锌基合金丸粒及其制造方法与流程

本发明涉及喷砂加工中使用的锌基合金丸粒(shot)及其制造方法。

背景技术：

很久以来就知道使被称为丸粒的颗粒与被加工物碰撞而进行工件的表面处理(去除毛刺、倒圆(r角倒角)、面粗糙度调整、绉纹组织加工等)的喷砂加工。丸粒的材质符合工件的材质、加工目的来选择。例如对于由铝合金、镁合金、锌合金构成的压铸产品的喷砂加工的情况下，考虑到喷丸清理能力和耐粉尘爆炸性来选择锌丸粒。

专利文献1公开了由锌形成的丸粒。这种丸粒由于维氏硬度为40～50hv(通过jisz2244规定)，因此喷丸清理能力低。

因此，开发了由锌合金形成的丸粒。例如专利文献2中公开了由zn-mn形成的锌基合金丸粒。但是，mn为prtr制度的对象，从安全性、环境保护的观点考虑不优选。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开昭63-312067号公报

专利文献2：日本特开2001-162538号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

鉴于以上，本发明的目的在于，提供喷丸清理能力高且寿命长、进而能够符合工件的性状、喷丸清理目的来调整喷丸清理能力的新型锌基合金丸粒及其制造方法。

用于解决问题的方案

通过本发明，提供以下的锌基合金丸粒及其制造方法。

[1]一种锌基合金丸粒，其特征在于，

前述锌基合金丸粒由al、mg以及余量的zn和不可避免的杂质组成，

相对于前述锌基合金丸粒的al的含量为0.05～0.20质量％且mg的含量为0.001～0.20质量％，

前述锌基合金丸粒的维氏硬度为80～150hv。

[2]根据前述7项所述的锌基合金丸粒，其特征在于，前述锌基合金丸粒进一步添加cu作为微量添加元素，

前述微量添加元素的添加量相对于前述锌基合金丸粒为0.0002～0.01质量％。

[3]一种锌基合金丸粒，其特征在于，前述锌基合金丸粒为具有0.2～2.0mm的直径的粒状体或者具有(1:0.8)≤(直径:长度)≤(1:1.3)的比率的圆柱，前述锌基合金丸粒的维氏硬度为80～150hv。

[4]根据前述1或2项所述的锌基合金丸粒，其中，前述锌基合金丸粒为粒状体，在将由投影图求出的丸粒的长度方向的长度设为a、将与长度方向正交的方向中的最大直径设为b的情况下，60％以上的丸粒的a/b处于1.0～1.3的范围内。

[5]一种锌基合金丸粒的制造方法，其特征在于，其为前述1～4中任一项所述的锌基合金丸粒的制造方法，其包括：

称量作为原料金属的zn、al、mg、和根据需要的cu的工序；

将前述原料金属加热而制成熔融金属的工序；

将前述熔融金属转送到底部配置有喷嘴的熔融金属保持容器的工序；

借由前述喷嘴，向液体的冷却介质中滴加前述熔融金属的工序；

在前述冷却介质中，使前述熔融金属凝固而得到粒状体的工序；

将前述凝固了的粒状体分级为规定的尺寸的工序；和

调整前述分级了的粒状体的硬度的工序，

在前述分级的工序中，将前述凝固了的熔融金属的直径分级为0.2～2.0mm。

[6]一种锌基合金丸粒的制造方法，其为前述1～3中任一项所述的锌基合金丸粒的制造方法，其包括：

得到具有作为原料金属的zn、al、和根据需要的cu的合金组成的块状物的工序；

由前述块状物得到规定直径的线材的工序；和

将前述线材切断为规定长度的工序，

在得到前述线材的工序中，包括将块状物轧制并赋予应力的工序。

[7]根据前述6项所述的锌基合金丸粒的制造方法，其中，在将前述线材切断的工序中，以成为(1:0.8)≤(线材的直径:线材的长度)≤(1:1.3)的方式切断线材。

[8]根据前述5项所述的锌基合金丸粒的制造方法，其中，在得到前述线材的工序中，以线材的直径为φ0.4～2.0mm的方式将块状物加工。

发明的效果

通过本发明，可以提供喷丸清理能力高且寿命长、进而能够符合工件的性状、喷丸清理目的来调整喷丸清理能力的锌基合金丸粒。通过含有规定量的cu，可以提供不仅工件的发黑的产生得到抑制，而且喷丸清理能力、寿命和拉伸强度改善了的锌基合金丸粒。

