一种酸性除油剂及其应用的制作方法

本发明涉及金属表面处理领域，尤其涉及一种酸性除油剂及其应用。

背景技术：

在金属工件的表面处理和加工过程中，会用到很多石油类衍生物(矿物油)、动物油脂和植物油脂等油脂类助剂，如防锈油、切削油、冲压油、冷却液、润滑油等。这些油脂类助剂对保护工件和设备，防止其生锈或者腐蚀等具有重要的作用。但与此同时，当这些工件与材料需制成最终产品时，又必须将这些油脂类助剂从工件表面清除干净，否则将影响其它工序，甚至造成严重的产品报废。因此，如何有效地从工件表面除油是几乎所有加工制造业所面临的一个共同难题。

目前市场中的除油剂，如强碱性的水基型化学除油剂；或者甲苯、二甲苯、三氯乙烯等溶剂型除油剂，虽然都具有一定的除油能力，但又不可避免地带来很多其它问题，如高物耗、高能耗、高污染、甚至对操作人员的健康有着潜在的严重影响等。水基型化学除油剂和溶剂型除油剂在使用过程中，都将不可避免地产生大量的含油废液。对于加工行业含油废液的处理，往往是将含油废液与生活污水混和在一起进行处理；或者在生产工艺中加入一个油水分离装置，然后将收集的油污交由专门的机构进行特殊处理。对除油剂而言，除了水基型化学除油剂和溶剂型除油剂外，近年来，随着民众与政府环保意识和环保立法的增强，也出现了一些较为环保的除油剂，但是工业过程复杂且成本高，不适用现代工业化生产。

如中国专利号为CN201711034726.7公开了一种表面处理剂，具体包括以下重量份的各组分：硅酸盐10-20份，水杨酸钠1-5份，二氧化硅2-4份，酒石酸3-8份，氧化锌4-10份，硝酸钠1-4份，钼酸铵2-6份，三乙胺3-7份，乙烯基三甲氧基硅烷1-3份，甲醛0.1-0.6份。本发明通过硅酸盐，水杨酸钠，二氧化硅，酒石酸，氧化锌，硝酸钠，钼酸铵，三乙胺，乙烯基三甲氧基硅烷，甲醛进行复配，通过原料之间的协同作用，得到金属表面处理剂使金属表面形成耐高温、抗腐蚀，且附着力强的有机-无机杂化膜。但该方法制备的表面处理剂不能起到对金属表面的润湿作用，不能有效降低金属油污的附着力。

又如中国专利号为CN201410358739.X公开了一种金属除油剂，由以下重量份数的原料制成：葡萄糖酸钠3-6份，丙烯酸C1-C4烷基酯4.5-9份，稳定剂1.4-4份，磷酸三钠5-8份，氨基酸2.2-5份，三聚硅酸钠3.5-8份，聚丙烯酰胺2.4-6份，氯化锌2.6-7份，硼砂1-4份，乳化剂4.2-7.6份。该发明的有益效果是，本发明的金属除油剂能够清洗机械设备、机床上的油污、同时产生的泡沫少，易于清洗，并且对金属设备的腐蚀性较小，可以长期使用。但该金属除油剂不能抑制除油过程中，对金属设备的腐蚀性，不能使油污乳化脱离金属表面分散在除油液中。

再如专利号为JP2001517651公开了一种衍生于萜烯的化合物在对硬表面如金属表面除油/清洁中的应用,该化合物包括数目为3～5个的氧化丙烯单元和数目为6～10个的氧化乙烯单元。该化合物的使用浓度低于10克/升,更具体地说为0.01～5克/升。该金属表面的清洁/除油中应用，在所用组合物的除油力和其起泡性能不能满足现有铝金属材料的要求。

