一种建筑行业用圆形钢管打磨装置的制作方法

本发明属于建筑设备技术领域，具体涉及一种建筑行业用圆形钢管打磨装置。

背景技术：

钢管是指具有空心截面，其长度远大于直径或周长的钢材，按截面形状分为圆形、方形、矩形和异形钢管。圆形钢管是现代建筑兴业的建筑材料。圆形钢管在长时间堆放或使用后会生锈，为了不影响其性能和美观度，需要进行打磨后才能继续使用。

现有的圆形钢管打磨装置一般采用人工进行上下料，十分不便，且效率低下，连续性差，同时在打磨时需要不断变换位置，打磨均匀度差，打磨质量差。因此，我们提出一种建筑行业用圆形钢管打磨装置。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种建筑行业用圆形钢管打磨装置，以解决上述背景技术中提出现有技术中一般采用人工进行上下料，十分不便，且效率低下，连续性差，同时在打磨时需要不断变换位置，打磨均匀度差，打磨质量差的问题。

为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种建筑行业用圆形钢管打磨装置，包括底座，所述底座的上表面的左右两端分别设置有第一固定台和第二固定台，所述第一固定台上固定安装有第一液压缸，所述第一液压缸的活塞杆上通过轴承安装有第一夹持头，所述第二固定台上固定安装有第一电机，所述第一电机的输出轴上螺纹连接有第二夹持头，所述底座的上表面的中部对称设置有两组滑轨，所述滑轨上卡设有第一横板和第二横板，所述第一横板和第二横板上均设置有升降放置机构，所述底座上还固定安装有两组第二伺服电缸，且两组第二伺服电缸的输出端分别固定安装在第一横板和第二横板上，所述底座的左右拐角处分别安装有左支撑柱和右支撑柱，所述左支撑柱和右支撑柱上分别设置有左安装板和右安装板，所述左安装板和右安装板之间通过轴承安装有丝杆，所述左安装板上固定安装有第二电机，所述第二电机的输出轴贯穿左安装板通过联轴器与丝杆固定连接，所述左安装板和右安装板之间还固定安装有导向杆，所述丝杆和导向杆上套设有滑块，所述滑块的中心处固定安装有第二液压缸，所述第二液压缸的活塞杆贯穿滑块，且第二液压缸的活塞杆端头上固定安装有第三电机，所述第三电机的输出轴上固定安装有打磨盘，所述底座的下表面上设置有支撑腿。

优选的，所述第一夹持头和第二夹持头均为锥形块，且第一夹持头和第二夹持头上均包覆有橡胶套。

优选的，所述升降放置机构包括第一伺服电缸和放置块，所述第一伺服电缸固定安装在第一横板和第二横板上，所述放置块通过销轴安装在第一伺服电缸的输出端上，所述放置块上开设有放置槽。

优选的，所述放置槽为具有1/4圆弧的弧形槽。

优选的，所述左安装板和右安装板上设置有限位机构。

优选的，所述限位机构包括第三伺服电缸、固定杆和接近开关，所述第三伺服电缸固定安装在左安装板上，所述固定杆固定安装在右安装板上，所述第三伺服电缸的输出端和固定杆上均固定安装有接近开关。

优选的，所述第二电机为伺服电机。

优选的，所述支撑腿的底端固定安装有滚轮，所述底板上固定安装有推拉把手。

本发明的技术效果和优点：本发明提出的一种建筑行业用圆形钢管打磨装置，与现有技术相比，具有以下优点：

1、通过升降放置机构可对圆形钢管进行抬升，第一液压缸带动第一夹持头配合第二夹持头夹紧圆形钢管，上料快速方便，通过升降放置机构可在圆形钢管打磨完成后对其进行托举，下料快速方便，同时保证了圆形钢管上下料的稳定性和安全性；

2、通过第二伺服电缸可带动第一横板和第二横板进行移动，可在一组圆形钢管打磨完成后，通过其中一组横板上的升降放置机构快速进行下料，同时通过另外一组横板上的升降放置机构快速进行上料，保证了该装置工作的连续性，提高圆形钢管打磨的效率；

3、通过第二电机、丝杆和导向杆的配合可带动滑块移动，进而带动打磨盘进行移动，可对圆形钢管进行全方位的打磨，打磨均匀度高，提高打磨效率和质量。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的俯视示意图；

