一种加工发动机支架的模具的制作方法

本实用新型主要涉及模具领域，特别涉及一种加工发动机支架的模具。

背景技术：

铸型模具对产品的质量有很大影响，尤其是采用分模造型时，铸型中带有分型面，易产生错箱缺陷，如果铸件还带有孔结构，由于需要用到镶块、型芯，更易产生形状和尺寸偏差，影响铸型的形状精度，从而影响到产品的质量。现有发动机支架模具往往存在定模框和动模框配合精度较差，模具开合不便，继而影响到产品质量的问题，而且排气不畅，使得产品产生气孔，成型模腔结构及流道和内浇口的形式选取不当，都会影响产品质量，同时现有的模具在产品在维修和装配是往往需要反复调试模芯的安装角度和精度，但一般模芯却很难取下，有时取下方式不当容易造成模芯磨损，影响产品的制造精度。

技术实现要素：

本实用新型针对上述问题，提供一种加工发动机支架的模具。

本实用新型的目的可以通过下述技术方案来实现：一种加工发动机支架的模具，包括定模框、动模框、定模芯和动模芯，定模框上一侧设有浇口套，动模框的相对应位置设有分流子，定模芯设有定模腔，动模芯设有动模腔，所述定模框和定模芯的四角设有定位凹槽，所述动模框和动模芯的四角设有与定位凹槽相配合的定位凸块；所述定模腔和动模腔构成的模腔为一模一腔结构；所述定模腔包括一凹腔，凹腔的底面呈半腰圆形，凹腔底面的两侧边上均设有一安装孔凸块，凹腔的底面上设有一底面凸块，底面凸块的形状与凹腔的底面相同且尺寸小于凹腔的底面，底面凸块的底边设置凹腔底面的底边上，凹腔的腔口的形状与凹腔的底面相近且尺寸大于凹腔的底面，凹腔腔口的圆弧边的中间部分被一平行于底边的直边截断；所述动模腔包括一二阶半腰圆形凸台及一二阶半圆柱凸台，二阶半腰圆形凸台的位置与凹腔腔口的矩形部分的位置相对应，二阶半腰圆形凸台的轴线垂直于凹腔腔口所在平面，二阶半腰圆形凸台的上阶半腰圆形凸台的半圆部分的圆心同心设有一二阶圆柱凸台，二阶半腰圆形凸台的下阶半腰圆形凸台与二阶圆柱凸台的下阶圆柱凸台之间设有一连接凸块，二阶半圆柱凸台的位置与凹腔腔口的半圆形部分的位置相对应，二阶半圆柱凸台的轴线平行于凹腔腔口的中心轴线，动模腔和动模框上还镶嵌有与两个安装孔凸块位置相对应的两个销子，两个销子均抵于凹腔的底面上；所述分流子与模腔之间通过漏斗状的流道连通，流道分成两个分支，两个分支分别延伸至动模腔的二阶半腰圆形凸台和二阶半圆柱凸台的旁侧，定模腔和动模腔的周侧布置有多个渣包，动模芯和动模框上设有与动模腔周侧的多个渣包连通的多个排气槽，动模框的侧面和定模框的侧面均设有与部分排气槽连通的排气块。

本实用新型结合发动机支架结构设计模腔，压铸时，铝液从浇口套内灌入，经过分流子和流道后流入模腔，在极短的时间内冲填铸造型腔，铝液冷却过程中加压锻造，铸造出高质量的发动机支架产品，通过渣包、排气槽和排气块相配合，使得排气更为有效，并且渣包和排气槽的布置是结合发动机支架结构进行布置的，减少了产品的气孔，提高了模具的质量。还有定模框和动模框及定模芯和动模芯通过定位凹槽和定位凸块配合更精确地定位。

