本发明涉及汽车配件加工技术领域，尤其涉及一种汽车配件压铸成型的加工方法。
背景技术：
汽车配件是构成汽车整体的各个单元及服务于汽车的一种产品。随着人们生活水平的提高，人们对汽车的消费也越来越多，汽车配件的这个市场变得也越来越大。在汽车配件生产过程中通常采用压铸成型方法对汽车配件进行加工，然而，现有技术中，汽车配件压铸成型存在加工方法不合理，配件易产生气孔、缩孔，甚至裂纹的缺陷，直接影响着汽车配件成品的外观质量和汽车配件成品的使用寿命，无法满足现代社会对汽车配件的外观和使用需求。
技术实现要素：
本发明旨在解决现有技术的不足，而提供一种汽车配件压铸成型的加工方法。
本发明为实现上述目的，采用以下技术方案：
一种汽车配件压铸成型的加工方法，其特征在于，其步骤如下：
(1)根据需要的汽车配件进行数据分析，根据数据分析选出金属原材料；
(2)将金属原材料在精炼炉内熔融并升温至800-880℃得到金属熔融液，静置0.2-0.5h，去除浮渣，并加入硼源、钛源、铜源、铬源、锆源、锡源、钴源、钪源和铪源，保温60-80min，然后升温进行精炼，去除杂质后静置保温50-70min；
(3)将静置后的熔融液原料进行充分搅拌30-50min，采用氩气进行除气操作20-29min，扒渣后得到物料液，取样检测，成分若不合格需要重新熔炼，若合格则静止20-30min，准备压铸；
(4)合模并向内注入氧气，氧气的压力为0.7-0.9mpa，通入氧气时间为5-9min，直到模具分型面有15-23mm间隙，停止合模，再向间隙中注入氧气，继续合模，至模具完全闭合；
(5)将模具固定在铸造机上，将模具预热至670-690℃，在模具型腔内均匀喷上一层脱模剂，将步骤(3)中合格的物料液注入模腔中进行压铸；
(6)开通冷却水，对模腔中的压铸件进行冷却成型；
(7)冷却成型后开模取出铸件，对铸件进行退火处理，然后出炉空冷，即得到成型的产品。
作为优选，所述步骤(2)中精炼温度为900-1000℃。
作为优选，所述步骤(3)中氩气纯度为99.99％。
作为优选，所述步骤(4)中向间隙注入氧气的工艺参数为：氧气的压力为0.2-0.4mpa，通入氧气时间为10-15min。
作为优选，所述步骤(5)中压铸的工艺参数为：系统压力：12-14mpa，压铸温度：600-650℃，内浇口速度为0.1-0.3m/s。
本发明的有益效果是：本发明提供一种汽车配件压铸成型的加工方法，与现有技术相比，本发明对金属原材料进行除杂精炼处理，降低了制造出的配件出现气孔的可能性，通过合理的注入氧气参数，压铸工艺参数，冷却成型后对铸件进行退火处理，避免了配件易产生气孔、缩孔，甚至裂纹的缺陷，提高了汽车配件成品的外观质量和延长了汽车配件成品的使用寿命，进而满足了现代社会对汽车配件的外观和使用需求。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明：
一种汽车配件压铸成型的加工方法，其特征在于，其步骤如下：
(1)根据需要的汽车配件进行数据分析，根据数据分析选出金属原材料；
(2)将金属原材料在精炼炉内熔融并升温至800-880℃得到金属熔融液，静置0.2-0.5h，去除浮渣，并加入硼源、钛源、铜源、铬源、锆源、锡源、钴源、钪源和铪源，保温60-80min，然后升温进行精炼，去除杂质后静置保温50-70min；
(3)将静置后的熔融液原料进行充分搅拌30-50min，采用氩气进行除气操作20-29min，扒渣后得到物料液，取样检测，成分若不合格需要重新熔炼，若合格则静止20-30min，准备压铸；
(4)合模并向内注入氧气，氧气的压力为0.7-0.9mpa，通入氧气时间为5-9min，直到模具分型面有15-23mm间隙，停止合模，再向间隙中注入氧气，继续合模，至模具完全闭合；
(5)将模具固定在铸造机上，将模具预热至670-690℃，在模具型腔内均匀喷上一层脱模剂，将步骤(3)中合格的物料液注入模腔中进行压铸；
(6)开通冷却水，对模腔中的压铸件进行冷却成型；
(7)冷却成型后开模取出铸件，对铸件进行退火处理，然后出炉空冷，即得到成型的产品。
作为优选，所述步骤(2)中精炼温度为900-1000℃。
作为优选，所述步骤(3)中氩气纯度为99.99％。
作为优选，所述步骤(4)中向间隙注入氧气的工艺参数为：氧气的压力为0.2-0.4mpa，通入氧气时间为10-15min。