综合上，在金属表面处理领域，其实际应用中的亟待处理的实际问题还有很多未提出具体的解决方案。

技术实现要素：

本发明针对现有技术的不足提供一种酸性除油剂及其应用。

为了克服现有技术存在的不足，本发明的具体技术方案如下：

一种酸性除油剂，包括如下原材料：无机酸、乳化剂、渗透剂、氧化剂、高价金属离子、表面活性剂以及铝缓蚀剂，其中，按照质量百分比，各添加量分别为：无机酸1～20％、乳化剂1～15％、渗透剂3～21％、氧化剂1～12％、高价金属离子1～5％、表面活性剂2～30％以及铝缓蚀剂2～20％，且所述铝缓蚀剂为硅酸盐、水溶性磷酸酯以及甲基苯骈三氮唑TTA的混合物。

可选地，所述无机酸由质量比为1～8：1～3：1～2：1的磷酸、硫酸、硝酸和硼酸组成。

可选地，所述乳化剂为椰子油脂肪酸二乙醇酰胺、醋酸聚氧乙烯酯以及三丁基酚聚氧乙烯醚中的一种或多种。

可选地，所述渗透剂为耐碱渗透剂OEP-70或耐碱渗透剂AEP中的任一种。

可选地，所述氧化剂含有硝酸铜、高锰酸钾以及过氧化氢中一种或多种。

可选地，所述高价金属离子的浓度为0.05～2mol/L，高价金属离子的修饰量为0.006～0.250mol/g FeO-Al2O3，且高价金属离子为铁离子，在自然干燥的含铁样品中加入去离子水调至糊状，进行超声处理，控制超声时间15～30秒，然后再自然干燥；这样重复去离子水调至糊状、超声处理和自然干燥过程共三次；将得到的干燥样品在450～800℃条件下焙烧4～12h，得到高价金属离子备用。

可选地，所述表面活性剂为长链脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚以及烷基二甲基胺氧化物中的一种或多种。

可选地，所述混合物中硅酸盐、水溶性磷酸酯以及甲基苯骈三氮唑TTA的添加比例为1～10:2～14：1～6。

一种酸性除油剂应用在金属表面的除油处理工艺中。

一种酸性除油剂的应用，所述除油处理工艺具体包括如下步骤：

1)将原料水注入混合容器中，按照质量百分比称取上述所述原材料，并将原材料中的无机酸、乳化剂、渗透剂、表面活性剂以及铝缓蚀剂加入到所述混合容器中，利用混合容器中的搅拌杆对原材料进行搅拌，并使的原材料充分溶解在所述原料水中，在进行上述搅拌的时间控制在10～20min内，搅拌速度设定在300～1000r/min，后加入高价金属离子，并继续搅拌10～20min后，将混合原材料输送至射流器中，对该混和原材料中的有害气体以及有害物质进行吸收去除，最后加入氧化剂，并在常温下搅拌5～30min，制备得到上述所述酸性除油剂，对所述酸性除油剂的PH值调至4.0～6.5，并进行检验后，在室温下保存备用；

2)设置专用水洗池，将金属产品的表面进行水洗，水速为1.5～2.5m/s，时长为10～15min，清洗后利用高压空气将金属表面进行吹干处理；

3)将所述酸性除油剂注入或者喷淋需要清洗的金属产品，并使所述的酸性除油剂在所述的金属产品表面进行循环，循环流量为5～45m³/h，循环压力为0.1～0.5MPa，循环温度为10～40℃；

4)测试循环的酸性除油剂中的含油量，当含油量大于300mg/L时，将所述的酸性除油剂排出，并在所述的金属产品中注入或喷淋新的所述的酸性除油剂，重复步骤3)，直到所述的设备中的脱脂清洗剂的含油量稳定地小于250mg/L；

5)对步骤4)除油后的金属产品再次进行水洗处理，利用高压水冲洗金属产品表面，水压达50～100MPa，并冲洗10～60min，最后进行吹干处理。

与现有技术相比，本发明所取得的有益效果是：1)本发明的除油剂通过无机酸、乳化剂、渗透剂、氧化剂、高价金属离子、表面活性剂以及铝缓蚀剂的协同作用，不仅能润湿金属表面，具有极强的渗透、分散、增溶、乳化作用，对油脂、污垢具有较佳的清洗能力；2)本发明的除油剂能在金属表面形成微电池，在金属表面产生氢气，降低油污的附着力，加速油污的去除；3)本发明的除油剂在金属表面具有极小的腐蚀性，且无残留或极少残留，可做到低泡清洗，进而能改善劳动条件，防止环境污染，在清洗的同时能有效地保护被清洗材料表面不受侵蚀以及保证工作环境的健康。

