1.本发明涉及选矿技术领域，尤其涉及一种从氧化锌渣回收碳铜铁银的方法。
背景技术：
2.目前国内对氧化锌浸出渣的传统处理办法是将其作为辅料送火法炼铅系统，与硫化铅精矿配料，经过火法炼铅工艺将银、铅富集于粗铅中，锌富集于氧化锌烟尘中，再对粗铅经过熔铅除铜工艺实现铜与金、银、铅的分离，除铜粗铅经过电解精炼，金银沉积于阳极泥中，实现铅与金、银的分离，氧化锌烟尘返回炼锌系统回收锌，除铜浮渣送铜冶炼系统回收铜，阳极泥送金银精炼系统生产金锭、银锭，电解精炼阴极铅经过火法精炼铸成精铅锭。
3.传统处理办法存在的弊端:容易受到不溶杂质影响，造成回收效率不高，回收率低，所以现提出一种从氧化锌渣回收碳铜铁银的方法。
技术实现要素：
4.基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种从氧化锌渣回收碳铜铁银的方法。
5.本发明提出的一种从氧化锌渣回收碳铜铁银的方法，包括以下步骤：
6.s1：氧化锌渣细化，将氧化锌渣投入到研磨机中进行细化研磨，使得研磨粉末大于300目；
7.s2：过磁处理，将研磨粉投入到选磁机中进行过磁处理，得到粉末a和含铁的粉末b；
8.s3：升温翻炒，将粉末a投入到升温釜中进行翻炒，得到粉末c；
9.s4：浮选提铜，将粉末c投入到浮选机中进行浮选处理，得到浮渣d和沉渣f；
10.s5：一次浸出，将沉渣f进行一次浸出处理，得到一次浸出液；
11.s6：二次浸出，将一次浸出的沉渣f进行二次浸出，得到二次浸出液和沉渣g，并对沉渣g进行回收；
12.s7：废液回收，对一次浸出液和二次浸出液进行集中处理。
13.优选地，所述s2中，对含铁的粉末b进行酸洗处理，并将酸洗液作为s5的浸出液，并投入适量的nacl、cacl2，补加nacl、cacl2使nacl浓度达到250g/l、cacl2浓度20g/l。
14.优选地，所述s6中，将部分一次浸出液中投入适量的nacl、cacl2，补加nacl、cacl2使nacl浓度达到250g/l、cacl2浓度20g/l，作为二次浸出液。
15.优选地，所述s3中，控制温度在250-300℃之间。
16.优选地，所述s7中，对废液投入适量的nacl和cacl2，进行重复使用，使得废液中的zn≤1.5％、pb≤1.2％、ag≤60g/t。
17.本发明中的有益效果为：
18.通过对氧化锌渣进行细化处理，有利于提升碳铜铁银的回收效率，加快浸出和酸洗的效率，通过对粉末进行翻炒，有利于部分不溶杂质碳化分离，提升后期浸出效率，有利
于提升碳铜铁银的回收率。
附图说明
19.图1为本发明提出的一种从氧化锌渣回收碳铜铁银的方法的流程示意图。
具体实施方式
20.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
21.参照图1，一种从氧化锌渣回收碳铜铁银的方法，包括以下步骤：
22.s1：氧化锌渣细化，将氧化锌渣投入到研磨机中进行细化研磨，使得研磨粉末大于300目；
23.s2：过磁处理，将研磨粉投入到选磁机中进行过磁处理，得到粉末a和含铁的粉末b；
24.s3：升温翻炒，将粉末a投入到升温釜中进行翻炒，得到粉末c；
25.s4：浮选提铜，将粉末c投入到浮选机中进行浮选处理，得到浮渣d和沉渣f；
26.s5：一次浸出，将沉渣f进行一次浸出处理，得到一次浸出液；
27.s6：二次浸出，将一次浸出的沉渣f进行二次浸出，得到二次浸出液和沉渣g，并对沉渣g进行回收；
28.s7：废液回收，对一次浸出液和二次浸出液进行集中处理。
29.本发明中，s2中，对含铁的粉末b进行酸洗处理，并将酸洗液作为s5的浸出液，并投入适量的nacl、cacl2，补加nacl、cacl2使nacl浓度达到250g/l、cacl2浓度20g/l，s6中，将部分一次浸出液中投入适量的nacl、cacl2，补加nacl、cacl2使nacl浓度达到250g/l、cacl2浓度20g/l，作为二次浸出液，s3中，控制温度在250-300℃之间，所述s7中，对废液投入适量的nacl和cacl2，进行重复使用，使得废液中的zn≤1.5％、pb≤1.2％、ag≤60g/t。
30.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。