本发明涉及挤压机领域，尤其是涉及一种用于提高挤压机盛锭筒内衬内孔精度的加工方法。
背景技术：
公知的，挤压机是铝合金型材挤压生产的最重要设备，而盛锭筒就是挤压机的核心组件之一；受国外技术的垄断影响，国内使用的大量盛锭筒都需要在国外采购，其不但采购耗时较长，而且价格也较为昂贵，因此，为弥补此技术不足，现在国内自行研发盛锭筒成形技术得到了大力发展，但是，受国内机具和技术的限制，在机加工盛锭筒内衬内孔时发现，其加工出的内孔精度不高，且在盛锭筒内孔检测中，常出现挤压杆断裂的现象，这是因为挤压杆与盛锭筒之间的配合精度要求非常高，较小的误差都会导致挤压杆的断裂；另一方面，因为盛锭筒在工作时，其要承受高温和较大的摩擦力，所以盛锭筒也是挤压机的易损件之一，在高温、高摩擦和高压力工件挤压成形的过程中，如果盛锭筒内孔的精度不高，就会出现微裂纹，从而导致挤压出的工件精度达不到要求，造成大量人力、财力的资源浪费；
目前，国内常用的盛锭筒内衬内孔加工方法基本都是采用车孔和镗孔这两种方式，其中：1.车孔方法虽能实现内孔的加工，但是，盛锭筒材料硬度太高，一般的刀具在加工过程中磨损较为严重，加工出来的内孔呈现圆锥形，无法保证其直线度和圆柱度，同时，加工出的车孔粗糙度太大，无法达到使用要求；2.镗孔虽能保证内孔的光洁度，但同样受刀具磨损较大的影响，也很难保证其直线度；此外，国内的盛锭筒内孔加工方法不但较难准确的观察加工的内孔部位和磨头状况，而且在加工过程受诸如刀杆变形、系统颤振、工件材质、钻头参数、切削参数、油液压力、排屑困难等诸多因素的影响，其不但复杂且特殊，也因此，现在需要一种新的加工方法来实现精度较高的内孔加工。
技术实现要素：
为了克服背景技术中的不足，本发明公开了一种提高盛锭筒内衬内孔精度的加工方法，所述方法能够有效的提高盛锭筒内衬内孔的精度和光洁度。
为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：
一种提高盛锭筒内衬内孔精度的加工方法，所述方法步骤如下：
一、选择经过调质处理的∅800mm×∅499.8mm×2500mm的热作磨具钢h13作为盛锭筒的外套，并在立式数控车床上增加立式磨床功能，用于加工盛锭筒内衬内孔；
二、加工内孔时，使用车床上砂轮紧贴盛锭筒内衬内孔对应位置的内壁进行打磨，要求采用600mm高度的悬挂式变速砂轮机，采用∅350mm×20mm氮化硼砂轮，砂轮转速为8000转/分，打磨速度为30米/分，盛锭筒自身转速为100转/分，且打磨的同时砂轮机做垂直运动，运动速度为3mm/分；该步骤中要求通过立式数控车床磨掉内孔0.1mm的加工余量；
三、将经过上步骤加工后的盛锭筒内衬装上卧式精磨机床，对内孔进行精磨，其精磨方式采用珩磨加工方法进行单进给精磨，要求精磨过程中机床精磨头大小为∅485mm×200mm，且精磨头外周沿长度方向对称开有多个用于安装能够弹出的150mm×15mm×15mm，粒度为180的金刚石油石的凹槽，同时，连接杆选择刚性连接，且大小为∅200mm×2300mm；
四、通过卧式精磨机床的主轴带动精磨头旋转对内孔进行精磨，要求珩磨头旋转圆周速度为30米/分，并同时作前后直线的往复运动，往复距离为1500mm，往复速度为20米/分；同时，设定珩磨头金刚石油石对盛锭筒内衬内孔壁的压力为0.3~0.5mpa，并要求金刚石油石在弹出时充满整个内孔；
五、加工过程中要不断向内孔中注入冷却液，并利用冷却液清洗出内孔中的铁屑，防止废屑对内孔造成划伤，破环内孔表面的粗糙度；
六、对珩磨加工后的内孔进行检测，满足内孔圆柱度0.01mm，直线度达到0.03mm以内，粗糙度0.8μm以上即为加工合格。
进一步，精磨头外周沿精磨头长度方向对称开有6个凹槽。
进一步，步骤四中要求每精磨加工150mm，就要对加工过的部位进行4－6点检测，测量内孔表面的圆度和粗糙度，以保证其符合内衬较高的精度；
进一步，每精磨加工150mm，就对加工过的部位进行6点检测。
进一步，步骤五中的冷却液采用精磨专用油。
由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下有益效果：