附图说明

从以下结合附图的描述可以进一步理解本发明。图中将重点放在示出实施例的原理上。

图1为本发明的一种酸性除油剂的应用工艺的流程示意图；

图2为铝金属表面未进行除油除污处理前的示意图；

图3为铝金属表面进行除油除污处理后的示意图。

具体实施方式

为了使得本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合其实施例，对本发明进行进一步详细说明；应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。对于本领域技术人员而言，在查阅以下详细描述之后，本实施例的其它系统、方法和/或特征将变得显而易见。旨在所有此类附加的系统、方法、特征和优点都包括在本说明书内、包括在本发明的范围内，并且受所附权利要求书的保护。在以下详细描述描述了所公开的实施例的另外的特征，并且这些特征根据以下将详细描述将是显而易见的。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，本发明附图用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

本发明为一种酸性除油剂及其应用，根据图1-3所示阐述以下实施例。

实施例1

一种酸性除油剂，包括如下原材料：无机酸、乳化剂、渗透剂、氧化剂、高价金属离子、表面活性剂以及铝缓蚀剂，其中，按照质量百分比，各添加量分别为：无机酸1％、乳化剂1％、渗透剂21％、氧化剂12％、高价金属离子5％、表面活性剂30％以及铝缓蚀10％，原料水20％，且所述铝缓蚀剂为硅酸盐、水溶性磷酸酯以及甲基苯骈三氮唑TTA的混合物。

其中，所述无机酸由质量比为1：1：1：1的磷酸、硫酸、硝酸和硼酸组成。

所述乳化剂为椰子油脂肪酸二乙醇酰胺、醋酸聚氧乙烯酯以及三丁基酚聚氧乙烯醚中的一种或多种。

所述渗透剂为耐碱渗透剂OEP-70或耐碱渗透剂AEP中的任一种。

所述氧化剂含有硝酸铜、高锰酸钾以及过氧化氢中一种或多种。

所述高价金属离子的浓度为0.05mol/L，高价金属离子的修饰量为0.006mol/g FeO-Al2O3，且高价金属离子为铁离子，在自然干燥的含铁样品中加入去离子水调至糊状，进行超声处理，控制超声时间15～30秒，然后再自然干燥；这样重复去离子水调至糊状、超声处理和自然干燥过程共三次；将得到的干燥样品在450℃条件下焙烧4h，得到高价金属离子备用。

所述表面活性剂为长链脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚以及烷基二甲基胺氧化物中的一种或多种。所述混合物中硅酸盐、水溶性磷酸酯以及甲基苯骈三氮唑TTA的添加比例为1:2：1。

一种酸性除油剂应用在金属表面的除油处理工艺中。

一种酸性除油剂的应用，所述除油处理工艺具体包括如下步骤：

1)将原料水注入混合容器中，按照质量百分比称取上述所述原材料，并将原材料中的无机酸、乳化剂、渗透剂、表面活性剂以及铝缓蚀剂加入到所述混合容器中，利用混合容器中的搅拌杆对原材料进行搅拌，并使的原材料充分溶解在所述原料水中，在进行上述搅拌的时间控制在10min内，搅拌速度设定在300r/min，后加入高价金属离子，并继续搅拌1min后，将混合原材料输送至射流器中，对该混和原材料中的有害气体以及有害物质进行吸收去除，最后加入氧化剂，并在常温下搅拌5min，制备得到上述所述酸性除油剂，对所述酸性除油剂的PH值调至4.0，并进行检验后，在室温下保存备用；

2)设置专用水洗池，将金属产品的表面进行水洗，水速为1.5m/s，时长为10min，清洗后利用高压空气将金属表面进行吹干处理；

3)将所述酸性除油剂注入或者喷淋需要清洗的金属产品，并使所述的酸性除油剂在所述的金属产品表面进行循环，循环流量为5m³/h，循环压力为0.1MPa，循环温度为10℃；