附图说明

图1为本实用新型的底面示意图。

图2为本实用新型的侧面示意图。

图3为本实用新型的定模结构示意图。

图4为本实用新型的动模结构示意图。

图5为图3中A处定模腔的结构示意图。

图6为图4中B处动模腔的结构示意图。

图中部件标号如下：

1定模框、2定模框防撞板、3动模框、4动模框防撞板、5模脚、6防撞柱、7顶针固定板、8推板、9支撑柱、10顶板导柱、11顶板导套、12顶板限位块、13浇口套、14定模芯、15分流子、16动模芯、17导柱、18导套、19顶针、20流道、21冷却水路、22渣包、23排气槽、24吊环、25复位杆、26排气块、27底面、28安装孔凸块、29底面凸块、30腔口、31直边、32二阶半腰圆形凸台、33二阶半圆柱凸台、34二阶圆柱凸台、35连接凸块、36销子。

具体实施方式

以下结合附图详细说明本实用新型的具体实施方式，使本领域的技术人员更清楚地理解如何实践本实用新型。尽管结合其优选的具体实施方案描述了本实用新型，但这些实施方案只是阐述，而不是限制本实用新型的范围。

如图1至图4所示，一种加工发动机支架的模具，采用卧式压铸机，模具为卧式安装，该模具主要包括定模部分、动模部分、顶出部分、复位部分、导向部分、冷却部分、浇注部分、排气部分和支撑部分，还包括模具放置保护部分和吊环24。

定模部分，其包括定模框1和设置于定模框1内的定模芯14，定模芯14设有定模腔，定模框1和定模芯14的四角设有定位凹槽。

动模部分，其包括动模框3和设置于动模框3内的动模芯16，动模框3的一侧与定模框1相配合，动模芯16设有动模腔，动模框3和动模芯16四角设有与定位凹槽相配合的定位凸块，动模芯16与定模芯14相配合且动模腔和定模腔相配合构成完整的模腔。

顶出部分，其设置于动模框3的另一侧，顶出部分包括顶针19、顶针固定板7、推板8和顶板限位块12，顶针固定板7、推板8和顶板限位块12依次设置于动模框3的另一侧，顶针19的尾部固定于顶针固定板7上，顶针19的头部依次贯穿动模框3和动模芯16。

复位部分，包括四根复位杆25，四根复位杆25的尾部分别固定于顶针固定板7的四角，四根复位杆25的头部依次贯穿动模框3和动模芯16后抵于定模芯14上，合模时，复位杆25带动顶针固定板7复位。

导向部分，其包括顶出导向部分和模具导向部分，顶出导向部分由顶板导套11和顶板导柱10构成，顶板导套11固定于顶针固定板7和推板8上，顶板导柱10穿设于顶板导套11内，并且顶板导柱10的一端与动模框3固定，顶板导柱10上的台阶起到对顶针固定板7的限位作用。模具导向部分由导套18和导柱17构成，导套18固定于动模框3上，导柱17的一端固定于定模框1上，导柱17的另一端穿设于导套18内。

冷却部分，其包括冷却水路21，冷却水路21分别布置于定模框1和动模框3内且靠近动模腔和定模腔设置，冷却水路21具有水路入口和水路出口，水路入口和水路出口均设置于定模框1和动模框3的侧面上。冷却水路21用于控制模具温度，延长模具寿命。

浇注部分，其包括浇口套13、分流子15和流道20，流道20包括直流道、横流道和内浇口，浇口套13设置于定模框1上，浇口套13内具有直流道，横流道开设于动模芯16上且通过内浇口与动模腔相连通，内浇口为侧浇口，分流子15设置于动模框3上，分流子15位于直流道和横流道的连接处且与浇口套13和动模芯16相连接。

排气部分，其包括渣包22、排气槽23和排气块26，渣包22布置于定模腔和动模腔的周侧，渣包22与定模腔和动模腔构成的模腔相连通，排气槽23布置于动模芯16和动模框3上且与动模腔周侧的渣包22相连通，排气块26设置于定模框和动模框3上，动模框3上的排气块26与排气槽23相连通。

