低能耗节能环保退火炉的制作方法

本实用新型涉及铝材加工处理技术领域，具体涉及低能耗节能环保退火炉。

背景技术：

退火是一种金属热处理工艺，指的是将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却。目的是降低硬度，改善切削加工性；消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向；细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。准确的说，退火是一种对材料的热处理工艺，包括金属材料、非金属材料。而且新材料的退火目的也与传统金属退火存在异同。现有技术中，铝材的而处理效率过低，并存在能耗过高，环保效率低，增加了生产成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种低能耗节能环保退火炉，能够实现提高退火处理效率，降低能耗。

为解决上述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

低能耗节能环保退火炉，包括炉体，炉体顶部设置有第一风扇、第二风扇和第三风扇，第一风扇通过第一连杆连接第一风扇电机，第二风扇通过第二连杆连接第二风扇电机，第三风扇通过第三连杆连接第三风扇电机，炉体左侧铰接设置有炉门，第一风扇、第二风扇和第三风扇与第一风扇电机、第二风扇电机和第三风扇电机间分别设置有三个涵道，涵道顶部设置有进气管，涵道内设置有加热电阻丝，加热电阻丝连接外部电源供电，炉体顶部靠后位置设置有排气管，排气管内设置由排气电磁阀，排气电磁阀上设置有开关。

进一步，所述第一风扇的涵道内在加热电阻丝和第一风扇中间左侧设置有炉体后端循环风口，右侧设置有第一循环风口，炉体后端循环风口通过炉体后部设置有后部循环管连接到炉体底部。

进一步，所述第二风扇的涵道内在加热电阻丝和第二风扇中间分别左右两侧分别设置有第一循环风口和炉体侧面第二循环风口，第一循环风口和第二循环风口左端连接炉体左侧循环风管，第一循环风口和第二循环风口右端连接炉体右侧循环风管。

进一步，所述第三风扇的涵道内在加热电阻丝和第三风扇中间侧设置有炉体侧面第二循环风口，右侧设置有炉门循环风口，炉门循环风口在炉门关闭时与炉门内设置的炉门循环风管连接，炉门循环风管连接到炉体底部。

进一步，所述炉体后端循环风口、第一循环风口、第二循环风口和炉门循环风口在涵道内设置有为环状，并且，炉体后端循环风口、第一循环风口、第二循环风口和炉门循环风口的直径小于涵道直径，进气管上设置有电磁阀门，电磁阀门设置有开关，炉体后端循环风口、第一循环风口、第二循环风口和炉门循环风口后部分别设置有吸风机，吸风机设置有开关，并由外部电源供电。

进一步，所述第一风扇、第二风扇和第三风扇下部分别设置有防护网。

与现有技术相比，本实用新型能够实现以下有益效果之一：

1.包括炉体，炉体顶部设置有第一风扇、第二风扇和第三风扇，第一风扇通过第一连杆连接第一风扇电机，第二风扇通过第二连杆连接第二风扇电机，第三风扇通过第三连杆连接第三风扇电机，炉体左侧铰接设置有炉门，第一风扇、第二风扇和第三风扇与第一风扇电机、第二风扇电机和第三风扇电机间分别设置有三个涵道，涵道顶部设置有进气管，涵道内设置有加热电阻丝，加热电阻丝连接外部电源供电，炉体顶部靠后位置设置有排气管，排气管内设置由排气电磁阀，排气电磁阀上设置有开关，能够实现通过三个风扇是炉内快速升温，在短时间内达到退火处理需要的温度，提高退火效率降低能耗。

2.所述第一风扇的涵道内在加热电阻丝和第一风扇中间左侧设置有炉体后端循环风口，右侧设置有第一循环风口，炉体后端循环风口通过炉体后部设置有后部循环管连接到炉体底部，能够实现在炉体后部形成循环风道，技能加快退火效率，又能使风道内形成隔热层，防止炉体内温度流失，达到节能效果。

3.所述第二风扇的涵道内在加热电阻丝和第二风扇中间分别左右两侧分别设置有第一循环风口和炉体侧面第二循环风口，第一循环风口和第二循环风口左端连接炉体左侧循环风管，第一循环风口和第二循环风口右端连接炉体右侧循环风管，能够实现在炉体两侧形成循环风道，技能加快退火效率，又能使风道内形成隔热层，防止炉体内温度流失，达到节能效果。

