本发明涉及模具制造领域，特别涉及一种翻转浇铸模。
背景技术：
现有技术中的浇铸模具往往通过一个浇铸流道将浇铸液分流浇铸到腔体内，通过一个浇铸流道浇铸往往容易造成浇铸液分配不均的现象发生，再加上模具型腔中的温度不均匀，成型过程中，产品各部位的成型效果不易统一，并且现有技术中的模具浇铸过程中通过人工加浇铸液，容易将浇铸液溅射到模具上，造成模具的损坏。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供了一种既能提高生产安全，又能提高产品成型质量的翻转浇铸模。
本发明的技术方案如下：
一种翻转浇铸模，包括翻转机，在所述翻转机上设有动模和静模，在所述动模上的一侧设有第一成型腔，另一侧设有第二成型腔，所述第一成型腔和第二成型腔之间的一端设有第三成型腔，在所述动模的中部设有第一斜面段和第二斜面段，在该动模的一端对称设有第一进料槽和第二进料槽，所述第一进料槽和第二进料槽之间设有第三进料槽，所述第一进料槽与第一成型腔连通，所述第二进料槽与第二成型腔连通；在所述动模内，对应第一成型腔的对应位置处嵌设有第一冷却块，对应第一成型腔与第三成型腔的交界位置处，以及第二成型腔与第三成型腔的交界位置处，对称嵌设有两个第二冷却块；
在所述静模的一端设有料斗，在该静模上，对应第一成型腔、第二成型腔和第三成型腔的位置处分别对应设有第四成型腔、第五成型腔和第六成型腔；对应第一斜面段和第二斜面段的位置处分别设有第三斜面段和第四斜面段；对应第一进料槽、第二进料槽和第三进料槽的位置处分别设有第四进料槽、第五进料槽和第六进料槽，所述第四进料槽、第五进料槽和第六进料槽相互连接贯通，所述第四进料槽与第四成型腔连通，所述第五进料槽与第五成型腔连通，所述第六进料槽还与料斗连通；
在所述静模内，对应第四成型腔和第五成型腔对应位置的交界位置处，对称嵌设有两个第三冷却块，对应第四成型腔与第六成型腔对应位置的交界位置处，以及第五成型腔与第六成型腔对应位置的交界位置处，对称嵌设有两个第四冷却块。
采用上述结构，动模和静模合模后，第一型腔和第四型腔形成一个腔体结构，第二型腔和第五型腔形成一个腔体结构，第三型腔和第六型腔形成一个腔体结构，往料斗内倒入成型材料，倒入量达到合适时，操作翻转机使动模和静模整体同时匀速翻转到竖直位置，使料斗内的成型材料经第六进料槽进入所形成的三个腔体结构中，在此过程中，避免了浇铸液溅射到模具上的情况，浇铸液在模具匀速翻转时，受重力作用逐量流入腔体中，流速均匀，即各腔体形状分布均匀或对称时，浇铸液填充速度均匀，不易造成受热不均匀的情况；此外，在所形成的各腔体的形状分布不均匀或不对称时，按照产品的具体形状特点，能利用动模内设置的第一冷却块和第二冷却块，以及静模内设置的第三冷却块和第四冷却块分别对模具对应位置进行温度设置，一方面能调整浇铸液在腔体内的流动速率，以免热量集中，在产品内形成堆积气孔，另一方面，由于各冷却块能够单独使用，能协助改善产品各位置冷却成型的均匀性，结构简单紧凑，操作便捷，能提高产品质量，提高生产效率，降低了生产成本。
为了便于型芯的放入，作为优选，所述第一型腔包括第一直槽，在所述第一直槽的一端设有连通的第一成型槽，所述第一成型槽的一端设有连通的第一斜槽；所述第二成型腔包括第二成型槽，在所述第二成型槽的一端设有连通的第二斜槽，在所述第二斜槽的一端设有连通的第三斜槽，在所述第三斜槽的一端设有连通的第一定位槽；所述第三成型腔包括第一过渡斜面和第二过渡斜面，在所述第一过渡斜面和第二过渡斜面之间还设有第三过渡斜面，所述第一过渡斜面与第三斜槽连通，所述第二过渡斜面与第一斜槽连通。
为了更好地使填充更均匀，作为优选，在所述动模上还设有第一补料槽和第二补料槽，在所述第二斜面段上设有第三补料槽，所述第一补料槽与第一成型槽连通，所述第二补料槽与第二成型槽连通，所述第三补料槽与第二斜槽连通。
为了便于固定型芯，作为优选，在所述动模上，靠近一侧第二进料槽的位置处设有第一固定槽，在所述第一固定槽的一侧设有第四补料槽，在所述第四补料槽的一侧还设有第五补料槽，所述第四补料槽和第五补料槽均与第三成型腔连通。
为了配合动模便于型芯的放入，作为优选，所述第四型腔包括第二直槽，在所述第二直槽的一端设有连通的第三成型槽，所述第三成型槽的一端设有连通的第四斜槽；所述第五成型腔包括第四成型槽，在所述第四成型槽的一端设有连通的第五斜槽，在所述第五斜槽的一端设有连通的第六斜槽，在所述第六斜槽的一端设有连通的第二定位槽；所述第六成型腔包括第四过渡斜面和第五过渡斜面，在所述第四过渡斜面和第五过渡斜面之间还设有第六过渡斜面，所述第四过渡斜面与第四斜槽连通，所述第五过渡斜面与第六斜槽连通。
