一种连续热镀铝锌硅机组起机控制方法与流程

本发明属于冷轧板带材生产技术领域，具体涉及一种连续热镀铝锌硅机组起机控制方法。

背景技术：

前国内外新建的连续热镀铝锌硅机组通常采用“美钢联法”，其核心工艺包括：脱脂清洗→全辐射管立式退火炉→热浸镀→后处理。其中热浸镀是热镀铝锌硅机组生产的核心，对表面质量起着至关重要的作用，其主要包括锌锅、沉没辊、稳定辊（沉没辊、稳定辊统称为锌锅辊系）、气刀等设备。生产过程中锌锅辊系完全浸泡在镀液中，锌锅辊系轴套轴瓦受到镀液侵蚀以及相互磨损，一般7天左右需要停机更换，每次停机换辊时间需要12小时左右。

现有的常规热镀铝锌硅机组起机方式，受到起机跑偏、锌皮子、漏镀、划伤、锌花不均、锌渣等缺陷的影响，起机废品及降级品量较大，增加了企业生产成本，同时耗费了大量的时间和精力，增加了工作难度，带来了经济损失的问题，为此我们提出一种连续热镀铝锌硅机组起机控制方法。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种连续热镀铝锌硅机组起机控制方法，以解决上述背景技术中提出的现有的常规热镀铝锌硅机组起机方式，受到起机跑偏、锌皮子、漏镀、划伤、锌花不均、锌渣等缺陷的影响，起机废品及降级品量较大，增加了企业生产成本，同时耗费了大量的时间和精力，增加了工作难度，带来了经济损失等问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

（一）预热沉没辊及稳定辊；

（二）升高退火炉温度、开启炉鼻子段加热器并通入氮氢保护气体；

（三）气刀及旧的锌锅辊系下线；

（四）安装新的锌锅辊系及气刀；

（五）建张起机运行，提高速度至50-60mpm；

（六）逐渐提高工艺速度至正常要求的速度。

进一步地，在所述步骤（一）中，起机前14小时开始预热沉没辊及稳定辊，预热目标温度600℃，预热升温速度50-70℃/h，锌锅辊系预热至接近镀液温度后，确保辊系浸入镀液后不会出现热裂纹且可以有效降低辊面结渣；

在所述步骤（二）中，起机前6小时开始升高退火炉温度至750℃保温，并开启炉鼻子段加热器提升炉鼻子段气氛温度，通入氮氢保护气体，通过该措施的实施可以提高整个退火炉内带钢温度，增加带钢的浸润性；提前通入氮氢保护气体对原料带钢表面的锈蚀等进行还原保护，可以有效的减少起机后带钢表面的漏镀及锌皮子的产生量；

在所述步骤（三）中，气刀及旧的锌锅辊系下线，锌锅辊系下线前锅面锌渣扒干净，避免锌液对带钢的腐蚀发生断带，铝锌硅镀液对原料带钢的有极强的腐蚀性，通过测试大约2小时可以将1.0mm带钢腐蚀穿孔，因此每30~40分钟运行一次锌锅内带钢，可以避免起机时断带的发生；

在所述步骤（四）中，安装新的锌锅辊系及气刀，锌锅辊系上线前锅面锌渣扒干净，避免锌液对带钢的腐蚀发生断带，锌锅辊系上线前必须将锌锅表面锌渣打捞干净，否则锅面锌渣进入轴套轴瓦间隙极有可能在起机时导致锌锅辊系异常振动，产生锌花不均等缺陷；

在所述步骤（五）中，建张起机运行，提高速度至50-60mpm，在此速度范围内带钢表面质量达到合格品的要求，且有利于冷却塔上锌皮子的清理以及带钢表面质量缺陷排查；

在所述步骤（六）中，冷却塔上锌皮子清理干净且确认带钢表面无质量缺陷后，按照每分钟5mpm的加速度提高工艺速度至90-120mpm。

优选的，所述（二）中的氮氢保护气体的体积浓度为2~4%。

优选的，所述（三）中的在此期间锌锅内带钢每30~40分钟运行一次。

优选的，所述（四）中的在此期间锌锅内带钢每30~40分钟运行一次。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明提供的连续热镀铝锌硅机组起机控制方法，通过对起机过程的控制，主要包括提前预热锌锅辊系至合适温度减少辊面及轴套轴瓦裂纹，减少辊面结渣；提前升高退火炉温度保温并开启炉鼻子段加热器及通入氮氢保护气体，减少起机时带钢表面的漏镀及锌皮子量；锌锅辊系上下线时锅面锌渣打捞干净，减少起机时的锌渣量且可以有效预防起机过程中锌锅辊系异常振动；通过合理控制起机后的生产线速度，及要保证带钢表面质量又要为缺陷的排查处理争取时间，该方法的实施可以有效减少热镀铝锌硅机组起机过程中的锌皮子、漏镀、划伤、锌花不均、锌渣等质量问题，减少质量损失，有效的减少起机过程产生的废品及降级品量，降低企业生产成本。