附图说明

图1为用于说明本发明的锌基合金丸粒的制造方法的一实施方式的流程图。

图2为用于说明本发明的锌基合金丸粒的制造方法的另一实施方式的流程图。

具体实施方式

本发明的一方案为锌基合金丸粒。锌基合金丸粒由al、以及余量的zn和不可避免的杂质组成。并且相对于锌基合金丸粒的al的含量为0.05～0.20质量％、mg的含量为0.001～0.20质量％。并且，锌基合金丸粒的维氏硬度为80～150hv。

本发明的一方案的锌基合金丸粒由于添加有al，因此与锌相比，硬度高、喷丸清理能力高。另外，由于耐冲击性(韧性)改善，因此寿命长。并且，al由于比较廉价，因此可以廉价地制造喷丸清理能力高、寿命长的锌基合金丸粒。

另外，由于添加有mg，因此可以符合工件的物性、喷丸清理目的来调整锌基合金丸粒的喷丸清理能力。

本发明的一实施方式中锌基合金丸粒可以进一步添加cu作为微量添加元素。并且，微量添加元素的添加量相对于锌基合金丸粒可以为0.0002～0.01质量％。通过微量添加cu，可以在进行喷砂加工时抑制发黑产生。

本发明的另一实施方式为一种锌基合金丸粒，其特征在于，其为锌基合金丸粒，

前述锌基合金丸粒由al、mg、作为微量添加元素的cu、以及余量的zn和不可避免的杂质组成，

相对于前述锌基合金丸粒的al的含量为0.05～0.20质量％，

相对于前述锌基合金丸粒的mg的含量为0.001～0.20质量％，

相对于前述锌基合金丸粒的cu的含量为0～0.05质量％，

前述锌基合金丸粒为具有0.2～2.0mm的直径的粒状体或者具有(1:0.8)≤(直径:长度)≤(1:1.3)的比率的圆柱，

前述锌基合金丸粒的维氏硬度为80～150hv。

本发明的一实施方式为锌基合金丸粒的制造方法。该制造方法可以包括以下的(1)～(7)的工序。

(1)称量作为原料金属的zn、al、mg和根据需要的cu的工序。

(2)将前述原料金属加热而制成熔融金属的工序。

(3)将熔融金属转送到底部配置有喷嘴的熔融金属保持容器的工序。

(4)借由喷嘴，向液体的冷却介质中滴加前述熔融金属的工序。

(5)在冷却介质中，使前述熔融金属凝固而得到粒状体的工序。

(6)将粒状体分级为规定尺寸的工序。

(7)调整分级了的粒状体的硬度的工序。

并且，在(6)的工序中，可以以粒状体的直径为0.2～2.0mm的方式进行分级。需要说明的是，本说明书中，“直径”指的是直径。

通过含有al，熔融金属的流动性改善。因此，喷嘴不会被熔融金属堵塞，而可以良好地滴加。另外，若粒状体的直径为0.2～2.0mm则能得到形状比较一致的粒状体。

本发明的一实施方式为锌基合金丸粒的制造方法。该制造方法可以包括以下的(11)～(13)的工序。

(11)得到具有作为原料金属的zn、al、和根据需要的cu的合金组成的块状物的工序。

(12)由块状物得到规定直径的线材的工序。

(13)将线材切断为规定长度的工序。

并且，在得到线材的工序中，可以包括将块状物轧制并赋予应力的工序。

通过含有al，合金的韧性改善。其结果，将块状物轧制而加工为线材状时，不会在加工中途断裂。进而，通过在将块状物轧制时对于线材赋予应力，机械性质改善。

本发明的一实施方式可以在得到线材的工序中，以线材的直径为φ0.4～2.0mm的方式将块状物加工，在切断线材的工序中，以(1:0.8)≤(线材的直径:线材的长度)≤(1:1.3)、或(1:0.8)≤(线材的直径:线材的长度)≤(1:1.2)的方式切断线材。若线材的直径为φ0.4mm以上则可以得到具有喷砂加工所需要的机械强度的线材。另外，若为φ2.0mm以下则例如即使对于铝压铸产品等比较柔软的工件进行喷砂加工的情况下，也不会对工件造成必要以上的损伤。而通过以切断后的线材的直径与长度之比处于该范围内的方式切断线材，可以进行精加工品质的偏差小的喷砂加工。

