本实用新型涉及铸造行业，尤其是一种模型内浇铸件顶出机构。
背景技术：
金属铸造(metal casting)是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间.铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一，铸造时，工件的形状主要取决于模芯，为了保证铸造件的质量，模芯一般需要水平固定，现在铸造行业模具内的模芯一般都是固定在模具内，模芯更换很麻烦，模芯本身的高度以及倾斜度都无法调节，铸造件完成铸造后需要将铸造件从模芯内取出并搬运到冷却区进行集中冷却，铸造件由于温度过高，从模芯取出并不方便。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决现有技术存在的缺陷，提供一种模型内浇铸件顶出机构。
为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：
一种模型内浇铸件顶出机构，包括模具本体，在模具本体上设有模芯安置腔，模芯安置腔内设有模芯，模芯安置腔的底部设有模芯高度调整机构；
模具本体的底部设有顶出气缸，顶出气缸的气缸杆伸入到模芯安置腔内并位于模芯的底部，顶出气缸的气缸杆端部连接托板，所述模具本体上设有推出气缸，推出气缸的气缸杆端部连接推板，推板位于模芯安置腔的一侧；
模芯高度调整机构包括设置在模具本体底部的第一调节螺栓和第二调节螺栓，第一调节螺栓和第二调节螺栓的端部伸入到模芯安置腔内且分别位于模芯安置腔的两侧，所述模具本体内设有套设在第一调节螺栓和第二调节螺栓外侧的螺纹套，螺纹套固定在模具本体内。
上述的一种模型内浇铸件顶出机构，所述模芯内设有产品浇注成型腔。
上述的一种模型内浇铸件顶出机构，顶出气缸的数量为两个且位于模具本体底部的两侧。
上述的一种模型内浇铸件顶出机构，模具本体的底部设有支架，顶出气缸固定在支架上。
本实用新型的有益效果为：工件浇注时，选择对应的模芯放置到模芯安置腔内，转动第一调节螺栓和第二调节螺栓，在模芯出现倾斜时，可以对模芯的两端高度进行调，使得模芯水平，模芯水平后，朝模芯的产品浇注成型腔内注入金属溶液，初步冷凝成型后，顶出气缸通过托板将模芯从模芯安置腔内顶出，推出气缸通过推板将整体的模芯以及其内的浇注产品从模具本体上推出，方便后期对浇注产品进行冷却处理，该机构方便模芯随时变换，适合不同产品铸造，而且模芯水平高度调节方便，通过顶出气缸和推出气缸配合推出模芯方便，省力，提高了铸造件加工效率。
附图说明
图1为本实用新型的示意图。
具体实施方式
如图1所示，一种模型内浇铸件顶出机构，包括模具本体1，在模具本体1上设有模芯安置腔2，模芯安置腔2内设有模芯3，模芯安置腔2的底部设有模芯高度调整机构；
模具本体1的底部设有顶出气缸4，顶出气缸4的气缸杆伸入到模芯安置腔2内并位于模芯3的底部，顶出气缸4的气缸杆端部连接托板5，模具本体1上设有推出气缸6，推出气缸6的气缸杆端部连接推板7，推板7位于模芯安置腔2的一侧；
进一步，模芯高度调整机构包括设置在模具本体1底部的第一调节螺栓8和第二调节螺栓9，第一调节螺栓8和第二调节螺栓9的端部伸入到模芯安置腔2内且分别位于模芯安置腔2的两侧，模具本体1内设有套设在第一调节螺栓8和第二调节螺栓9外侧的螺纹套10，螺纹套10固定在模具本体1内。
模芯3内设有产品浇注成型腔11，顶出气缸4的数量为两个且位于模具本体1底部的两侧，模具本体1的底部设有支架12，顶出气缸4固定在支架12上。
工件浇注时，选择对应的模芯3放置到模芯安置腔2内，转动第一调节螺栓8和第二调节螺栓9，在模芯3出现倾斜时，可以对模芯3的两端高度进行调，使得模芯3水平，模芯3水平后，朝模芯的产品浇注成型腔11内注入金属溶液，初步冷凝成型后，顶出气缸4通过托板5将模芯3从模芯安置腔2内顶出，推出气缸6通过推板7将整体的模芯3以及其内的浇注产品从模具本体1上推出，方便后期对浇注产品进行冷却处理，该机构方便模芯随时变换，适合不同产品铸造，而且模芯水平高度调节方便，通过顶出气缸4和推出气缸6配合推出模芯3方便，省力，提高了铸造件加工效率。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。