4)测试循环的酸性除油剂中的含油量，当含油量大于300mg/L时，将所述的酸性除油剂排出，并在所述的金属产品中注入或喷淋新的所述的酸性除油剂，重复步骤3)，直到所述的设备中的脱脂清洗剂的含油量稳定地小于250mg/L；

5)对步骤4)除油后的金属产品再次进行水洗处理，利用高压水冲洗金属产品表面，水压达50MPa，并冲洗10min，最后进行吹干处理。

实施例2

一种酸性除油剂，包括如下原材料：无机酸、乳化剂、渗透剂、氧化剂、高价金属离子、表面活性剂以及铝缓蚀剂，其中，按照质量百分比，各添加量分别为：无机酸20％、乳化剂15％、渗透剂3％、氧化剂1％、高价金属离子5％、表面活性剂15％以及铝缓蚀剂20％，原料水20％，且所述铝缓蚀剂为硅酸盐、水溶性磷酸酯以及甲基苯骈三氮唑TTA的混合物。

其中，所述无机酸由质量比为8：3：2：1的磷酸、硫酸、硝酸和硼酸组成。

所述乳化剂为椰子油脂肪酸二乙醇酰胺、醋酸聚氧乙烯酯以及三丁基酚聚氧乙烯醚中的一种或多种。

所述渗透剂为耐碱渗透剂OEP-70或耐碱渗透剂AEP中的任一种。

所述氧化剂含有硝酸铜、高锰酸钾以及过氧化氢中一种或多种。

所述高价金属离子的浓度为2mol/L，高价金属离子的修饰量为0.006～0.250mol/g FeO-Al2O3，且高价金属离子为铁离子，在自然干燥的含铁样品中加入去离子水调至糊状，进行超声处理，控制超声时间30秒，然后再自然干燥；这样重复去离子水调至糊状、超声处理和自然干燥过程共三次；将得到的干燥样品在800℃条件下焙烧12h，得到高价金属离子备用。

所述表面活性剂为长链脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚以及烷基二甲基胺氧化物中的一种或多种。所述混合物中硅酸盐、水溶性磷酸酯以及甲基苯骈三氮唑TTA的添加比例为10:14：6。

一种酸性除油剂应用在金属表面的除油处理工艺中。

一种酸性除油剂的应用，所述除油处理工艺具体包括如下步骤：

1)将原料水注入混合容器中，按照质量百分比称取上述所述原材料，并将原材料中的无机酸、乳化剂、渗透剂、表面活性剂以及铝缓蚀剂加入到所述混合容器中，利用混合容器中的搅拌杆对原材料进行搅拌，并使的原材料充分溶解在所述原料水中，在进行上述搅拌的时间控制在20min内，搅拌速度设定在500r/min，后加入高价金属离子，并继续搅拌20min后，将混合原材料输送至射流器中，对该混和原材料中的有害气体以及有害物质进行吸收去除，最后加入氧化剂，并在常温下搅拌30min，制备得到上述所述酸性除油剂，对所述酸性除油剂的PH值调至6.5，并进行检验后，在室温下保存备用；

2)设置专用水洗池，将金属产品的表面进行水洗，水速为2.5m/s，时长为15min，清洗后利用高压空气将金属表面进行吹干处理；

3)将所述酸性除油剂注入或者喷淋需要清洗的金属产品，并使所述的酸性除油剂在所述的金属产品表面进行循环，循环流量为45m³/h，循环压力为0.5MPa，循环温度为10～40℃；

4)测试循环的酸性除油剂中的含油量，当含油量大于300mg/L时，将所述的酸性除油剂排出，并在所述的金属产品中注入或喷淋新的所述的酸性除油剂，重复步骤3)，直到所述的设备中的脱脂清洗剂的含油量稳定地小于250mg/L；

