本发明涉及球团生产技术领域，尤其是一种球团粘接剂的制备方法。
背景技术：
球团粘接剂为球团生产中采用的粘接剂，主要作用是降低球团矿生产中溶剂的添加量。目前行业中多采用膨润土作为球团粘接剂，但膨润土会降低球团品位，不利于高炉冶炼。
申请号为200810111569.x的中国发明专利申请公开了一种能达到冶炼要求强度的冶金球团粘接剂以及能提高冶金球团制品合格率、简化工艺和降低成本的采用该粘接剂压制球团制品的工艺。包括下列各原料：蓝矾1.435公斤、红矾0.5公斤、硅酸钠221公斤、水110.5公斤加热混合均匀；425#普通水泥按冶金原料的3-8％添加，成为冶金球团粘接剂。将冶金原料和425#普通水泥定量给料在搅拌机中混合，比例为1：0.03-0.08，在混合好的原料中喷洒其余的粘接剂原料，其比例是添加425#普通水泥量的3-8％，最后在压球机中压制成球团，养护干燥后，即可入炉使用。具有粘接成本低、球团强度高、经济实用的特点，能将不同的冶金废料特别是铁精粉与煤粉粘接在一起压制成型并满足冶金要求的冶金球团。该发明采用原料品种较多、原料的购置成本较大。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是：提供一种球团粘接剂的制备方法，采用回收的转炉钢渣作为制备原料，制备成本低廉、粘接性能良好。
为解决上述技术问题本发明所采用的技术方案是：球团粘接剂的制备方法，以转炉钢渣作为原料，在水中浸泡后晾干，将晾干的转炉钢渣磨成微细粉后与铁精矿混合。
进一步的是：转炉钢渣的粒度小于15mm，mfe含量≤2％。
进一步的是：转炉钢渣在水中的浸泡时间为10～30天，晾干至水分≤5％。
进一步的是：转炉钢渣磨成的微细粉细度中200目≥90％。
进一步的是：铁精矿的混合比例占比为2～4％。
高钙镁质材料进行脱杂而产生的冶金渣
本发明的有益效果是：本发明将炼钢生产中高钙镁质材料脱渣所得的冶金废料即转炉钢渣作为制备原料，转炉钢渣因在高温条件下形成，含有一定量的硅酸盐成分，具有良好的胶凝性能，能够替代成本较高的膨润土；并且本发明对转炉钢渣进行改性，转炉钢渣微粉具有良好的水硬活性，能够充分利用转炉钢渣特有的胶凝型，最终可有效提高球团的粘接性能。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面结合实施例对本发明进行进一步的说明。
本发明所述的球团粘接剂的制备方法采用转炉钢渣作为生产原料，转炉钢渣是炼钢工艺中采用高钙镁质材料进行脱杂而产生的冶金渣，因此钙镁含量较高，同时炼钢生产的吹氧工艺造成转炉钢渣含有较高的氧化铁。转炉钢渣因在高温条件下形成，故含有一定量的硅酸盐成分，类过烧的水泥熟料，因此具有较好的胶凝性能，常用于水泥及混凝土混合材使用。
本发明的具体步骤为：选取粒度小于15mm、mfe含量≤2％的转炉钢渣作为原料，在水中的浸泡时间10～30天后晾干至水分≤5％，将晾干的转炉钢渣经过干式粉磨得到细度200目≥90％的微细粉，最后与比例占比为2～4％的铁精矿混合。
实施例1
以粒度小于15mm、mfe含量为1.5％的转炉钢渣为原料，在自然条件下浸泡于水中25天后进行晾干直至转炉钢渣中的水分降至3.86％，水化处理后的转炉钢渣经过干式粉磨获得微细粉，微细粉的细度200目＝92％，其活性指数相比425#水泥可达到90％。将该转炉钢渣微细粉与铁精矿混合后作为球团粘接剂使用，铁精矿的占比比例为2.5％。对采用上述球团粘接剂制得的球团进行测试，在500mm的测试高度下，球团的落下强度为2.5次、抗压强度7.4n/个、烘干球抗压强度为38n/个，焙烧后成球抗压强度为2259n/个。
而采用膨润土作为粘接剂的球团强度测试结果为：500mm的测试高度下，落下强度为2.5次、抗压强度为7.6n/个、烘干球抗压强度为39n/个，焙烧后成球抗压强度为1842n/个。
从上述数据可以看出，采用本发明中转炉钢渣作为球团粘接剂原料的球团成品抗压强度远大于传统的膨润土作为粘接剂的球团强度，但转炉钢渣作为炼钢生产的冶金废料渣，其成本原料与膨润土，具有非常好的经济效益。
1.球团粘接剂的制备方法，其特征在于：以转炉钢渣作为原料，在水中浸泡后晾干，将晾干的转炉钢渣磨成微细粉后与铁精矿混合。
2.如权利要求1所述的球团粘接剂的制备方法，其特征在于：转炉钢渣的粒度小于15mm，mfe含量≤2％。
3.如权利要求1所述的球团粘接剂的制备方法，其特征在于：转炉钢渣在水中的浸泡时间为10～30天，晾干至水分≤5％。
4.如权利要求1所述的球团粘接剂的制备方法，其特征在于：转炉钢渣磨成的微细粉中细度200目≥90％。
5.如权利要求1所述的球团粘接剂的制备方法，其特征在于：铁精矿的混合比例占比为2～4％。