为了更好地使静模的型腔填充更均匀，作为优选，在所述静模上，对应第一补料槽、第二补料槽、第三补料槽、第四补料槽和第五补料槽的位置处，还分别设有第六补料槽、第七补料槽、第八补料槽、第九补料槽和第十补料槽，所述第六补料槽与第三成型槽连通，所述第七补料槽与第四成型槽连通，所述第八补料槽与第四斜槽连通，所述第九补料槽和第十补料槽均与第六成型腔连通。
为了便于配合动模更好地固定型芯，减少窜动，作为优选，在所述静模上，对应第一固定槽的位置处设有第二固定槽。
为了使进料填充更均匀，作为优选，在所述动模内，对应第一直槽的底部位置处固定嵌设有第一冷却块；对应第一成型槽、第一斜槽和第一过渡斜面的交界位置处的底部，以及第二斜槽和第二过渡斜面的交界位置处的底部，对称固定嵌设有两个第二冷却块。
为了配合动模一侧使进料填充更均匀，作为优选，在所述静模内，对应第二直槽以及第四成型槽对应位置处的底部，对称固定嵌设有两个第三冷却块；该静模中，对应第三成型槽、第四斜槽和第四过渡斜面交界位置处的底部，以及第五斜槽、第五过渡斜面和第六过渡斜面交界位置处的底部，对称固定嵌设有两个第四冷却块。
为了保证浇铸液成型均匀，作为优选，每个所述冷却块上均设有进水管和出水管，每个该冷却块内均设有连通的第一集水腔和第二集水腔，所述第一集水腔与进水管连通，所述第二集水腔和出水管连通。
有益效果：本发明设置翻转机，把料斗内的浇铸液倒入动模和静模所形成的腔体中，提高了生产安全性，还设置了冷却块保证产品成型的均匀性，提高了产品质量，结构简单紧凑，操作便捷。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为动模的结构示意图。
图3为图2中的a-a向剖视图。
图4为图2中的b-b向剖视图。
图5为静模的结构示意图。
图6为静模的c-c向剖视图。
图7为冷却块的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明。
由图1、图2、图3、图4、图5、图6和图7所示，本发明由翻转机(未图示)等组成，在所述翻转机上设有动模1和静模2，在所述动模1上的一侧设有第一成型腔，另一侧设有第二成型腔，所述第一成型腔和第二成型腔之间的一端设有第三成型腔，所述第一型腔包括第一直槽11，在所述第一直槽11的一端设有连通的第一成型槽21，所述第一成型槽21的一端设有连通的第一斜槽31；所述第二成型腔包括第二成型槽22，在所述第二成型槽22的一端设有连通的第二斜槽32，在所述第二斜槽32的一端设有连通的第三斜槽33，在所述第三斜槽33的一端设有连通的第一定位槽41；所述第三成型腔包括第一过渡斜面51和第二过渡斜面52，在所述第一过渡斜面51和第二过渡斜面52之间还设有第三过渡斜面53，所述第一过渡斜面51与第三斜槽33连通，所述第二过渡斜面52与第一斜槽31连通。
在所述动模1的中部设有第一斜面段61和第二斜面段62，在该动模1的一端对称设有第一进料槽71和第二进料槽72，所述第一进料槽71和第二进料槽72之间设有第三进料槽73，所述第一进料槽71与第一成型腔连通，所述第二进料槽72与第二成型腔连通。
在所述动模1上还设有第一补料槽91和第二补料槽92，在所述第二斜面段62上设有第三补料槽93，所述第一补料槽91与第一成型槽21连通，所述第二补料槽92与第二成型槽22连通，所述第三补料槽93与第二斜槽32连通；在所述动模1上，靠近一侧第二进料槽72的位置处设有第一固定槽13，在所述第一固定槽13的一侧设有第四补料槽94，在所述第四补料槽94的一侧还设有第五补料槽95，所述第四补料槽94和第五补料槽95均与第三成型腔连通。
在所述动模1内，对应第一直槽11的底部位置处固定嵌设有第一冷却块81；对应第一成型槽21、第一斜槽31和第一过渡斜面51的交界位置处的底部，以及第二斜槽32和第二过渡斜面52的交界位置处的底部，对称固定嵌设有两个第二冷却块82。