5)对步骤4)除油后的金属产品再次进行水洗处理，利用高压水冲洗金属产品表面，水压100MPa，并冲60min，最后进行吹干处理。

实施例3

一种酸性除油剂，包括如下原材料：无机酸、乳化剂、渗透剂、氧化剂、高价金属离子、表面活性剂以及铝缓蚀剂，其中，按照质量百分比，各添加量分别为：无机酸20％、乳化剂12％、渗透剂20％、氧化剂8％、高价金属离子3％、表面活性剂25％以及铝缓蚀剂2％，原料水10％，且所述铝缓蚀剂为硅酸盐、水溶性磷酸酯以及甲基苯骈三氮唑TTA的混合物。

其中，所述无机酸由质量比为4：2：1：1的磷酸、硫酸、硝酸和硼酸组成。

所述乳化剂为椰子油脂肪酸二乙醇酰胺、醋酸聚氧乙烯酯以及三丁基酚聚氧乙烯醚中的一种或多种。

所述渗透剂为耐碱渗透剂OEP-70或耐碱渗透剂AEP中的任一种。

所述氧化剂含有硝酸铜、高锰酸钾以及过氧化氢中一种或多种。

所述高价金属离子的浓度为1mol/L，高价金属离子的修饰量为0.008mol/g FeO-Al2O3，且高价金属离子为铁离子，在自然干燥的含铁样品中加入去离子水调至糊状，进行超声处理，控制超声时间30秒，然后再自然干燥；这样重复去离子水调至糊状、超声处理和自然干燥过程共三次；将得到的干燥样品在500℃条件下焙烧8h，得到高价金属离子备用。

所述表面活性剂为长链脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚以及烷基二甲基胺氧化物中的一种或多种。所述混合物中硅酸盐、水溶性磷酸酯以及甲基苯骈三氮唑TTA的添加比例为5:8：3。

一种酸性除油剂应用在金属表面的除油处理工艺中。

一种酸性除油剂的应用，所述除油处理工艺具体包括如下步骤：

1)将原料水注入混合容器中，按照质量百分比称取上述所述原材料，并将原材料中的无机酸、乳化剂、渗透剂、表面活性剂以及铝缓蚀剂加入到所述混合容器中，利用混合容器中的搅拌杆对原材料进行搅拌，并使的原材料充分溶解在所述原料水中，在进行上述搅拌的时间控制在20min内，搅拌速度设定在300～1000r/min，后加入高价金属离子，并继续搅拌20min后，将混合原材料输送至射流器中，对该混和原材料中的有害气体以及有害物质进行吸收去除，最后加入氧化剂，并在常温下搅拌15min，制备得到上述所述酸性除油剂，对所述酸性除油剂的PH值调至5.0，并进行检验后，在室温下保存备用；

2)设置专用水洗池，将金属产品的表面进行水洗，水速为2.0m/s，时长为15min，清洗后利用高压空气将金属表面进行吹干处理；

3)将所述酸性除油剂注入或者喷淋需要清洗的金属产品，并使所述的酸性除油剂在所述的金属产品表面进行循环，循环流量为25m³/h，循环压力为0.3MPa，循环温度为25℃；

4)测试循环的酸性除油剂中的含油量，当含油量大于300mg/L时，将所述的酸性除油剂排出，并在所述的金属产品中注入或喷淋新的所述的酸性除油剂，重复步骤3)，直到所述的设备中的脱脂清洗剂的含油量稳定地小于250mg/L；

5)对步骤4)除油后的金属产品再次进行水洗处理，利用高压水冲洗金属产品表面，水压达60MPa，并冲洗30min，最后进行吹干处理。

对比例1

一种酸性除油剂，包括如下原材料：无机酸、乳化剂、渗透剂、氧化剂、高价金属离子、表面活性剂以及铝缓蚀剂，其中，按照质量百分比，各添加量分别为：无机酸20％、乳化剂12％、渗透剂20％、氧化剂8％、高价金属离子3％、表面活性剂25％以及原料水12％，且所述铝缓蚀剂为硅酸盐、水溶性磷酸酯以及甲基苯骈三氮唑TTA的混合物。

