一种圆形厚大铸件的钢球磨板铸造毛坯的方法及专用模具与流程

本发明涉及铸造技术领域，特别涉及一种圆形厚大铸件的钢球磨板铸造毛坯的方法及专用模具。

背景技术：

钢球磨板是装备到钢球磨床，用于研磨轴承钢球的直接工具，要求内部组织致密没有疏松。

针对厚大铸件的钢球磨板，加工制造时间比较长而且生产铸造效率比较低。

技术实现要素：

为了克服上述所述的不足，本发明的目的是提供了一种圆形厚大铸件的钢球磨板铸造毛坯的方法，其加工操作方便，且加工制造时间短，铸造效率高，也降低了生产成本；还提供了一种圆形厚大铸件的钢球磨板铸造毛坯的专用模具。

本发明解决其技术问题的技术方案是：

一种圆形厚大铸件的钢球磨板铸造毛坯的方法，其中，包括如下步骤：

步骤s1、用上箱型板固定住上箱砂箱，对上箱型板布置浇冒口，并向上箱砂箱内填充树脂砂；

步骤s2、用专用模具进行铺底，在专用模具内居中放置球板模型，向专用模具内填充树脂砂；

步骤s3、使上箱砂箱内树脂砂固化；

步骤s4、将专用模具即时起型；

步骤s5、将上箱砂箱压在该专用模具上进行合箱，进行浇注。

作为本发明的一种改进，在步骤s2内，在专用模具内腔底部的树脂砂铺底层铺上一层树脂砂且刮平，并自动填充了专用模具底部的底砂出气孔，待树脂砂硬化后居中放置产品木模型。

作为本发明的进一步改进，在步骤s2内，在专用模具内用树脂砂同时填充产品木模型周边的周边填充层和内孔填充层且填满后刮平。

作为本发明的更进一步改进，在步骤s3内，对上箱砂箱内树脂砂进行固化25分钟~40分钟。

作为本发明的更进一步改进，在步骤s3内，对该上箱砂箱进行起型、翻箱和刷涂料。

作为本发明的更进一步改进，在步骤s4内，对专用模具进行起型和刷涂料。

作为本发明的更进一步改进，在步骤s5内，对上箱砂箱和专用模具清理浮砂，再对上箱砂箱和专用模具进行圈封箱泥条。

一种圆形厚大铸件的钢球磨板铸造毛坯的专用模具，其中，包括模具体，所述模具体的底部设置有底砂出气孔，所述模具体的内腔设置有树脂砂铺底层，所述模具体的内腔用于放置产品木模型。

作为本发明的一种改进，所述模具体的外侧设置有吊轴。

在本发明中，先用上箱型板固定住上箱砂箱，对上箱型板布置浇冒口，并向上箱砂箱内填充树脂砂；再用专用模具进行铺底，在专用模具内居中放置球板模型，向专用模具内填充树脂砂；再使上箱砂箱内树脂砂固化；然后将专用模具即时起型；最后将上箱砂箱压在该专用模具上进行合箱，进行浇注；本发明加工操作方便，且加工制造时间短，铸造效率高，也降低了生产成本。

附图说明

为了易于说明，本发明由下述的较佳实施例及附图作以详细描述。

图1为本发明的圆形厚大铸件的钢球磨板铸造毛坯的方法框图；

图2为本发明的圆形厚大铸件的钢球磨板铸造毛坯的专用模型的剖视图；

图3为本发明的圆形厚大铸件的钢球磨板铸造毛坯的专用模型的俯视图；

附图标记：1-模具体，2-树脂砂铺底层，3-底砂出气孔，4-产品木模型，5-周边填充层，6-内孔填充层，7-吊轴。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1所示，本发明的一种圆形厚大铸件的钢球磨板铸造毛坯的方法，包括如下步骤：

步骤s1、用上箱型板固定住上箱砂箱，对上箱型板布置浇冒口，并向上箱砂箱内填充树脂砂；

步骤s2、用专用模具进行铺底，在专用模具内居中放置球板模型，向专用模具内填充树脂砂；

步骤s3、使上箱砂箱内树脂砂固化；

步骤s4、将专用模具即时起型；

步骤s5、将上箱砂箱压在该专用模具上进行合箱，进行浇注。

如图2和图3所示，本发明提供一种圆形厚大铸件的钢球磨板铸造毛坯的专用模具，包括模具体1，模具体1的底部设置有底砂出气孔3，模具体1的内腔设置有树脂砂铺底层2，模具体1的内腔用于放置产品木模型4；模具体1的外侧设置有吊轴7。