支撑部分，其包括支撑柱9和模脚5，支撑柱9和模脚5均设置于动模框3的另一侧，支撑柱9的一端从顶针固定板7和推板8的居中处贯穿，另一端抵于动模框3上，模脚5分别设置于顶针固定板7和推板8的两侧且与动模框3固定。当压铸机冲头压射时，伴随着巨大的冲击力，支撑柱9增强模具的抗剪强度，防止模具变形影响铸件尺寸。

模具放置保护部分，其包括作为模具放置平面的定模框防撞板2、动模框防撞板4和防撞柱6，定模框防撞板2设置于定模框1上的水路入口和水路出口所在侧面，动模框防撞板4设置于动模框3上的水路入口和水路出口所在侧面，防撞柱6设置于模脚5的与定模框防撞板2、动模框防撞板4同侧的侧面。定模框防撞板2、动模框防撞板4和防撞柱6起到对冷却水路21的外接水管的保护作用。

吊环24，其分别设置于定模框1和动模框3的上侧面上。

其中，所述定模腔和动模腔构成的模腔为一模一腔结构。

如图3和图5所示，所述定模腔包括一凹腔，凹腔的底面27呈半腰圆形，凹腔底面27的两侧边上均设有一安装孔凸块28，凹腔的底面27上设有一底面凸块29，底面凸块29的形状与凹腔的底面27相同且尺寸小于凹腔的底面27，底面凸块29的底边设置凹腔底面27的底边上，凹腔的腔口30的形状与凹腔的底面27相近且尺寸大于凹腔的底面27，凹腔腔口30的圆弧边的中间部分被一平行于底边的直边31截断。

如图4和图6所示，所述动模腔包括一二阶半腰圆形凸台32及一二阶半圆柱凸台33，二阶半腰圆形凸台32的位置与凹腔腔口30的矩形部分的位置相对应，二阶半腰圆形凸台32的轴线垂直于凹腔腔口30所在平面，二阶半腰圆形凸台32的上阶半腰圆形凸台的半圆部分的圆心同心设有一二阶圆柱凸台34，二阶半腰圆形凸台32的下阶半腰圆形凸台与二阶圆柱凸台34的下阶圆柱凸台之间设有一连接凸块35，二阶半圆柱凸台33的位置与凹腔腔口30的半圆形部分的位置相对应，二阶半圆柱凸台33的轴线平行于凹腔腔口30的中心轴线，动模腔和动模框3上还镶嵌有与两个安装孔凸块28位置相对应的两个销子36，两个销子36均抵于凹腔的底面27上。

所述分流子15与模腔之间通过漏斗状的流道20连通，流道20分成两个分支，两个分支分别延伸至动模腔的二阶半腰圆形凸台32和二阶半圆柱凸台33的旁侧，定模腔和动模腔的周侧布置有多个渣包22，动模芯16和动模框3上设有与动模腔周侧的多个渣包22连通的多个排气槽23，动模框3的侧面和定模框1的侧面均设有与部分排气槽23连通的排气块26。

整个模具呈卧式安装在压铸机上，定模框1固定在压铸机，动模框3固定在压铸机上且准确滑动。模具合模时，铝液从浇口套13注入，经分流子15分流，再从流道20和内浇口流入模腔内，定模腔和动模腔相合成型一个发动机支架，最后开模由顶针19顶出铸件。同时，冷却水路21通水冷却控制模具温度。铝液在流道20内高速流动，能在极短的时间里充填模腔，铸造出高质量的发动机支架铸件。再次合模，定模芯14会带动复位杆25复位顶针固定板7，来为顶出发动机支架铸件作准备。

应当指出，对于经充分说明的本实用新型来说，还可具有多种变换及改型的实施方案，并不局限于上述实施方式的具体实施例。上述实施例仅仅作为本实用新型的说明，而不是对本实用新型的限制。总之，本实用新型的保护范围应包括那些对于本领域普通技术人员来说显而易见的变换或替代以及改型。