本发明涉及精铸技术领域，具体是一种精铸复合型壳模加固的制备方法。
背景技术：
随着我国工业的不断发展，对精铸铁合金铸件的需求量逐步加大。广泛应用于航空、汽车、机械等领域。并逐渐向大件延伸，对产品的表面质量要求越来越更高。
精铸铁合金铸造时，往往由于产品质量大、结构复杂，技术要求严格，表面质量要求高的特点，常用的办法采用蜡膜制壳工艺以及水玻璃复合工艺。可以根据产品表面质量要求来进行选择，但在实际的生产中，由于产品质量较大，膜壳在层数限制的情况下，强度是有限的，往往在膜壳陪烧后浇注过程中，膜壳容易开裂，跑钢水，造成废品，增加成本。
技术实现要素：
本发明提供一种精铸复合型壳模加固的制备方法，能够有效的解决上述背景中存在的技术问题。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种精铸复合型壳模加固的制备方法，包括以下步骤：
s1、工艺准备：将按工艺配制好的水玻璃溶液或按工艺配制好的硅溶胶溶液放入溶液池中，保证溶液池周边无其他杂质，随后准备铁丝；
s2、制作壳模：选取已经合格的蜡膜，在蜡膜上涂抹硅溶胶，再均匀粘上30-60目石英砂，蜡膜表面在涂抹硅溶胶以及粘石英砂后形成一层壳膜，壳膜按工艺要求风干，风干后继续制作至5-6层壳膜后结束，蜡膜与5-6层壳膜结合从而制成整个壳模。
s3、初步加固壳模：将制成的壳模平稳放入溶液池中，侵泡5-6min后均匀粘上10-16目石英砂，随后采用铁丝围绕着壳模的易裂部位进行缠绕后停留硬化20-25min；
s4、中层加固壳模：在步骤s3壳模进行硬化后，继续放入溶液池中侵泡1-2min，随后粘上10-16目石英砂，并停留硬化20-25min。
s5、深层加固壳模：根据工艺要求需要，对步骤s4中层加固后的壳模继续加工时，重复步骤s4的加工步骤即可。
优选的，所述溶液池的长宽高尺寸分别设置为2m，2m，1m。
优选的，所述铁丝直径设置为1-2mm。
本发明的有益效果在于：
本发明通过设置的1-2mm铁丝，能较好的进行防止壳模在浇筑钢水时开裂从而造成跑钢水；通过壳模中层加固壳模步骤以及深层加固壳模步骤，能有效的阻止壳模开裂后，钢水外流。本发明操作简单，成本低，并有效控制了壳模浇注时开裂和跑钢水的问题。
具体实施方式
以下对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施：
一种精铸复合型壳模加固的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
s1、工艺准备：将按工艺配制好的水玻璃溶液或按工艺配制好的硅溶胶溶液放入溶液池中，溶液池的长宽高尺寸分别设置为2m，2m，1m，并保证溶液池周边无其他杂质，随后准备直径为1-2mm的铁丝；
s2、制作壳模：选取已经合格的蜡膜，在蜡膜上涂抹硅溶胶，再均匀粘上30-60目石英砂，蜡膜表面在涂抹硅溶胶以及粘石英砂后形成一层壳膜，壳膜按工艺要求风干，风干后继续制作至5-6层壳膜后结束，蜡膜与5-6层壳膜结合从而制成整个壳模，因壳模在壳膜层数限制的情况下，整个壳模强度是有限，因此为防止壳模陪烧后浇注造成壳模开裂，需要进行初步加固壳模。
s3、初步加固壳模：将制成的壳模平稳放入溶液池中，侵泡5-6min后均匀粘上10-16目石英砂，随后采用1-2mm的铁丝围绕着壳模的易裂部位进行缠绕后停留硬化20-25min，因此在1-2mm的铁丝的作用下，能防止壳模开裂产生跑钢水、造成废品、增加成本的问题；
s4、中层加固壳模：在步骤s3壳模进行硬化后，继续放入溶液池中侵泡1-2min，随后粘上10-16目石英砂，并停留硬化20-25min。
s5、深层加固壳模：根据工艺要求需要，对步骤s4中层加固后的壳模继续加工时，重复步骤s4的加工步骤即可。
上述对发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的这种非实质改进，或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围之内。