作为优选，所述步骤(5)中压铸的工艺参数为：系统压力：12-14mpa，压铸温度：600-650℃，内浇口速度为0.1-0.3m/s。
实施例1
一种汽车配件压铸成型的加工方法，其步骤如下：
(1)根据需要的汽车配件进行数据分析，根据数据分析选出金属原材料；
(2)将金属原材料在精炼炉内熔融并升温至800℃得到金属熔融液，静置0.2h，去除浮渣，并加入硼源、钛源、铜源、铬源、锆源、锡源、钴源、钪源和铪源，保温60min，然后升温进行精炼，精炼温度为900℃，去除杂质后静置保温50min；
(3)将静置后的熔融液原料进行充分搅拌30-50min，采用氩气进行除气操作20min，氩气纯度为99.99％，扒渣后得到物料液，取样检测，成分若不合格需要重新熔炼，若合格则静止20min，准备压铸；
(4)合模并向内注入氧气，氧气的压力为0.7mpa，通入氧气时间为9min，直到模具分型面有15mm间隙，停止合模，再向间隙中注入氧气，氧气的压力为0.2mpa，通入氧气时间为15min，继续合模，至模具完全闭合；
(5)将模具固定在铸造机上，将模具预热至670℃，在模具型腔内均匀喷上一层脱模剂，将步骤(3)中合格的物料液注入模腔中进行压铸，压铸的工艺参数为：系统压力：12mpa，压铸温度：600℃，内浇口速度为0.1m/s；
(6)开通冷却水，对模腔中的压铸件进行冷却成型；
(7)冷却成型后开模取出铸件，对铸件进行退火处理，然后出炉空冷，即得到成型的产品。
实施例2
一种汽车配件压铸成型的加工方法，其步骤如下：
(1)根据需要的汽车配件进行数据分析，根据数据分析选出金属原材料；
(2)将金属原材料在精炼炉内熔融并升温至880℃得到金属熔融液，静置0.5h，去除浮渣，并加入硼源、钛源、铜源、铬源、锆源、锡源、钴源、钪源和铪源，保温80min，然后升温进行精炼，精炼温度为1000℃，去除杂质后静置保温70min；
(3)将静置后的熔融液原料进行充分搅拌50min，采用氩气进行除气操作29min，氩气纯度为99.99％，扒渣后得到物料液，取样检测，成分若不合格需要重新熔炼，若合格则静止30min，准备压铸；
(4)合模并向内注入氧气，氧气的压力为0.9mpa，通入氧气时间为5min，直到模具分型面有23mm间隙，停止合模，再向间隙中注入氧气，氧气的压力为0.4mpa，通入氧气时间为10min，继续合模，至模具完全闭合；
(5)将模具固定在铸造机上，将模具预热至690℃，在模具型腔内均匀喷上一层脱模剂，将步骤(3)中合格的物料液注入模腔中进行压铸，压铸的工艺参数为：系统压力：14mpa，压铸温度：650℃，内浇口速度为0.3m/s；
(6)开通冷却水，对模腔中的压铸件进行冷却成型；
(7)冷却成型后开模取出铸件，对铸件进行退火处理，然后出炉空冷，即得到成型的产品。
实施例3
一种汽车配件压铸成型的加工方法，其步骤如下：
(1)根据需要的汽车配件进行数据分析，根据数据分析选出金属原材料；
(2)将金属原材料在精炼炉内熔融并升温至860℃得到金属熔融液，静置0.3h，去除浮渣，并加入硼源、钛源、铜源、铬源、锆源、锡源、钴源、钪源和铪源，保温70min，然后升温进行精炼，精炼温度为980℃，去除杂质后静置保温60min；
(3)将静置后的熔融液原料进行充分搅拌40min，采用氩气进行除气操作25min，氩气纯度为99.99％，扒渣后得到物料液，取样检测，成分若不合格需要重新熔炼，若合格则静止25min，准备压铸；
(4)合模并向内注入氧气，氧气的压力为0.8mpa，通入氧气时间为7min，直到模具分型面有19mm间隙，停止合模，再向间隙中注入氧气，氧气的压力为0.3mpa，通入氧气时间为13min，继续合模，至模具完全闭合；
(5)将模具固定在铸造机上，将模具预热至680℃，在模具型腔内均匀喷上一层脱模剂，将步骤(3)中合格的物料液注入模腔中进行压铸，压铸的工艺参数为：系统压力：13mpa，压铸温度：630℃，内浇口速度为0.2m/s；
(6)开通冷却水，对模腔中的压铸件进行冷却成型；
(7)冷却成型后开模取出铸件，对铸件进行退火处理，然后出炉空冷，即得到成型的产品。
上面对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。