其中，所述无机酸由质量比为4：2：1：1的磷酸、硫酸、硝酸和硼酸组成。

所述乳化剂为椰子油脂肪酸二乙醇酰胺、醋酸聚氧乙烯酯以及三丁基酚聚氧乙烯醚中的一种或多种。

所述渗透剂为耐碱渗透剂OEP-70或耐碱渗透剂AEP中的任一种。

所述氧化剂含有硝酸铜、高锰酸钾以及过氧化氢中一种或多种。

所述高价金属离子的浓度为1mol/L，高价金属离子的修饰量为0.008mol/g FeO-Al2O3，且高价金属离子为铁离子，在自然干燥的含铁样品中加入去离子水调至糊状，进行超声处理，控制超声时间30秒，然后再自然干燥；这样重复去离子水调至糊状、超声处理和自然干燥过程共三次；将得到的干燥样品在500℃条件下焙烧8h，得到高价金属离子备用。

所述表面活性剂为长链脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚以及烷基二甲基胺氧化物中的一种或多种。所述混合物中硅酸盐、水溶性磷酸酯以及甲基苯骈三氮唑TTA的添加比例为5:8：3。

一种酸性除油剂应用在金属表面的除油处理工艺中。

一种酸性除油剂的应用，所述除油处理工艺具体包括如下步骤：

1)将原料水注入混合容器中，按照质量百分比称取上述所述原材料，并将原材料中的无机酸、乳化剂、渗透剂、表面活性剂以及铝缓蚀剂加入到所述混合容器中，利用混合容器中的搅拌杆对原材料进行搅拌，并使的原材料充分溶解在所述原料水中，在进行上述搅拌的时间控制在20min内，搅拌速度设定在300～1000r/min，后加入高价金属离子，并继续搅拌20min后，将混合原材料输送至射流器中，对该混和原材料中的有害气体以及有害物质进行吸收去除，最后加入氧化剂，并在常温下搅拌15min，制备得到上述所述酸性除油剂，对所述酸性除油剂的PH值调至5.0，并进行检验后，在室温下保存备用；

2)设置专用水洗池，将金属产品的表面进行水洗，水速为2.0m/s，时长为15min，清洗后利用高压空气将金属表面进行吹干处理；

3)将所述酸性除油剂注入或者喷淋需要清洗的金属产品，并使所述的酸性除油剂在所述的金属产品表面进行循环，循环流量为25m³/h，循环压力为0.3MPa，循环温度为25℃；

4)测试循环的酸性除油剂中的含油量，当含油量大于300mg/L时，将所述的酸性除油剂排出，并在所述的金属产品中注入或喷淋新的所述的酸性除油剂，重复步骤3)，直到所述的设备中的脱脂清洗剂的含油量稳定地小于250mg/L；

5)对步骤4)除油后的金属产品再次进行水洗处理，利用高压水冲洗金属产品表面，水压达60MPa，并冲洗30min，最后进行吹干处理。

(一)除油除污试验处理

(1)人造油污配制

人造油污的配方：石油磺酸钡8％、羊毛脂镁皂3.5％、羊毛脂2％、工业凡士林30％、膨胀机润滑油34.5％、30号机油12％、钙基脂2％、三氧化二铝8％。制备方法：按配方规定，将工业凡士林、润滑油、30号机油混合物加热到20℃溶解均匀，倒入羊毛脂镁皂、石油磺酸钡、钙基脂和羊毛脂，搅拌溶解。控制温度不超过130℃,待全部溶解后停止加热，加入氧化铝粉末，搅拌均匀冷却至室温即可。

(2)人造油污的涂覆

将准备好的铝试片，用挂钩挂好，置于温度为(40士2)℃烘箱中干燥30min后，冷却称量，准确到士0.2mg。将称重后的试片平放在干净的滤纸上，用小刀摄取人造油污，均匀地涂覆在试片面上的规定部位，并将试片两侧和底边多余的油污用滤纸擦去。油污涂覆应控制0.1～0.2g之间。然后将涂好的试片用挂钩挂好，放入(40土2)℃烘箱中干燥30min后取出，用滤纸擦去底边的油污，冷却称重。

