本发明涉及冶金化工技术领域，具体涉及一种富氧处理高炉烟尘生产次氧化锌的方法。
背景技术：
在高炉生产过程中，通常伴随产生大量的高炉烟尘-瓦斯泥灰。由于高炉烟尘中含有可回收利用的锌，因此，如何有效地综合利用高炉烟尘，回收有价元素，长期以来是生产企业努力攻关的课题。其中一项技术是将高炉烟尘与焦粉混合后，送入回转窑中，经高温烟化工艺处理后，得到次氧化锌粉这一产品，使高炉烟尘中的锌得到有效回收及利用。但现有的这一技术却存在下列不足：一，由于高炉烟尘的粒级较细，在回转窑内的焙烧过程中，因物料透气性极差，导致焦粉燃料在焙烧过程中，因燃烧不完全，而难于提供1100℃的还原反应环境温度，同时难于发挥还原剂的作用，不能有效提高热效率和反应效率，加之为改善窑内料粒熔结滚动状况，须要有较多的焦屑阻遏熔体聚合和吸收易熔的fes，致使能耗居高不下。二，由于物料成分复杂，尤其是含有sio2并有铅的存在，会形成低熔点共晶，熔化后就会妨碍料的滚动；同时因含有多量的铁并有硫存在，会形成硫化铁fes，而fes易熔，使料粒熔结而增加滚动难度，加上原料粒级较细，很容易附着在半熔融状态的料粒上，造成在预热带与反应带、反应带与冷却带之间(即温度区间交接处)，形成环状结料带，严重阻碍正常生产运行，且不可控，因此，结窑严重，窑期使用寿命缩短。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种透气性好，炉料不结窑，热效率利用高，反应效率好的以炼铁高炉烟尘-瓦斯泥灰为原料，用回转窑生产氧化锌粉的方法。
本发明的技术方案是：一种富氧处理高炉烟尘生产次氧化锌的方法，包括以下步骤：
(1)配料：将高炉烟尘、沉降粉、返粉按比例5:4:1混合均匀得到混合料；
(2)控制混合料中含水量为12～18％质量比；
(3)再用盘式制粒装置将混合料制备成6～12mm的颗粒，最后干燥，使水分保持在8～12％；
(4)将润湿的固体废弃物颗粒送入回转窑中进行焙烧，控制窑头温度1300～1600℃，窑尾温度600～800℃；物料量与窑容积比为0.3∶1～0.6∶1；
(5)分别从窑头和窑尾向回转窑内通入氧气浓度为33～47％的压缩空气焙烧2～3h；
(6)焙烧结束后，关闭窑尾吹气管，并收集次氧化锌。
优选的，所述步骤(1)中，所述沉降粉是从常规炉窑生产线上的除尘器中回收的粉尘。
优选的，所述步骤(1)中，所述返粉是从常规炉窑生产线上的表面冷却器中回收的粉尘。
优选的，所述步骤(5)中，压缩空气的压力为0.15～0.25mpa。
优选的，所述步骤(5)中，压缩空气通过不锈钢吹氧管伸入距窑头或窑尾3～5m处的位置，向窑内喷出。
本发明不仅使高炉烟尘-瓦斯泥灰成为再生资源，解决锌元素在炼铁过程中，因循环富集而对高炉造成的不利影响，同时也妥善解决了高炉烟尘-瓦斯泥灰因外排、堆存而造成环境污染的问题，制成的球团原料显著改善了回转窑中的物料透气性能，使综合能耗明显降低，窑况稳定可控，窑内不再结圈，有效延长了窑期使用寿命，提高了生产效率，降低生产成本。
具体实施方式
以下实施例旨在进一步说明本发明内容，而不是限制本发明权利要求的保护范围。
实施例1
一种富氧处理高炉烟尘生产次氧化锌的方法，包括以下步骤：
(1)配料：将高炉烟尘、沉降粉、返粉按比例5:4:1混合均匀得到混合料；所述沉降粉是从常规炉窑生产线上的除尘器中回收的粉尘；所述返粉是从常规炉窑生产线上的表面冷却器中回收的粉尘；
(2)控制混合料中含水量为12％质量比；
(3)再用盘式制粒装置将混合料制备成6mm的颗粒，最后干燥，使水分保持在8％；
(4)将润湿的固体废弃物颗粒送入回转窑中进行焙烧，控制窑头温度1300℃，窑尾温度600℃；物料量与窑容积比为0.3∶1；
(5)分别从窑头和窑尾向回转窑内通入氧气浓度为33％的压缩空气焙烧2h；压缩空气的压力为0.15mpa；压缩空气通过不锈钢吹氧管伸入距窑头或窑尾3m处的位置，向窑内喷出；
(6)焙烧结束后，关闭窑尾吹气管，并收集次氧化锌。
实施例2
一种富氧处理高炉烟尘生产次氧化锌的方法，包括以下步骤：
(1)配料：将高炉烟尘、沉降粉、返粉按比例5:4:1混合均匀得到混合料；所述沉降粉是从常规炉窑生产线上的除尘器中回收的粉尘；所述返粉是从常规炉窑生产线上的表面冷却器中回收的粉尘；
(2)控制混合料中含水量为15％质量比；
(3)再用盘式制粒装置将混合料制备成9mm的颗粒，最后干燥，使水分保持在10％；
(4)将润湿的固体废弃物颗粒送入回转窑中进行焙烧，控制窑头温度1450℃，窑尾温度700℃；物料量与窑容积比为0.4∶1；
(5)分别从窑头和窑尾向回转窑内通入氧气浓度为40％的压缩空气焙烧2。5h；压缩空气的压力为0.20mpa；压缩空气通过不锈钢吹氧管伸入距窑头或窑尾4m处的位置，向窑内喷出；
(6)焙烧结束后，关闭窑尾吹气管，并收集次氧化锌。
实施例3
一种富氧处理高炉烟尘生产次氧化锌的方法，包括以下步骤：
(1)配料：将高炉烟尘、沉降粉、返粉按比例5:4:1混合均匀得到混合料；所述沉降粉是从常规炉窑生产线上的除尘器中回收的粉尘；所述返粉是从常规炉窑生产线上的表面冷却器中回收的粉尘；
(2)控制混合料中含水量为18％质量比；
(3)再用盘式制粒装置将混合料制备成12mm的颗粒，最后干燥，使水分保持在12％；
(4)将润湿的固体废弃物颗粒送入回转窑中进行焙烧，控制窑头温度1600℃，窑尾温度800℃；物料量与窑容积比为0.6∶1；
(5)分别从窑头和窑尾向回转窑内通入氧气浓度为47％的压缩空气焙烧3h；压缩空气的压力为0.25mpa；压缩空气通过不锈钢吹氧管伸入距窑头或窑尾5m处的位置，向窑内喷出；
(6)焙烧结束后，关闭窑尾吹气管，并收集次氧化锌。
上述实施例不仅使高炉烟尘-瓦斯泥灰成为再生资源，解决锌元素在炼铁过程中，因循环富集而对高炉造成的不利影响，同时也妥善解决了高炉烟尘-瓦斯泥灰因外排、堆存而造成环境污染的问题，制成的球团原料显著改善了回转窑中的物料透气性能，使综合能耗明显降低，窑况稳定可控，窑内不再结圈，有效延长了窑期使用寿命，提高了生产效率，降低生产成本。