本发明属于铝合金车轮生产技术领域，涉及铝合金车轮热处理，尤其涉及一种铝合金车轮无料框热处理工艺。
背景技术：
目前在铝合金车轮的热处理过程中，有推杆式和连续式两种进炉方式，一般都要用料框装卸产品。装满合金车轮的料框在炉内运动，进行固溶、淬火、时效等处理，最后卸框转序。该工艺在铝合金车轮行业较为普遍，但有很多不足之处，主要表现在：为保证品质和生产的正常运行，料框必须保持平整，不能变形，对料框制作材料要求、成本都比较高；料框在随铝合金车轮热处理过程中，不可避免被氧化，氧化产物会掉落在炉内和淬火池内，清理困难；料框需要定时维护，增加人力和物力成本；料框多为钢材料制作，在随车轮热处理过程中，会吸收很大一部分热能，能耗较大。
技术实现要素：
针对上述现有技术中存在的不足，本发明公开了一种铝合金车轮无料框热处理工艺。
技术方案：
无料框热处理工艺为：铸造→自动物流→辊道自动进料→辊道式连续固溶处理→淬火→辊道式连续时效处理→辊道自动出料→自动物流转序。
一种铝合金车轮无料框热处理工艺，包括如下步骤：
所述辊道自动进料工序，进炉节拍时间为4.5～5min，自动物流在4.5～5min内按三层辊道，每层4～5件车轮完成准备，定时进料；
所述辊道式连续固溶处理工序，固溶炉热空气循环风机转速在590±30r/min，炉内温度均匀控制在540±2℃，时间4.5±0.5h；
所述淬火工序，淬火池水温80±5℃，淬火转移时间≤18s，保证固溶处理效果；
所述辊道式连续时效处理工序，时效炉热空气循环风机转速在400±30r/min，炉内温度120±2℃，时间3.0±0.5h。
进一步的，
本发明较优公开例中，所述辊道自动进料工序，进炉节拍时间为5min，自动物流在5min内按三层辊道，每层5件车轮完成准备，定时进料。
本发明较优公开例中，所述辊道式连续固溶处理工序，固溶炉热空气循环风机转速在590r/min，炉内温度540℃，时间4.5h。
本发明较优公开例中，所述淬火工序，淬火池水温80℃，淬火转移时间18s。
本发明较优公开例中，所述辊道式连续时效处理工序，时效炉热空气循环风机转速400r/min，炉内温度120℃，时间3.0h。
有益效果
本发明采用辊道式连续热处理，精确控制物料运送，不需要专门制作料框，减少材料成本和人工成本；炉内热能可充分用于车轮的升温和保温，物料温度在±2℃内，控制精度高，物温变化小，提高品质，节约能耗；炉内和淬火池内无氧化杂物，方便清理；淬火池水温自动控制，温度变化小，淬火转移时间短，优化了固溶效果。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进行详细说明，以使本领域技术人员更好地理解本发明，但本发明并不局限于以下实施例。
实施例1
20寸铝合金车轮无料框热处理工艺，包括如下步骤：
1、辊道自动进料，设定进炉节拍时间为4.5min，自动物流在4.5min内按三层辊道，每层4件产品完成准备，定时进料；
2、辊道式连续固溶处理，固溶炉热空气循环风机转速控制在570r/min，保证炉内温度均匀，控制在540℃，时间4.3h；
3、淬火池水温控制在75℃，产品在17s时全部入水，保证固溶处理效果；
4、辊道式连续时效处理，时效炉热空气循环风机转速在380r/min，炉内温度120℃，时间3.0h；
5、产品出炉，自动转物流线至下工序。
实施例2
18寸铝合金车轮无料框热处理工艺，包括如下步骤：
1、辊道自动进料，设定进炉节拍时间为5min，自动物流在5min内按三层辊道，每层5件产品完成准备，定时进料；
2、辊道式连续固溶处理，固溶炉热空气循环风机转速控制在570r/min，保证炉内温度均匀，控制在540℃，时间4.3h；
3、淬火池水温控制在80℃，产品在18s时全部入水，保证固溶处理效果；
4、辊道式连续时效处理，时效炉热空气循环风机转速在380r/min，炉内温度120℃，时间3.0h；
5、产品出炉，自动转物流线至下工序。
实施例3
15寸铝合金车轮无料框热处理工艺，包括如下步骤：
1、辊道自动进料，设定进炉节拍时间为5min，自动物流在5min内按三层辊道，每层5件产品完成准备，定时进料；
2、辊道式连续固溶处理，固溶炉热空气循环风机转速控制在620r/min，保证炉内温度均匀，控制在540℃，时间4.5h；
3、淬火池水温控制在80℃，产品在18s时全部入水，保证固溶处理效果；
4、辊道式连续时效处理，时效炉热空气循环风机转速在400r/min，炉内温度120℃，时间3.2h；
5、产品出炉，自动转物流线至下工序。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。