其中，在步骤s2内，在专用模具内腔底部的树脂砂铺底层2铺上一层树脂砂且刮平，并自动填充了专用模具底部的底砂出气孔3，待树脂砂硬化后居中放置产品木模型4。

进一步，在步骤s2内，在专用模具内用树脂砂同时填充产品木模型4周边的周边填充层5和内孔填充层6且填满后刮平。

在步骤s3内，对上箱砂箱内树脂砂进行固化25分钟~40分钟；对该上箱砂箱进行起型、翻箱和刷涂料。

在步骤s4内，对专用模具进行起型和刷涂料。

在步骤s5内，对上箱砂箱和专用模具清理浮砂，再对上箱砂箱和专用模具进行圈封箱泥条。

在步骤s5内，通过紧固工装紧固专用模具的吊轴和上箱砂箱的吊轴，在上箱砂箱的直浇口的周边圈封箱泥条放置浇口箱，待铁水熔炼合格出炉通过浇口箱进行浇注，到可开箱时间，去除紧固工装，吊开上箱砂箱，通过专用模具的吊轴翻转倒出毛坯和专用模具内腔内的树脂砂，然后把专用模具吊运到工位开始下一轮制备工续循环。

在本发明中，专用模具铺底是以整体暗冷铁的方式代替需定期更换的明冷铁，消除冷铁成本。

在本发明中，具有如下优点：

1、专用模具代替了传统的下箱砂箱，节约树脂砂。

2、专用模具铺底消除冷铁成本。

3、专用模具内球板模型代替下箱型板，不用等到树脂砂固化，可立即起型，并且不用翻箱，节约操作时间和更多的下箱型板。

本发明提供一个实施例，该实施例包括如下步骤：

步骤s1、用上箱型板固定住上箱砂箱，对上箱型板布置浇冒口，并向上箱砂箱内填充树脂砂；；

步骤s2、用专用模具进行铺底，在专用模具内居中放置球板模型，向专用模具内填充树脂砂；；

步骤s3、使上箱砂箱内树脂砂进行固化30分钟；对该上箱砂箱进行起型、翻箱和刷涂料；

步骤s4、将专用模具即时起型，对专用模具进行起型和刷涂料；

步骤s5、将上箱砂箱压在专用模具上进行合箱，通过紧固工装紧固专用模具的吊轴和上箱砂箱的吊轴，在上箱砂箱的直浇口的周边圈封箱泥条放置浇口箱，待铁水熔炼合格出炉通过浇口箱进行浇注，到可开箱时间，去除紧固工装，吊开上箱砂箱，通过专用模具的吊轴翻转倒出毛坯和专用模具内腔内的树脂砂，然后把专用模具吊运到工位开始下一轮制备工续循环。

在该实施例中，在专用模具内腔底部的树脂砂铺底层2铺上一层树脂砂刮平，同时自动填充了底砂出气孔3，待其硬化后居中放置产品木模型4，用树脂砂同时填充周边填充层5和内孔填充层6，填满后刮平，在内孔填充层6压入内浇道模型与产品木模型4上面平齐，取出内浇道模型和产品木模型4形成毛坯型腔，以此类推制作其他同型号毛坯型腔，待树脂砂完全固化后，修磨型腔表面，清理浮砂，刷耐火涂料，圈封箱泥条，把制作好的带直浇道和补缩冒口的上箱对齐置于专用模具上，通过紧固工装紧固吊轴7和上箱砂箱的吊轴，在上箱砂箱的直浇口周边圈封箱泥条放置浇口箱，待铁水熔炼合格出炉通过浇口箱进行浇注，到可打箱时间，去除紧固工装，吊开上箱砂箱，通过吊轴7翻转倒出毛坯和专用模具内腔溃散型砂，然后把专用模具吊运到工位开始下一轮制作循环。

本发明通过金属材质的专用模具底部铺砂层覆盖金属以整体暗冷铁的方式解决了采用明冷铁需定期更换的问题，通过在金属材质专用模具底部钻孔解决了底部铺砂层出气的问题，通过专用模具代替通用砂箱，不仅节约了造型型砂和贵重辅料树脂、固化剂，而且通过调整专用模具砂铁比使铸造毛坯冷速可控进而优化产品物理性能，同时配套的造型工艺简化了产品木模型（无需底板），节约同规格模型数量，减少了起型翻箱工序，而且起型不必等到型砂完全固化，提高了造型效率和模型周转利用率。

该实施例实施后其成效：

1、节约冷铁，25块/箱，4kg/块，冷铁寿命≤10天/批，按照8箱/天，300天/年计算，每年节约冷铁≥24吨，按8000元/吨计算，价值19.2万元；

2、节约石英砂、树脂、固化剂；专用模具大幅降低消耗，每箱节约树脂砂755kg，按照8箱/天，300天/年计算，每年节约1812吨树脂砂，按照砂土回收率90%、树脂配比1.2%、固化剂0.6%计算，节约石英砂181.2吨，410元/吨计，价值7.43万元；节约树脂21.75吨，15300元/吨计，价值33.28万元；节约固化剂10.88吨，3500元/吨计，价值3.81万元，合计节约44.52万元/年。

3、在专用模具造型环节，消除了固化等待时间，加快了模型的周转率，减少了模型投入，并且消除了下箱翻箱环节，节约了场地，总体提高了生产效率。

4、专用模具在打箱环节，树脂砂完全溃散，无尚存残余强度的树脂砂块，回收方便，降低了砂土回收成本和回收周期。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。