参照附图对于本发明的锌基合金丸粒及其制造方法的一实施方式进行说明。需要说明的是，本发明不被一实施方式所限定，可以在均等的范围内适当变更。另外，以下的说明中，表示合金组成的“％”只要没有特别说明则表示“质量％”。

一实施方式的锌基合金丸粒含有al。al通过与zn的协同效应而改善锌基合金的维氏硬度、耐冲击性(韧性)。若al的含量过少则得不到所添加的效果。若过多则表现出al的物性的影响过强而锌基合金的耐冲击性降低的倾向。一实施方式中，al的含量(全部量100％基准：以下相同)为0.05～0.20％、也可以为0.06～0.19％、也可以为0.09～0.14％、或者也可以为0.10～0.13％。

一实施方式的锌基合金丸粒还含有mg。通过添加mg，由此施加应力而再结晶化得到促进。即，通过在制造工序中赋予应力，可以调整锌基合金丸粒的硬度，因此可以得到具有符合喷砂加工的目的的喷丸清理能力的锌基合金丸粒。但是若过量添加mg则锌基合金丸粒的耐冲击性降低或者产生制造上的不良问题，因此mg的含量为0.001～0.20％、也可以为0.001～0.120％、或者也可以为0.002～0.010％。

cu是为了改善锌基合金丸粒的耐蚀性而添加的元素。改善耐蚀性的结果，使用该锌基合金丸粒进行喷砂加工时，可以抑制在工件的表面产生发黑。但是，若过量添加cu则锌基合金丸粒的耐冲击性降低，因此添加量优选为微量。一实施方式中，cu的添加量(全部量100％基准：以下相同)为0～0.05％、也可以为0.0001～0.01％、或者也可以为0.0002～0.01、也可以为0.0002～0.005％。

cu还具有改善锌基合金丸粒的维氏硬度、耐冲击性的效果。微量添加cu，不仅赋予抑制对前述工件的发黑的产生的效果，而且还具有进一步改善锌基合金丸粒的喷丸清理能力和寿命的效果。

锌基合金丸粒也用于由铝合金、镁合金、锌合金构成的压铸产品等硬度比较低的工件。若锌基合金丸粒的硬度过低则对于工件的喷丸清理能力不充分，若过硬则对于工件的表面的外观性造成影响。考虑到工件的物性和喷丸清理目的，锌基合金丸粒的维氏硬度为80～150hv、也可以为80～100hv。并且可以以成为该硬度的方式调整al的含量或cu的添加量。

一实施方式的锌基合金丸粒由zn、al和mg构成，或者由zn、al、mg和微量的cu构成，但是也可以含有其它不可避免的杂质。但是，若不可避免的杂质的含量升高则耐冲击性降低，导致寿命降低。因此，不可避免的杂质的总含量优选尽可能少。

相对于锌基合金丸粒的al的含量为0.06～0.19％，

相对于锌基合金丸粒的mg的含量为0.001～0.120％，

相对于锌基合金丸粒的cu的含量为0.0001～0.01％，

锌基合金丸粒的维氏硬度为80～100hv的锌基合金丸粒是特别优选的。

相对于锌基合金丸粒的al的含量为0.09～0.14％或0.10～0.13％，

相对于锌基合金丸粒的mg的含量为0.002～0.010％，

相对于锌基合金丸粒的cu的含量为0.0002～0.005％，

锌基合金丸粒的维氏硬度为80～100hv的锌基合金丸粒是进一步特别优选的。

接着，以下通过参照图1对于一实施方式的锌基合金丸粒的制造方法进行说明。

s01：称量原料的工序

称量成为原料的金属。例如作为al的原料(基体金属)，可列举出jish2102的铝基体金属特1类(99.90％以上)、jish2111(或ics77.120.10)的精制铝基体金属特殊(99.995％以上)·1类(99.990％以上)·2类(99.95％以上)，作为cu的原料(基体金属)，可列举出jish2121的电解铜基体金属(99.96％以上)。

需要说明的是，对于作为基元素的zn的原料(基体金属)，没有特别限定，可以使用jish2107(或iso725：1981)中规定的各等级品。也可以考虑到丸粒的品质稳定性，而使用jish2107的普通锌基体金属(99.97％以上)、最纯锌基体金属(99.995％以上)、特种锌基体金属(99.99％以上)等高纯度的锌基体金属。

s02：熔解工序

将所称量的金属投入到坩埚后，将坩埚加热(例如约600℃)。通过加热而将金属熔解，形成具有zn-al或zn-al-cu的组成的熔融金属。

s03：熔融金属转移工序

将熔融金属投入到熔融金属保持容器。熔融金属保持容器具备加热手段，在锌基合金丸粒制造时，可以进行保持从而熔融金属不会被冷却到必要以上。此时的熔融金属保持温度根据合金组成、生产规模不同而不同，但是可以在500～600℃的范围内适当设定。

