一种重力送粉器的制作方法

本实用新型涉及激光熔覆设备，具体涉及一种重力送粉器。

背景技术：

激光熔覆技术作为一种表面再制造修复技术，以不同的添料方式在被熔覆基体表面上放置选择的涂层材料，经激光辐照后和基体表面薄层同时熔化，并快速凝固形成稀释度极低、组织致密、与基体材料成冶金结合的表面涂层，从而显著改善基体材料表面的耐磨、耐蚀、耐热及抗氧化特性的工艺方法。

送粉器作为激光熔覆的关键设备，在熔覆过程中发挥着十分重要的作用。现有送粉器主要为重力送粉器和气动送粉器两种；气动送粉器具有在熔覆过程中粉末的利用率较低而导致熔覆成本较高的缺点，而重力送粉器相对而言利用率较高。目前激光熔覆采用的重力送粉器结构类型较多，但均表现出送粉过程不均匀，粉量忽多忽少，送粉稳定性较差的缺陷。另外，由于重力的原因，目前重力送粉器的最大问题是在粉末储量减少的情况下，送粉的精度及稳定性受到很大影响，导致熔覆层厚度出现不均一的情况，影响熔覆质量。

技术实现要素：

本实用新型的目的是解决现有重力送粉器送粉过程不均匀以及在粉末储量减少时，送粉的精度及稳定性较差，导致熔覆层厚度不均一的问题，提供一种送粉稳定精准的重力送粉器。

本实用新型的技术方案是：

一种重力送粉器，包括料筒、下料漏斗、下料嘴、托盘、转盘、刮粉板、出料漏斗和驱动装置；所述下料漏斗设置在料筒的下方，且与料筒内腔贯通，所述下料嘴设置在下料漏斗的末端，且与下料漏斗出口贯通，所述下料嘴的出口设置在托盘上盖板一侧，且与托盘内腔连通，所述转盘设置在托盘内腔内，且通过驱动装置转动；所述刮粉板设置在托盘内腔内，且与托盘上盖板固定连接，所述出料漏斗固定设置在托盘下盖板上。

进一步地，所述料筒内还设置有分隔板，所述分隔板上设置有多个通孔。

进一步地，多个通孔以分隔板中心为圆心，沿周向均布。

进一步地，所述下料漏斗为圆锥形结构，下粉口处为圆柱型腔体，圆柱型腔体内侧有内螺纹，与下料嘴螺纹连接。

进一步地，所述下料嘴为圆锥形结构，锥面外侧为螺纹，与下料漏斗螺纹配合连接。

进一步地，所述刮粉板下端安装有胶皮，胶皮与转盘紧贴，用于刮掉转盘上的粉末。

进一步地，所述托盘上盖板为有机玻璃板，所述下料嘴和刮粉板上端用螺丝固定在有机玻璃板上。

进一步地，所述下料嘴的出口与转盘的间距为2-3mm。

进一步地，所述转盘、下料嘴、出料漏斗均采用黄铜材料制作。

进一步地，所述驱动装置为配有减速器的交流调速电机，电机通过减速器带动转盘转动。

本实用新型与现有技术相比，具有以下技术效果：

1.本实用新型提供了一种送粉稳定精准的重力送粉器，该送粉器的粉末由重力落出再由电机带动均匀送出，实现了粉量精准可调，粉末流出的输送部件均采用黄铜制作，避免了由于金属粉末本身具有磁性而导致粘粉的问题，提高了送粉器的精度，同时该送粉器装置的分隔板解决了由于送粉过程中重力变化对送粉器稳定性产生的影响。

2.在粉末储量减少时，导致每分钟粉末变大或变小，以致熔池的粉量大小不同，而导致厚度不一致，本实用新型的重力送粉器的分隔板实际为一个减压仓，让粉量时刻保持一致，避免了上述问题。

附图说明

图1为本实用新型重力送粉器结构图；

图2为本实用新型去除托盘上盖板后的结构图；

图3为本实用新型分隔板结构图。

附图标记：1-驱动装置，2-转盘，3-托盘，4-下料嘴，5-刮粉板，6-出料漏斗，7-托盘上盖板，8-下料漏斗，9-分隔板，10-料筒，11-料筒盖。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型的内容作进一步详细描述。

本实用新型提供的重力送粉器将料筒10中的金属粉末由于重力作用落至转盘2上，再由电机带动旋转至出料漏斗6并预置在工件表面上。料筒10中设有分隔板9，分隔板9将料筒10中的金属粉末分成上下两层，解决了送粉过程中重力变化对送粉器稳定性产生的影响。送粉器中金属粉末重力下落过程中的下料漏斗8、下料嘴4、出料漏斗6及转盘2均采用黄铜材料制作，避免了由于金属粉末本身具有磁性而导致粘粉的问题，提高了送粉器的精度。

如图1、图2、图3所示的重力送粉器，包括料筒10、料筒盖11、下料漏斗8、分隔板9、下料嘴4、托盘3、转盘2、刮粉板5、出料漏斗6和驱动装置1。

料筒10为套状结构，料筒盖11设置在料筒10的上方，用于封闭料筒10；下料漏斗8为圆锥形结构，下粉口处为圆柱体，圆柱体内侧有内螺纹，与下料嘴4配合连接。下料漏斗8设置在料筒10的下方，且与料筒10内腔贯通，料筒10底端还设置有分隔板9，分隔板9上设置有多个通孔；下料嘴4设置在下料漏斗8的末端，且与下料漏斗8出口贯通；下料嘴4的出口设置在托盘上盖板7一侧，且与托盘3内腔连通，转盘2设置在托盘3内腔内，且通过驱动装置1转动；刮粉板5设置在托盘3内腔内，且与托盘上盖板7固定连接，出料漏斗6固定设置在托盘3下盖板上。

金属粉末储存在料筒10里随着重力的作用经于分隔板9漏至下料漏斗8，然后流至下料嘴4中，再落至转盘2之上，电机带着转盘2旋转经由刮粉板5将粉末带入出料漏斗6后将粉末送出。

驱动装置1采用配有减速器的交流调速电机，减速比为1:180，转盘2与电机通过一根连接轴相连，电机通过减速器带动转盘2转动，电机转速范围为90-1400rad/min，转盘2转速为0.5-7.7rad/min。

送粉器的转盘2、下料嘴4、出料漏斗6、下料漏斗8均采用黄铜材料制作，转盘2的表面粗糙度ra宜在0.2-0.4。

托盘上盖板7为有机玻璃板，下料嘴4和刮粉板5采用螺丝固定在有机玻璃板上，刮粉板5下端装有胶皮，胶皮与转盘2紧贴，用于刮掉转盘2上的粉末。

下料嘴4采用锥面和圆柱面组成，锥面底面直径宜为14-16mm，外侧为螺纹，与下料漏斗8配合连接；圆柱面高度不宜高于2mm，直径宜在3-4mm；下料嘴4与转盘2的间距宜在2-3mm。此种设置可控制粉量大小，粉量太大粉末会从转盘2边缘流出，粉量太小满足不了熔覆厚度的需求。

送粉器分隔板9上设有圆孔，圆孔分两圈，内圈直径为6mm，外圈直径为4mm；圆孔分布在分隔板9四周，圆孔直径宜为5-6mm。此种设置的优点是：孔太大分隔板9分隔作用不明显，太小容易造成堵塞而使下方减压仓的粉量发生变化，也就是说从分隔板9漏出去的粉量必须一致。