本发明涉及一种泵，具体涉及一种耐磨双吸泵叶轮的制备方法。
背景技术
双吸泵作为离心泵的一种重要形式，因其具有扬程高、流量大等特点，在工程中得到广泛应用。这种泵型的叶轮实际上由两个背靠背的叶轮组合而成，从叶轮流出的水流汇入一个蜗壳中。双吸泵具有如下一些特点：它相当于两个相同直径的单吸叶轮同时工作，在同样的叶轮外径下流量可增大一倍；泵壳水平中开，检查和维修方便，同时，双吸泵进出口在同一方向上且垂直于泵轴，利于泵和进出水管的布置与安装；双吸泵的叶轮结构对称，没有轴向力，运行较平稳。
黄河水含沙量比较大，在输送黄河水的过程中，双吸泵的叶轮在运转过程中，由于受到高速高温并携带有硬质颗粒的矿浆浆料的冲刷，使得叶轮表面材料磨损严重，在如此苛刻的工况下，叶轮的寿命非常短，需要频繁的更换以确保矿浆泵的可靠、稳定运行，而叶轮的频繁更换必然会造成生产的中断，大大的降低了生产效率，增加了企业的生产成本。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提供一种耐磨双吸泵叶轮的制备方法，主要用于输送黄河水，耐磨度高、使用时间久，且制作简单。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种耐磨双吸泵叶轮的制备方法，包括以下步骤：
1)按照以下比例配备耐磨材料：金属合金粉末50％～70％、陶瓷高分子材料20％～40％、ms改性硅烷5％～15％，升温至800～1000℃，在氩气的保护下进行熔炼；
金属合金粉末的组分如下：c：0.3～0.8％、si：2～4％、wc：10～15％、co：0.5～1％、fe：5～10％、b：2～3％、crb2：10～20％、余量为ni；
陶瓷高分子材料的组分如下：按重量计份，煅炉甘石粉30～40份、陶瓷微粒10～20份、纳米氧化钛5～10份、四氧化三钴5～7份，将上述原料熔融后放入球磨机混合球磨8～10h，将所得混合物料与金属合金粉末混合后进行熔炼；
2)低压浇注：物理降温，浇注温度为700～800℃，石膏模具的预热温度为200～300℃；
3)脱模：将浇注后的模具进行脱模，得到叶轮毛坯；
4)将叶轮毛坯放入浸渍液中进行真空浸渍处理，保压5～10min，浸渍液的组分为：苯甲酰氯5～10份、过氧化二苯甲酰10～15份、乙醇50～70份；
5)经过浸渍处理后的叶轮毛坯真空煅烧淬火，温度800～1000℃，煅烧30min，自然风干，即得成品。
进一步的，所述的步骤1)中所述耐磨材料的密度为8.2～8.4g/m3。
进一步的，所述的步骤1)中所述耐磨材料的孔隙率为0～3％。
进一步的，步骤1)中所述的煅炉甘石粉的粉末粒径为60～70nm，所述纳米氧化钛的粒径为80～100nm。
进一步的，制备后的叶轮表面进行活化处理。经过活化处理后的叶轮耐腐蚀性能提高。
与现有技术相比，经过本方法处理的叶轮，1)表面粗糙度符合ra3.2的要求，通过先将陶瓷高分子材料处理后再与金属一起熔融，减小了偏析现象，使叶轮表面平滑，进一步提高工作效率，且经过浸渍液的浸渍，一定程度上提高了密封性；
2)以ni为主要组成，提高了叶轮的耐磨性能，再经高温淬火处理，使处理过的叶轮表面更加均匀，其硬度可达80～90hrc，具有较好的耐磨性和耐腐蚀性，硬度高，从而延长了叶轮的使用寿命，降低了企业的生产成本。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本申请进行详细说明。
实施例1
1)按照以下比例配备耐磨材料：耐磨材料的密度为8.2g/m3，所述耐磨材料的孔隙率为0％。
金属合金粉末50％、陶瓷高分子材料20％、ms改性硅烷5％，升温至800℃，在氩气的保护下进行熔炼；
金属合金粉末的组分如下：c：0.3％、si：2％、wc：10％、co：0.5％、fe：5％、b：2％、crb2：10％、余量为ni；
陶瓷高分子材料的组分如下：按重量计份，煅炉甘石粉30份、陶瓷微粒10份、纳米氧化钛5份、四氧化三钴5份，将上述原料熔融后放入球磨机混合球磨8h，将所得混合物料与金属合金粉末混合后进行熔炼；
所述的煅炉甘石粉的粉末粒径为60nm，所述纳米氧化钛的粒径为80nm。
2)低压浇注：物理降温，浇注温度为700℃，石膏模具的预热温度为200℃；
3)脱模：将浇注后的模具进行脱模，得到叶轮毛坯；