在熔融金属保持容器的底部设置熔融金属滴加用的喷嘴，在该喷嘴的下方配置投入有冷却介质的冷却槽。需要说明的是，冷却介质为液体，可以为水、油等。

s04：造粒工序

熔融金属保持容器内的熔融金属由喷嘴滴加。由喷嘴直至到达冷却介质为止期间，受到表面张力的影响而球状化。到达冷却介质并与其接触的熔融金属被急剧冷却而在球形状的状态下被固化。

需要说明的是，冷却介质由于与所滴加的熔融金属接触而温度升高，成为阻碍该熔融金属骤冷的原因。因此，通过冷却手段，将冷却介质保持于设定温度。例如水的情况下，该设定冷却温度通常可以为60℃以下、也可以为30～40℃。

s05：分级工序

在冷却介质的底部堆积锌合金的粒状体。将其回收、用干燥机干燥后，用分级机分级而得到锌基合金的球状颗粒。需要说明的是，分级以符合锌基合金丸粒的使用目的形成规定的粒径的方式进行。

在此，熔融金属由喷嘴滴加时，熔融金属的液滴的形状并非完全的球，在落下方向被拉长而形成变形的球或椭圆状。因此，所得到的粒状体、即丸粒的颗粒的形状形成稍微变形的球状、旋转椭圆体状、或角圆滑的圆柱状。在将由这种丸粒的投影图求出的丸粒的长度方向的长度设为a、将与长度方向正交的方向的最大直径设为b的情况下，优选60％以上的丸粒的a/b处于1.0～1.3的范围内、另外也优选处于1.0～1.2的范围内。这种丸粒由于接近于真球、形状的偏差小，因此能得到更均匀的喷丸清理效果。粒状体的直径为0.2～2.0mm时，经过后述的硬度调整工序s06得到的锌基合金丸粒的a/b的值为1.0～1.3或1.0～1.2的丸粒的比率增多，因此可以以粒径处于该范围内的方式进行分级。

s06：硬度调整工序

使用喷丸机在规定条件下(规定速度(例如40～80m/s)、规定距离(例如100～1200mm)等)反复规定次数或规定时间(例如1～200小时)向着靶材(例如高mn钢材)投射分级后的球状颗粒。球状颗粒通过与靶材激烈碰撞而塑性变形、位错密度升高，因此硬度变硬。球状颗粒的硬度依存于投射次数或投射时间，因此通过控制投射次数或投射时间，得到具有规定的硬度的锌基合金丸粒。若为本领域技术人员则通过适当调整上述条件，就可以得到所希望硬度的锌基合金丸粒。

相对于锌基合金丸粒的al的含量为0.06～0.19％，

相对于锌基合金丸粒的mg的含量为0.001～0.120％，

相对于锌基合金丸粒的cu的含量为0.0001～0.01质量％，

锌基合金丸粒为具有0.2～2.0mm的直径的粒状体，

在将由投影图求出的丸粒的长度方向的长度设为a、将与长度方向正交的方向的最大直径设为b的情况下，60％以上的丸粒的a/b处于1.0～1.3的范围内，

锌基合金丸粒的维氏硬度为80～100hv的锌基合金丸粒是特别优选的。

相对于锌基合金丸粒的al的含量为0.09～0.14％或0.10～0.13％，

相对于锌基合金丸粒的mg的含量为0.001～0.120％，

相对于锌基合金丸粒的cu的含量为0.0002～0.005％，

锌基合金丸粒为具有0.2～2.0mm的直径的粒状体，

在将由投影图求出的丸粒的长度方向的长度设为a、将与长度方向正交的方向的最大直径设为b的情况下，60％以上的丸粒的a/b处于1.0～1.2的范围内，

锌基合金丸粒的维氏硬度为80～100hv的锌基合金丸粒是进一步特别优选的。

锌基合金丸粒的制造方法不限于上述方法。以下通过参照图2对于其它方式的制造方法的例子进行说明。

s11：块状物制造工序

由成为原料的金属生成具有zn-al或zn-al-cu的组成的块状物。例如可以由成为原料的金属通过冶炼而生成被称为钢坯(billet)的圆柱形状的块状物。

s12：线材制造工序

本实施方式中，由钢坯制造线材。在多个拉模插入钢坯，拉拔该钢坯，由此通过塑性变形而将钢坯小径化、制造线材直至所希望的直径为止。本实施方式的钢坯由于含有al，因此与拉模的滑动性良好。因此，制造线材时，可以防止在其中途发生线材切断或产生微裂纹。