附图说明

图1为本发明的使用流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，本发明提供一种技术方案：具体包括如下步骤：

步骤（一）预热沉没辊及稳定辊；

在连续热镀铝锌硅机组起机前14小时开始预热锌锅辊系，预热目标温度600℃，预热升温速度50-70℃/h，一般需要12小时可以达到目标温度。锌锅辊系预热至接近镀液温度后，确保辊系浸入镀液后不会出现热裂纹且可以有效降低辊面结渣。

（二）升高退火炉温度、开启炉鼻子段加热器并通入氮氢保护气体；

起机前6小时退火炉升温至750℃保温，开启炉鼻子段加热器并通入氮氢保护气体（氢气体积浓度2~4%）。通过该措施的实施可以提高整个退火炉内带钢温度及炉膛温度的均匀性，增加带钢的浸润性；提前通入氮氢保护气体对原料带钢表面的锈蚀等进行还原保护，可以有效的减少起机后带钢表面的漏镀及锌皮子的产生量。

（三）气刀及旧的锌锅辊系下线；

锌锅表面锌渣打捞干净后将气刀及旧的锌锅辊系下线，由于铝锌硅镀液对原料带钢的有极强的腐蚀性，大约2小时可以将1.0mm带钢腐蚀穿孔，因此停机期间锌锅内的带钢30~40分钟运行一次，可以避免起机时断带的发生。此时选择停机卷带钢厚度也非常关键，较厚的带钢可以延长运行周期但必然会增加起机废品量，较薄的带感断带风险增加；根据测试一般选择1.0-1.2mm厚度带钢停机为宜。

（四）安装新的锌锅辊系及气刀；

锌锅辊系上线前锅面锌渣扒干净，保证辊系下锅位置液面无锌渣，扒渣时要减少液面波动，防止锅面锌渣进入锌锅辊系轴套轴瓦间隙，否则极有可能在起机时导致锌锅辊系异常振动，产生锌花不均等缺陷。。在此期间锌锅内带钢每30~40分钟运行一次，避免锌液对带钢的腐蚀发生断带。

（五）建张起机运行，提高速度至50-60mpm；

锌锅辊系及气刀上线完成后30分钟内必须建张起机运行，这样可以减少锌渣在新的辊系上聚集。快速提高速度至50-60mpm运行磨合锌锅辊系，调整好带钢板形及镀层重量，在此速度范围内带钢表面质量达到合格品的要求，且有利于冷却塔上锌皮子的清理以及带钢表面质量缺陷排查。

（六）逐渐提高工艺速度至正常要求的速度；

冷却塔上锌皮子清理干净且确认带钢表面无质量缺陷后逐步提高工艺速度至正常要求的值，提高工艺速度时以每分钟提高2m/min为宜，一边提高工艺速度一边退火炉升温进行匹配。

本发明的工作原理及使用流程：首先预热沉没辊及稳定辊；在连续热镀铝锌硅机组起机前14小时开始预热锌锅辊系，预热目标温度600℃，预热升温速度50-70℃/h，一般需要12小时可以达到目标温度，然后升高退火炉温度、开启炉鼻子段加热器并通入氮氢保护气体；起机前6小时退火炉升温至750℃保温，开启炉鼻子段加热器并通入氮氢保护气体，氢气体积浓度2~4%，接着使气刀及旧的锌锅辊系下线；锌锅表面锌渣打捞干净后将气刀及旧的锌锅辊系下线，由于铝锌硅镀液对原料带钢的有极强的腐蚀性，大约2小时可以将1.0mm带钢腐蚀穿孔，因此停机期间锌锅内的带钢30~40分钟运行一次，可以避免起机时断带的发生，再来安装新的锌锅辊系及气刀；锌锅辊系上线前锅面锌渣扒干净，保证辊系下锅位置液面无锌渣，扒渣时要减少液面波动，防止锅面锌渣进入锌锅辊系轴套轴瓦间隙，接着建张起机运行，提高速度至50-60mpm；锌锅辊系及气刀上线完成后30分钟内必须建张起机运行，这样可以减少锌渣在新的辊系上聚集，快速提高速度至50-60mpm运行磨合锌锅辊系，最后逐渐提高工艺速度至正常要求的速度；冷却塔上锌皮子清理干净且确认带钢表面无质量缺陷后，按照每分钟5mpm的加速度提高工艺速度至90-120mpm，提高工艺速度时以每分钟提高2m/min为宜，一边提高工艺速度一边退火炉升温进行匹配。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。