(3)试验组设计

选取4个实验组，分别在每个试验组倒入400ml实施例1～3以及对比例1制备的除油剂，每个试验组中的金属样品试样浸泡3min，然后打开搅拌器，试片表面流速在0.1～0.15m/S，保持30min后取出，再在400ml蒸馈水中漂洗30S，取出放在(40士2)℃下吹干，冷却至室温，称重，计算除油率：

η＝(M2-M3)/(M2-Ml)X100％；

式中：η——除油率％；

Ml为清洁试片质量/g；M2为涂油试片质量/g；M3为清洗后试片质量/g；

(4)除油效果检查

把清洗后的金属样品浸泡在水中，使金属样品表面与水面成垂直，向上拉，离开水面后如金属表面形成的水膜能均匀的占满全部表面，则说明洁净度高。如表面有形成不成水膜的，则说明那里不够洁净。除油率以及除油效果详细如表1。

表1

由表1可知，本发明的酸性除油剂在通过无机酸、乳化剂、渗透剂、氧化剂、高价金属离子、表面活性剂以及铝缓蚀剂的协同作用，不仅能润湿金属表面，具有极强的渗透、分散、增溶、乳化作用，对油脂、污垢具有较佳的清洗能力，而铝缓蚀剂在本发明的酸性除油剂中起到积极的除油除污作用。

(二)稳定性试验

另外选取4组金属样品作为试验组，并分别倒入400ml实施例1～3以及对比1制备的酸性除油剂，放入(50士1)℃恒温水浴中，然后打开搅拌器，转速为60r/min,金属样品表面流速在0.1～0.15m/S，保持6h取出试片，在400ml水中漂洗30S,取出放在(40土2)℃吹干2h,冷却至室温，称重，计算除油率，

后在湿润的环境下，分别喷淋实施例1～3以及对比例1的酸性除油剂，放入(60土2)℃的恒温水浴中，再加入0.1％(V/V)的蒸熘水，用搅拌器高速搅拌至乳浊状，保持30min，调整转速为60r/min后，6h后将金属样品取出，再在蒸馏水中漂洗30S，取出放在(40土2)℃下干燥2h,冷却至室温，称重，计算腐蚀率：具体的结果见表2。

n＝(M1-M2)/(CXh)；

式中：n——腐蚀率/g/(m²·h)；

M1——清洁试片质量/g；

M2——清洗后试片质量/g。

表2

由表2可知，本发明的酸性除油剂除油除污效果佳，耐候性强，稳定性高，且无毒，对环境和人体影响小，在清洗的同时能有效地保护被清洗材料表面不受侵蚀以及保证工作环境的健康，且对金属样品无明显腐蚀性。

综上所述，本发明的一种酸性除油剂并将其应用在铝金属表面除油除污工艺中，高效环保，不仅能润湿金属表面，具有极强的渗透、分散、增溶、乳化作用，对油脂、污垢具有较佳的清洗能力。

虽然上面已经参考各种实施例描述了本发明，但是应当理解，在不脱离本发明的范围的情况下，可以进行许多改变和修改。也就是说上面讨论的方法，系统和设备是示例。各种配置可以适当地省略，替换或添加各种过程或组件。例如，在替代配置中，可以以与所描述的顺序不同的顺序执行方法，和/或可以添加，省略和/或组合各种部件。此外，随着技术发展其中的元素可以更新，即许多元素是示例，并不限制本公开或权利要求的范围。

在说明书中给出了具体细节以提供对包括实现的示例性配置的透彻理解。前面对配置的描述将为本领域技术人员提供用于实现所描述的技术的使能描述。在不脱离本公开的精神或范围的情况下，可以对元件的功能和布置进行各种改变。

综上，其旨在上述详细描述被认为是例示性的而非限制性的，并且应当理解，以上这些实施例应理解为仅用于说明本发明而不用于限制本发明的保护范围。在阅读了本发明的记载的内容之后，技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等效变化和修饰同样落入本发明权利要求所限定的范围。