另外，通过添加cu作为微量添加元素，锌基合金的拉伸强度改善。其结果，进而在制造线材时，可以防止在其中途发生线材切断或产生微裂纹。

通过al和cu的添加，由锌基合金形成的钢坯可以良好地通过拉模，因此对于锌基合金，通过塑性变形和与拉模的摩擦，可以赋予应力。其结果，可以改善丸粒所要求的机械性质(例如韧性)。并且该锌基合金含有mg，因此通过该应力的赋予，可以增大维氏硬度。例如通过变更钢坯的拉伸速度、拉模的直径和个数，可以调整机械性质和维氏硬度。

通过线材的直径变细，对于锌基合金，赋予应力而改善机械性质，但是若变细到必要以上则受到由于这种加工所导致的损伤。另外，若直径过粗则不能充分赋予应力，或者对于硬度比较低的工件进行喷砂加工的情况下，工件的表面受到损伤。基于以上，线材的直径可以为φ0.4mm～2.0mm。

s13：切断工序

将所得到的线材以成为规定的长度的方式直列地切断，得到粒状物。若该粒状物的长度与直径之差大则喷砂加工后的工件的精加工品质产生偏差。考虑到此，可以以(1:0.8)≤(线材的直径:线材的长度)≤(1:1.3)的方式将线材切断，也可以以(1:0.8)≤(线材的直径:线材的长度)≤(1:1.2)的方式将线材切断。

s14：磨圆工序

所得到的粒状物由于为圆柱形状，因此具有角部。喷砂加工时由于该角部而工件受损的情况下，可以通过预先将该粒状物向着壁等投射而将角磨圆。需要说明的是，该工序可以根据工件的物性、喷砂加工的目的省略。

相对于锌基合金丸粒的al的含量为0.06～0.19％，

相对于锌基合金丸粒的mg的含量为0.001～0.120％，

相对于锌基合金丸粒的cu的含量为0.0001～0.01质量％，

锌基合金丸粒为具有(1:0.83)≤(直径:长度)≤(1:1.25)的比率的圆柱，

在将由投影图求出的丸粒的长度方向的长度设为a、将与长度方向正交的方向的最大直径设为b的情况下，60％以上的丸粒的a/b处于1.0～1.3的范围内，

锌基合金丸粒的维氏硬度为80～100hv的锌基合金丸粒是特别优选的。

相对于锌基合金丸粒的al的含量为0.09～0.14％或0.10～0.13％，

相对于锌基合金丸粒的mg的含量为0.001～0.120％，

相对于锌基合金丸粒的cu的含量为0.0002～0.005％，

锌基合金丸粒为具有(1:0.83)≤(直径:长度)≤(1:1.25)的比率的圆柱，

在将由投影图求出的丸粒的长度方向的长度设为a、将与长度方向正交的方向的最大直径设为b的情况下，60％以上的丸粒的a/b处于1.0～1.2的范围内，

锌基合金丸粒的维氏硬度为80～100hv的锌基合金丸粒是特别优选的。

接着，对于评价一实施方式的锌基合金丸粒的结果进行说明。

实施例

由以成为后述的表1所示的比率的方式称量的al、mg及cu、和zn基体金属，通过前述的工序s01～s06(a类型)或工序s11～s14(b类型)，制造锌基合金丸粒。

a类型：通过上述制造方法中的工序s01～s06制造、以平均粒径为0.8mm且前述a/b为1.0～1.3的方式分级的锌基合金。

b类型：通过工序s11～s14制造、线材的直径为0.8mm的锌基合金丸粒。

对于这些锌基合金丸粒进行以下的评价试验。

将锌基合金丸粒100kg投入到喷丸机(dzb型：新东工业株式会社制)，对于作为工件的铝合金制压铸零件(表面硬度：100hv)进行喷砂加工，进行性能的评价。需要说明的是，锌基合金丸粒的投射速度为53m/s。