本发明所述的提高盛锭筒内衬内孔精度的加工方法操作简便，易于执行，所述方法使用立磨加精磨，并伴随循环冷却装置对盛锭筒内衬内孔进行磨削加工，其能够有效降低内孔的形位公差和粗糙度，从而避免了因内孔低精度而导致的在挤压过程中内孔开裂及工件变形的情况发生；所述方法能够有效的克服现有盛锭筒内衬内孔加工方法中的不足，从而达到有效提高内孔光洁度和精准度的目的；所述加工方法能够有效的解决现有机加工的内孔出现圆锥状，及直线度和圆柱度偏差过大的缺陷，其精磨加工出的内孔精度更高，能够相应的大幅提高盛锭筒的生产效率及使用寿命。
具体实施方式
通过下面的实施例可以更详细的解释本发明，公开本发明的目的旨在保护本发明范围内的一切变化和改进，本发明并不局限于下面的实施例：
所述的提高盛锭筒内衬内孔精度的加工方法，所述方法步骤如下：
一、选择经过调质处理的∅800mm×∅499.8mm×2500mm的热作磨具钢h13作为盛锭筒的外套，即其外圆为∅800mm，内圆为∅499.8mm；同时，在立式数控车床上增加立式磨床功能，用于加工盛锭筒内衬内孔；其中：外套热作磨具钢h13的调质处理是指其要经过淬火加高温回火的双重热处理，从而达到使工件具有良好综合机械性能的目的；
二、加工内孔时，使用车床上砂轮紧贴盛锭筒内衬内孔对应位置的内壁进行打磨，要求采用600mm高度的悬挂式变速砂轮机，采用∅350mm×20mm氮化硼砂轮，砂轮转速为8000转/分，打磨速度为30米/分，盛锭筒自身转速为100转/分，且打磨的同时砂轮机做垂直运动，运动速度为3mm/分，从而确保在车磨加工后，内孔的直线度能够得到保障；该步骤中要求通过立式数控车床磨掉内孔0.1mm的加工余量；
三、将经过上步骤加工后的盛锭筒内衬装上卧式精磨机床，对内孔进行精磨，其精磨方式采用珩磨加工方法进行单进给精磨，要求精磨过程中精磨头大小为∅485mm×200mm，且精磨头外周沿精磨头长度方向对称开有多个用于安装能够弹出的150mm×15mm×15mm，粒度为180的金刚石油石的凹槽，即精磨头外周的多个凹槽内装有相应根数的能够弹出的，且尺寸大小为150mm×15mm×15mm，粒度为180的金刚石油石，这些金刚石油石即为珩磨头；根据需要，能够选择设置6个凹槽；同时，连接杆选择刚性连接，且大小为∅200mm×2300mm；
四、通过卧式精磨机床主轴带动精磨头旋转，要求精磨头旋转圆周速度为30米/分，并同时作前后直线的往复运动，往复距离为1500mm，往复速度为20米/分；同时，设定珩磨头油石对盛锭筒内衬内孔壁的压力为0.3~0.5mpa，并要求珩磨头油石在弹出时能够充满整个盛锭筒内衬内孔，从而大幅度的降低了内孔的粗糙度，并使内孔圆柱度得到保障；该步骤要求每精磨加工150mm，就要对加工过的部位进行4－6点检测，主要对内孔表面的圆度、粗糙度进行测量，从而保证内孔的精度；根据需要，为进一步确保内孔的精度，能够选择在每精磨加工150mm时，就要对加工过的部位进行6处采点检测；
五、加工过程中不断向盛锭筒内衬内孔中注入冷却液来避免加工温度过高，优选使用精磨专用油来作为冷却液，同时，能够利用注入冷却液的方式清洗出内孔内的在加工过程中产生的铁屑，防止废屑对内孔造成划伤，破环内孔表面的粗糙度；由于经过该步骤精磨加工后的内孔粗糙度大幅降低，因此内孔圆柱度得到了有效的保障；
六、对精磨加工后的盛锭筒内衬内孔进行检测，满足内孔圆柱度0.01mm，直线度达到0.03mm以内，粗糙度0.8μm以上即为加工合格；经大量实验对比，所述方法加工出的盛锭筒内衬内孔能够比传统的盛锭筒内衬内孔加工方法的精度提高将近60%。
此外，当应用所述方法加工完盛锭筒内衬内孔后，能够以内孔表面为基准，对盛锭筒中衬、外套进行进一步的车削加工，从而确保盛锭筒整体能够符合行位公差和粗糙度的要求；所述加工方法易行实用，既能够提高盛锭筒内衬内孔的精度，还能够使工件成型更加准确，相对于目前国内传统的盛锭筒内衬内孔加工方法，所述加工方法的精准度高，缺陷少，能够有效提高盛锭筒的生产效率。
本发明未详述部分为现有技术，故本发明未对其进行详述。