在所述静模2的一端设有料斗25，在该静模2上，对应第一成型腔、第二成型腔和第三成型腔的位置处分别对应设有第四成型腔、第五成型腔和第六成型腔，所述第四型腔包括第二直槽12，在所述第二直槽12的一端设有连通的第三成型槽23，所述第三成型槽23的一端设有连通的第四斜槽34；所述第五成型腔包括第四成型槽24，在所述第四成型槽24的一端设有连通的第五斜槽35，在所述第五斜槽35的一端设有连通的第六斜槽36，在所述第六斜槽36的一端设有连通的第二定位槽42；所述第六成型腔包括第四过渡斜面54和第五过渡斜面55，在所述第四过渡斜面54和第五过渡斜面55之间还设有第六过渡斜面56，所述第四过渡斜面54与第四斜槽34连通，所述第五过渡斜面55与第六斜槽36连通。
在该静模2上，对应第一斜面段61和第二斜面段62的位置处分别设有第三斜面段63和第四斜面段64；对应第一进料槽71、第二进料槽72和第三进料槽73的位置处分别设有第四进料槽74、第五进料槽75和第六进料槽76，所述第四进料槽74、第五进料槽75和第六进料槽76相互连接贯通，所述第四进料槽74与第四成型腔连通，所述第五进料槽75与第五成型腔连通，所述第六进料槽76还与料斗连通。
在所述静模2上，对应第一补料槽91、第二补料槽92、第三补料槽93、第四补料槽94和第五补料槽95的位置处，还分别设有第六补料槽911、第七补料槽921、第八补料槽931、第九补料槽941和第十补料槽951，所述第六补料槽911与第三成型槽23连通，所述第七补料槽921与第四成型槽24连通，所述第八补料槽931与第四斜槽34连通，所述第九补料槽941和第十补料槽951均与第六成型腔连通。
在所述静模2上，对应第一固定槽13的位置处设有第二固定槽131。
在所述静模2内，对应第二直槽12以及第四成型槽24对应位置处的底部，对称固定嵌设有两个第三冷却块83；该静模2内，对应第三成型槽23、第四斜槽34和第四过渡斜面54交界位置处的底部，以及第五斜槽35、第五过渡斜面55和第六过渡斜面56交界位置处的底部，对称固定嵌设有两个第四冷却块84。
每个所述冷却块上均设有进水管85和出水管86，每个该冷却块内均设有连通的第一集水腔851和第二集水腔861，所述第一集水腔851与进水管85连通，所述第二集水腔861和出水管86连通。
本发明的使用方法如下：
如图1到图7所示，先把型芯放入静模2中对应的型腔中，动模1和静模2合模后，第一型腔和第四型腔形成一个型腔腔体结构，第二型腔和第五型腔形成一个型腔腔体结构，第三型腔和第六型腔形成一个型腔腔体结构，同时，第一补料槽91、第二补料槽92、第三补料槽93、第四补料槽94和第五补料槽95，还分别与相对应的第六补料槽911、第七补料槽921、第八补料槽931、第九补料槽941和第十补料槽951形成五个补料腔体。
接着，往料斗25内倒入成型材料，倒入量达到合适时，操作翻转机使动模1和静模2整体同时匀速翻转到竖直位置，使料斗25内的成型材料依次经第六进料槽76，以及第四进料槽74和第五进料槽75进入所形成的三个型腔腔体结构中，在此过程中，避免了浇铸液溅射到模具上的情况，浇铸液在模具匀速翻转时，受重力作用逐量流入腔体中，流速均匀，即各腔体形状分布均匀或对称时，浇铸液填充速度均匀，不易造成受热不均匀的情况。
此外，在所形成的各腔体的形状分布不均匀或不对称时，按照产品的具体形状特点，能利用动模1内设置的第一冷却块81和第二冷却块82，以及静模2内设置的第三冷却块83和第四冷却块84分别对模具对应位置进行温度设置，尤其是在动模1型腔拐角处设置的两个第二冷却块82，以及在静模2型腔拐角处设置的两个第四冷却块84，一方面能调整浇铸液在腔体内的流动速率，以免热量集中，在产品内形成堆积气孔，另一方面，由于各冷却块能够单独使用，能协助改善产品各位置冷却成型的均匀性。
浇铸液流入型腔后，也会流入所形成的补料腔，到型腔内对应位置的成型收缩较快时，补料腔内的浇铸液会倒流入型腔中进行补充，以确保成型的完整性；另外，第一冷却块81、第二冷却块82、第三冷却块83和第四冷却块84的内部结构中都设有相互连通的第一集水腔851和第二集水腔861，由图7所示，两个集水腔是在上端连通的，结合进水管85和出水管86的设置，整个冷却水的水流线路呈“∩”形，由于每个位置的冷却块都是能独立操作运行的，控制各对应位置冷却块内的水流速度，补料腔与冷却块的使用相结合，就能调整模具对应位置的冷却成型的均匀程度，结构简单紧凑，操作便捷，能提高产品质量，提高生产效率，降低了生产成本。
本发明未描述部分与现有技术一致，在此不做赘述。
以上仅为本发明的实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本发明的专利保护范围之内。