图3为本发明的第一夹持头和橡胶套结合的示意图。

图中：1底座、2第一固定台、3第二固定台、4第一液压缸、5第一夹持头、6第一电机、7第二夹持头、8滑轨、9第一横板、10第二横板、11升降放置机构、111第一伺服电缸、112放置块、12第二伺服电缸、13左支撑柱、14右支撑柱、15左安装板、16右安装板、17丝杆、18第二电机、19导向杆、20滑块、21第二液压缸、22第三电机、23打磨盘、24支撑腿、25放置槽、26限位机构、261第三伺服电缸、262固定杆、263接近开关、27滚轮、28推拉把手、29橡胶套。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了如图1-3所示的一种建筑行业用圆形钢管打磨装置，包括底座1，所述底座1的上表面的左右两端分别设置有第一固定台2和第二固定台3，所述第一固定台2上固定安装有第一液压缸4，所述第一液压缸4的活塞杆上通过轴承安装有第一夹持头5，第一夹持头5可转动，所述第二固定台3上固定安装有第一电机6，所述第一电机6的输出轴上螺纹连接有第二夹持头7，第一电机6可带动第一夹持头7转动，进而带动圆形钢管转动，所述底座1的上表面的中部对称设置有两组滑轨8，所述滑轨8上卡设有第一横板9和第二横板10，第一横板9和第二横板10的下表面上开设有与滑轨8相匹配的滑槽，所述第一横板9和第二横板10上均设置有升降放置机构11，所述底座1上还固定安装有两组第二伺服电缸12，且两组第二伺服电缸12的输出端分别固定安装在第一横板9和第二横板10上，所述底座1的左右拐角处分别安装有左支撑柱13和右支撑柱14，所述左支撑柱13和右支撑柱14上分别设置有左安装板15和右安装板16，所述左安装板15和右安装板16之间通过轴承安装有丝杆17，所述左安装板15上固定安装有第二电机18，所述第二电机18的输出轴贯穿左安装板15通过联轴器与丝杆17固定连接，所述左安装板15和右安装板16之间还固定安装有导向杆19，所述丝杆17和导向杆19上套设有滑块20，所述滑块20的中心处固定安装有第二液压缸21，所述第二液压缸21的活塞杆贯穿滑块20，且第二液压缸21的活塞杆端头上固定安装有第三电机22，所述第三电机22的输出轴上固定安装有打磨盘23，所述底座1的下表面上设置有支撑腿24。

较佳的，所述第一夹持头5和第二夹持头7均为锥形块，且第一夹持头5和第二夹持头7上均包覆有橡胶套29。

通过采用上述技术方案，第一夹持头5和第二夹持头7设置为锥形块，可夹持不同尺寸的圆形钢管，适用性广，橡胶套29可避免夹持头刮伤圆形钢管。

较佳的，所述升降放置机构11包括第一伺服电缸111和放置块112，所述第一伺服电缸111固定安装在第一横板9和第二横板10上，所述放置块112通过销轴安装在第一伺服电缸111的输出端上，方便放置块112的拆装，可根据钢管的尺寸更换带有与其相匹配的放置槽25的放置块112，所述放置块112上开设有放置槽25。

通过采用上述技术方案，第一伺服电缸111可带动放置块112升降，方便圆形钢管进行上下料。

较佳的，所述放置槽25为具有1/4圆弧的弧形槽。

通过采用上述技术方案，放置槽25设置为具有1/4圆弧的弧形槽，可将圆形钢管固定稳固，同时又不会卡住圆形钢管，不影响圆形钢管的上下料。

较佳的，所述左安装板15和右安装板16上设置有限位机构26。

通过采用上述技术方案，限位机构26可对滑块20的位置进行限定，避免滑块20发生撞击，同时方便控制使滑块20进行往复运动。

较佳的，所述限位机构26包括第三伺服电缸261、固定杆262和接近开关263，所述第三伺服电缸261固定安装在左安装板15上，所述固定杆262固定安装在右安装板16上，所述第三伺服电缸261的输出端和固定杆262上均固定安装有接近开关263，固定杆262上的接近开关263设置于第二夹持头7的正上方。

通过采用上述技术方案，第三伺服电缸261可调节其输出端上的接近开关263的位置，使其位于第一夹持头5的正上方，以更好地适应不同尺寸的圆形钢管。

较佳的，所述第二电机18为伺服电机。

通过采用上述技术方案，伺服电机方便进行控制，控制精准，性能稳定。

较佳的，所述支撑腿24的底端固定安装有滚轮27，所述底板1上固定安装有推拉把手28。

通过采用上述技术方案，滚轮27配合推拉把手28便于该装置的移动，增加其灵活性。

工作原理：使用时，将圆形钢管放置在第一横板9上的放置块112的放置槽25中，下一根待打磨的圆形钢管提前放置在第二横板10上的放置块112的放置槽25中，第二伺服电缸12将第一横板9推送到底座1的中部，第一伺服电缸111抬升圆形钢管，使圆形钢管的两端正对准第一夹持头5和第二夹持头7，第一液压缸4带动第一夹持头5配合第二夹持头7将圆形钢管夹紧，第一伺服电缸111复位后，第二液压缸21带动打磨盘23下移，使打磨盘23抵靠在圆形钢管上，第三电机23带动打磨盘23对圆形钢管转动，同时第一电机6带动第二夹持头7转动，进而带动圆形钢管转动，第二电机18带动丝杆17转动，进而带动滑块20移动，改变打磨盘23的位置，便可完成对圆形钢管的打磨，打磨完成后，第二液压缸21带动打磨盘23复位，同时第一伺服电缸112带动放置块112抬升，对圆形钢管进行托举，第一液压缸4带动第一夹持头5复位后，第一伺服电缸111带动圆形钢管下移，同时一组第二伺服电缸12带动第一横板9向底座的边缘处移动，另外一组第二伺服电缸12将第二横板10推送到底座1的中部，完成上料后，便可快速对其进行打磨，如此循环即可。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。