工，新工艺的研制过程需要发明新的机构装置来满足工艺设计的要求。
因此，本发明的一种三销架的无心磨削预压机构及其操作方法，结构紧凑，进一步提升磨削精度高，提高产品品质。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明的侧视结构示意图；
图3是本发明中调节座的侧视结构示意图。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
实施例1：如图1、图2和图3所示，一种三销架的无心磨削预压机构，包括工件1和磨床设备2，还包括磨削组件和压料组件，所述的工件1通过轴向导轮组件进行轴向定位磨削，所述的工件1通过压料组件进行可调式压接。
所述的磨削组件包括导板3、砂轮4和导轮5，所述的导板3的底部与磨床设备2固定，所述的工件1设在砂轮4与导轮5间，所述的导轮5的转动带动工件1进行反向旋转，所述的砂轮4与正向旋转的工件1进行反向磨削，所述的导轮5、砂轮4和工件1呈配接式分布；
所述的磨床设备2上设有固定座6，所述的固定座6中设有与工件1呈可调式轴向定位的可调螺栓7；
所述的导板3的上部设有倾斜端面8，所述的工件1沿倾斜端面8进行滑动旋转或下料，所述的砂轮4的直径大于导轮5的直径，所述的可调螺栓7与固定座6通过可调螺母9进行调节定位。
所述的压料组件包括导向座板10、预压下板11和预压上板12，所述的预压下板11的底部设有压料杆13，所述的压料杆13中设有轴向分布的芯轴14，所述的芯轴14的外端套有与工件1呈纵向旋转定位的轴承15，所述的预压下板11的上方设有与预压下板11呈活动套接的预压上板12，所述的导向座板10中设有可调式气缸16，所述的可调式气缸16带动预压上板12进行向下位移，所述的预压上板12带动预压下板11进行向下位移，所述的预压下板11带动轴承15与工件1表面进行纵向滑动定位。
所述的压料杆13通过压料固定座17与预压下板11的底部固定，所述的预压下板11与预压上板12通过若干导向杆18进行滑动套接，所述的预压上板12与预压下板11间设有预压弹簧19，所述的预压弹簧19通过预压弹簧可调螺栓20进行定位，所述的预压弹簧可调螺栓20设在预压上板12与预压下板11间，所述的预压上板12与导向座板10间通过若干导向立柱21进行滑动位移，所述的可调式气缸16的上部设有调整可调式气缸16位移行程的气缸调节螺栓22，所述的导向座板10与预压上板12间设有与导向立柱21相固定的气缸固定板23，所述的可调式气缸16带动气缸固定板23与预压上板12呈活动式压接。
所述的导向座板10与导向板24固定，所述的导向板24随导向轨25的调节进行位移，所述的导向轨25设在调节座26中，所述的调节座26的上部设有与导向板24呈调节式定位的导向板调节螺栓27，所述的导向板24与调节座26通过若干横向分布的导向板固定螺栓30定位，所述的调节座26中设有若干条纵向分布的调节长孔28，所述的导向板固定螺栓30沿调节长孔28进行上下位移，所述的调节座26通过连接座29与磨床设备2固定。
所述的可调螺栓7的位移行程为0～20mm，所述的预压上板12与预压下板11间的位移行程为2～10mm，所述的气缸调节螺栓22的位移行程为0～20mm，所述的导向板调节螺栓27的位移行程为0～40mm。
一种三销架的无心磨削预压机构的操作方法，按以下步骤进行：
①工件调试定位：
调试时将产品放入导板斜面与导轮中间，根据产品大小来调整可调螺栓定位长度位置和调整气缸上下位移的预压力行程，产品能通过导轮摩擦带动自传；
②磨削操作：
自动加工时产品通过自动上料机构推入导板斜面和导轮中间，同时压料气缸位移下降压紧，产品自传，进给轴进给磨削；磨削进给参数设定，快趋量为4040um，快趋速为300mm/min，粗磨i量为150um，粗磨i速为50mm/min，粗磨ii量为40um，粗磨ii速为5mm/min，半精磨量为35um，半精磨速为1.5mm/min，精磨量为20um，精磨速为0.6mm/min，精磨延时为1s，消隙量为32um；
③磨削修整：
磨削中砂轮修整频次根据设定数量执行，修整参数设定补偿轴参数快退速为2000mm/min，空程速为200mm/min，直线修整速为250mm/min，补偿速为3mm/min，补偿量为30um，消隙量为5um；往复轴参数快退速为1000mm/min，空程速为300mm/min，消隙量为5um；
④磨削完成：
磨削完成后进给轴退回，进给轴参数快退速为600mm/min，补偿速为3mm/min，跟踪补偿量30um；同时压料气缸回位，产品由自重掉入自动皮带上进入理料阶段。