评价项目对于“消耗量”、“毛刺去除能力”和“精加工品质”如下所述进行。

<消耗量>

为对应于寿命或韧性(耐冲击性)的评价。使用锌基合金丸粒喷砂8小时，由此形成微粉而损耗了的量作为“丸粒消耗量”按照下述基准进行评价。

◎：0.06kg/(h·hp)以下

○：0.06kg/(h·hp)～0.08kg/(h·hp)

△：0.08kg/(h·hp)～0.10kg/(h·hp)

×：0.10kg/(h·hp)以上

<毛刺去除能力>

为对应于喷丸清理能力或喷砂能力的评价。测定直至可以完全地去除毛刺为止所需要的喷砂加工时间，按照以下的基准评价。需要说明的是，毛刺的去除为肉眼评价。

◎：以30秒的喷砂加工时间去除毛刺。

○：以60秒的喷砂加工时间去除毛刺。

△：以90秒的喷砂加工时间去除毛刺。

×：即使90秒的喷砂加工时间也不能去除毛刺。

<精加工品质>

观察喷砂加工后的工件表面，按照以下的基准评价(通过肉眼进行评价)。

◎：放出银白色的光。

○：稍微发黑。

△：发黑。

它们的评价结果如表1所示。需要说明的是，表中“直径-长度比”表示b类型的锌基合金丸粒中、切断后的线材的“线材的直径:线材的长度”。

[表1]

实施例8为与实施例7相同组成，但是为变更前述的硬度调整工序s06中的投射时间的结果。体现出类型a的锌基合金丸粒通过硬度调整工序s06，可以调整硬度。

<消耗量的评价>

任意一种类型的锌基合金丸粒中，al的添加量为0.05～2.0％并且mg的添加量处于0.001～0.20％的范围内的实施例1～16，在任意一种条件下都为△以上的评价。进而，以0.0002～0.01％的范围微量添加cu的情况下，在任意一种条件下也都为△以上的评价。在此，△评价为虽然与○评价相比差但是实用上没有问题的结果，暗示了通过将投射条件(投射速度、粒径等)最合适化，能够形成○评价以上。因此可知实施例1～14中，消耗量的评价良好。

al的添加量过量的比较例3、mg的添加量过量的比较例5、和cu的添加量过量的比较例6都为×评价。认为任意一种情况下，都由于过量添加al、mg、cu而耐冲击性变差。

<毛刺去除能力>

任意一种类型的锌基合金丸粒中，al的添加量为0.05～2.0％并且mg的添加量处于0.01～0.20％的范围内的实施例1～16，发现若al和mg的添加量增多则有评价降低的倾向，但是任意一种条件下都为△以上的评价。进而，以0.0002～0.01％的范围微量添加cu的情况下，在任意一种条件下也都为△以上的评价。在此，△评价为虽然与○评价相比差但是实用上没有问题的结果，暗示了通过将投射条件(投射速度、粒径等)最合适化，能够形成○评价以上。因此可知实施例1～14中，消耗量的评价良好。

没有添加al的比较例1和添加量过小的比较例2为×评价。认为这是由于，相对于工件，维氏硬度低。

没有添加mg的比较例4为×评价。认为这是由于，制造工序中的锌基合金丸粒的硬度的改善效果不充分，由此相对于工件，维氏硬度低。

直径-长度比过小或过大的比较例7、8都为×评价。认为对于工件，锌基合金丸粒的碰撞产生偏差，因此作为结果，毛刺去除能力降低。

<精加工品质>

任意一种类型的锌基合金丸粒中，以0.0002～0.01％的范围微量添加cu的实施例5～8及13～16，在任意一种条件下都为◎评价，暗示了通过微量添加cu而精加工品质改善。

另外，没有添加cu的实施例1～4及9～12中，形成△评价或○评价，若参考比较例1的结果则发现通过al的添加而精加工品质改善。认为这是由于，通过毛刺去除能力改善，直至喷砂加工完成为止的时间缩短，因此工件暴露于锌基合金丸粒的投射流的机会减少。

产业上的可利用性

一实施方式的锌基合金丸粒可以合适地用于为了以铝压铸产品、铝铸件产品等作为例子的非铁金属零件的毛刺和飞边的去除、铸造品的掉砂、涂料、脱模剂的粘着去除、氧化膜、熔融金属皱纹的去除、封孔处理等而进行的喷砂。