本发明属于高炉炼铁领域，具体涉及一种大型高炉的焖炉方法。
背景技术：
大型高炉焖炉后炉况恢复较为困难，对产能和各项经济技术指标有重大影响。伴随高炉大型化趋势及原料质量劣质化趋势，大型高炉焖炉后炉况恢复过程更加漫长和不可预测，应对不当会造成炉况长期失常，高炉产能和各项经济技术指标恶化等一系列问题。大型高炉焖炉方案可以直接有效的解决焖炉后大型高炉炉况的恢复，高炉各项经济技术指标的迅速提高。
传统的大型高炉焖炉前改全焦冶炼，极大的浪费了宝贵的焦炭资源。复风按炉缸冻结处理，全焦冶炼，堵风口缓慢加风直至全开风口。此类方法存在以下问题：一是极大的浪费了宝贵的焦炭资源；二是恢复过程漫长，极大了浪费了高炉产能和高炉经济技术指标；三是造成较大了劳动强度；四是污染物排放时间长，造成环境污染。
总之，现有大型高炉焖炉方案无法适应当前大型高炉所要求的高效、稳定、低耗、清洁生产，难以实现大型高炉长期稳定顺行的目标。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种大型高炉的焖炉方法，该方法焖炉过程安全，复风后炉况恢复迅速，2-3天可以完成产能和经济技术指标的恢复。避免了焦炭浪费、炉况恢复慢、劳动强度大、污染物排放多等缺点。
为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：一种大型高炉的焖炉方法，包括以下步骤：
1)风口焦5t，风口焦到达风口时开始休风焖炉；
2)附加焦总量根据焖炉时间按1.4t/h计算，共包括风口、软熔带下沿、软熔带上沿、块状带四部分；其中风口焦5t，休风时处于风口位置；软熔带下沿附加焦占剩余总附加焦量的50％，休风时处于炉腹上沿，软熔带下沿位置；软熔带上沿附加焦占剩余总附加焦量的33％，休风时处于炉身下部，软熔带上沿位置；块状带附加焦占剩余总附加焦量的17％，休风时处于炉身中上部位置；
3)焖炉休风料在休风时到达炉腹中下部，保证复风后1小时内下达风口；休风料包括：提高配料焦比20kg/t，停配生矿，配加高硅块保持烧结矿比例不变，降低配料碱度15％；
4)焖炉结束复风后配料由休风料改为正常配料制度。
本发明具有以下有益效果：本发明的一种大型高炉的焖炉方法，本发明在原有的大型高炉焖炉工艺流程的基础上进行优化改进,其未述及的步骤均为现有工艺。
本发明风口焦到达风口时开始休风焖炉，一般而言休风时间大于48小时及以上时即为焖炉，本专利针对48～120小时的成功焖炉及炉况恢复。
本发明复风后炉况恢复迅速，5小时左右全风，72小时即可恢复焖炉前产能和各项经济技术指标。较传统焖炉方法缩短恢复时间70％以上。通过提前定量计算，定时操作的精准量化操作，节约焦炭资源、降低劳动强度、减少污染物排放，极大降低了大型高炉焖炉成本。
本发明是国内大型高炉焖炉中唯一采用定量、定时操作的行之有效的大型高炉焖炉方法。
具体实施方式
一种大型高炉的焖炉方法，包括以下步骤：
1)风口焦5t，风口焦到达风口时开始休风焖炉；
2)附加焦总量根据焖炉时间按1.4t/h计算，共包括风口、软熔带下沿、软熔带上沿、块状带四部分；其中风口焦5t，休风时处于风口位置；软熔带下沿附加焦占剩余总附加焦量的50％，休风时处于炉腹上沿，软熔带下沿位置；软熔带上沿附加焦占剩余总附加焦量的33％，休风时处于炉身下部，软熔带上沿位置；块状带附加焦占剩余总附加焦量的17％，休风时处于炉身中上部位置；
3)焖炉休风料在休风时到达炉腹中下部，保证复风后1小时内下达风口；休风料包括：提高配料焦比20kg/t，停配生矿，配加高硅块保持烧结矿比例不变，降低配料碱度15％；
4)焖炉结束复风后配料由休风料改为正常配料制度。
1.一种大型高炉的焖炉方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)风口焦5t，风口焦到达风口时开始休风焖炉；
2)附加焦总量根据焖炉时间按1.4t/h计算，共包括风口、软熔带下沿、软熔带上沿、块状带四部分；其中风口焦5t，休风时处于风口位置；软熔带下沿附加焦占剩余总附加焦量的50％，休风时处于炉腹上沿，软熔带下沿位置；软熔带上沿附加焦占剩余总附加焦量的33％，休风时处于炉身下部，软熔带上沿位置；块状带附加焦占剩余总附加焦量的17％，休风时处于炉身中上部位置；
3)焖炉休风料在休风时到达炉腹中下部，保证复风后1小时内下达风口；休风料包括：提高配料焦比20kg/t，停配生矿，配加高硅块保持烧结矿比例不变，降低配料碱度15％；
4)焖炉结束复风后配料由休风料改为正常配料制度。