4)将叶轮毛坯放入浸渍液中进行真空浸渍处理，保压5min，浸渍液的组分为：苯甲酰氯5份、过氧化二苯甲酰10份、乙醇50份；
5)经过浸渍处理后的叶轮毛坯真空煅烧淬火，温度800℃，煅烧30min，自然风干，即得成品。制备后的叶轮表面进行活化处理。
叶轮的性能见表1。
实施例2
1)按照以下比例配备耐磨材料：耐磨材料的密度为8.3g/m3，所述耐磨材料的孔隙率为2％。
金属合金粉末60％、陶瓷高分子材料30％、ms改性硅烷10％，升温至900℃，在氩气的保护下进行熔炼；
金属合金粉末的组分如下：c：0.5％、si：3％、wc：12％、co：0.7％、fe：7％、b：2.5％、crb2：15％、余量为ni；
陶瓷高分子材料的组分如下：按重量计份，煅炉甘石粉35份、陶瓷微粒15份、纳米氧化钛8份、四氧化三钴6份，将上述原料熔融后放入球磨机混合球磨9h，将所得混合物料与金属合金粉末混合后进行熔炼；
所述的煅炉甘石粉的粉末粒径为65nm，所述纳米氧化钛的粒径为90nm。
2)低压浇注：物理降温，浇注温度为750℃，石膏模具的预热温度为250℃；
3)脱模：将浇注后的模具进行脱模，得到叶轮毛坯；
4)将叶轮毛坯放入浸渍液中进行真空浸渍处理，保压7min，浸渍液的组分为：苯甲酰氯7份、过氧化二苯甲酰12份、乙醇60份；
5)经过浸渍处理后的叶轮毛坯真空煅烧淬火，温度900℃，煅烧30min，自然风干，即得成品。制备后的叶轮表面进行活化处理。
叶轮的性能见表1。
实施例3
1)按照以下比例配备耐磨材料：耐磨材料的密度为8.4g/m3，所述耐磨材料的孔隙率为3％。
金属合金粉末70％、陶瓷高分子材料40％、ms改性硅烷15％，升温至1000℃，在氩气的保护下进行熔炼；
金属合金粉末的组分如下：c：0.8％、si：4％、wc：15％、co：1％、fe：10％、b：3％、crb2：20％、余量为ni；
陶瓷高分子材料的组分如下：按重量计份，煅炉甘石粉40份、陶瓷微粒20份、纳米氧化钛10份、四氧化三钴7份，将上述原料熔融后放入球磨机混合球磨10h，将所得混合物料与金属合金粉末混合后进行熔炼；
所述的煅炉甘石粉的粉末粒径为70nm，所述纳米氧化钛的粒径为100nm。
2)低压浇注：物理降温，浇注温度为800℃，石膏模具的预热温度为300℃；
3)脱模：将浇注后的模具进行脱模，得到叶轮毛坯；
4)将叶轮毛坯放入浸渍液中进行真空浸渍处理，保压10min，浸渍液的组分为：苯甲酰氯5份、过氧化二苯甲酰10份、乙醇50份；
5)经过浸渍处理后的叶轮毛坯真空煅烧淬火，温度1000℃，煅烧30min，自然风干，即得成品。制备后的叶轮表面进行活化处理。
叶轮的性能见表1。
对照例1
1)按照以下比例配备耐磨材料：金属合金粉末50％，升温至800℃，在氩气的保护下进行熔炼；
金属合金粉末的组分如下：c：0.3％、si：2％、wc：10％、co：0.5％、fe：5％、b：2％、crb2：10％、余量为ni；
按照浇注、脱模、煅烧的顺序制得成品。叶轮的性能见表1。
对照例2
金属合金粉末的组分如下：c：0.3％、si：2％、wc：10％、co：0.5％、fe：5％、b：2％、crb2：10％、余量为ni；
按照浇注、脱模、后将叶轮毛坯放入浸渍液中进行真空浸渍处理，保压10min，浸渍液的组分为：苯甲酰氯5份、过氧化二苯甲酰10份、乙醇50份；经过浸渍处理后的叶轮毛坯真空煅烧淬火，温度1000℃，煅烧30min，自然风干，即得成品。叶轮的性能见表1。
对照例3
陶瓷高分子材料的组分如下：按重量计份，煅炉甘石粉40份、陶瓷微粒20份、纳米氧化钛10份、四氧化三钴7份，将上述原料熔融后放入球磨机混合球磨10h，将所得混合物料与金属合金粉末混合后进行熔炼；
将上述高分子材料直接喷涂在现有的传统叶轮的表面后，放入浸渍液中进行真空浸渍处理，保压10min，浸渍液的组分为：苯甲酰氯5份、过氧化二苯甲酰10份、乙醇50份；经过浸渍处理后的叶轮毛坯真空煅烧淬火，温度1000℃，煅烧30min，自然风干，即得成品。叶轮的性能见表1。
表1
强度单位mpa，硬度单位hrc，耐腐性为放在10％的氢氧化钠中处理浸泡7天。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的特点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求保护的范围由所附的权利要求书及其等效物界定。