4.所述第三风扇的涵道内在加热电阻丝和第三风扇中间侧设置有炉体侧面第二循环风口，右侧设置有炉门循环风口，炉门循环风口在炉门关闭时与炉门内设置的炉门循环风管连接，炉门循环风管连接到炉体底部，能够实现炉门内形成循环风道，既能加快退火效率，又能使风道内形成隔热层，防止炉体内温度流失，达到节能效果。

5.所述炉体后端循环风口、第一循环风口、第二循环风口和炉门循环风口在涵道内设置有为环状，并且，炉体后端循环风口、第一循环风口、第二循环风口和炉门循环风口的直径小于涵道直径，进气管上设置有电磁阀门，电磁阀门设置有开关，炉体后端循环风口、第一循环风口、第二循环风口和炉门循环风口后部分别设置有吸风机，吸风机设置有开关，并由外部电源供电，能够实现在风扇和加热电阻丝停止工作后，关闭进气管上设置有电磁阀门的阀门，开启吸风机，使炉体内的空气实现逆向循环，提高退火效率减低能耗。

6.所述第一风扇、第二风扇和第三风扇下部分别设置有防护网，能够实现在工作过程防止有异物吸入到风扇涵道内，对风扇和加热电阻丝造成伤害。

附图说明

图1为本实用新型结构侧视图。

图2为本实用新型结构正视图。

图3为本实用新型结构俯视图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

低能耗节能环保退火炉，包括炉体1，炉体1顶部设置有第一风扇4、第二风扇6和第三风扇8，第一风扇4通过第一连杆21连接第一风扇电机5，第二风扇6通过第二连杆22连接第二风扇电机7，第三风扇8通过第三连杆23连接第三风扇电机9，炉体1左侧铰接设置有炉门2，第一风扇4、第二风扇6和第三风扇8与第一风扇电机5、第二风扇电机7和第三风扇电机9间分别设置有三个涵道，涵道顶部设置有进气管10，涵道内设置有加热电阻丝11，加热电阻丝11连接外部电源供电，炉体1顶部靠后位置设置有排气管12，排气管12内设置由排气电磁阀27，排气电磁阀27上设置有开关，能够实现通过三个风扇是炉内快速升温，在短时间内达到退火处理需要的温度，提高退火效率降低能耗。

实施例2

在实施例1的基础上，所述第一风扇4的涵道内在加热电阻丝11和第一风扇4中间左侧设置有炉体后端循环风口26，右侧设置有第一循环风口13，炉体后端循环风口26通过炉体1后部设置有后部循环管16连接到炉体1底部，能够实现在炉体后部形成循环风道，技能加快退火效率，又能使风道内形成隔热层，防止炉体内温度流失，达到节能效果。

实施例3

在实施例1的基础上，所述第二风扇6的涵道内在加热电阻丝11和第二风扇6中间分别左右两侧分别设置有第一循环风口13和炉体侧面第二循环风口14，第一循环风口13和第二循环风口14左端连接炉体左侧循环风管25，第一循环风口13和第二循环风口14右端连接炉体右侧循环风管24，能够实现在炉体两侧形成循环风道，技能加快退火效率，又能使风道内形成隔热层，防止炉体内温度流失，达到节能效果。

实施例4

在实施例1的基础上，所述第三风扇8的涵道内在加热电阻丝11和第三风扇8中间侧设置有炉体侧面第二循环风口14，右侧设置有炉门循环风口28，炉门循环风口28在炉门2关闭时与炉门2内设置的炉门循环风管17连接，炉门循环风管17连接到炉体1底部，能够实现炉门内形成循环风道，既能加快退火效率，又能使风道内形成隔热层，防止炉体内温度流失，达到节能效果。

实施例5

在实施例1的基础上，所述炉体1后端循环风口26、第一循环风口13、第二循环风口14和炉门循环风口28在涵道内设置有为环状，并且，炉体后端循环风口26、第一循环风口13、第二循环风口14和炉门循环风口28的直径小于涵道直径，进气管10上设置有电磁阀门，电磁阀门设置有开关，炉体后端循环风口26、第一循环风口13、第二循环风口14和炉门循环风口28后部分别设置有吸风机29，吸风机29设置有开关，并由外部电源供电，能够实现在风扇和加热电阻丝停止工作后，关闭进气管上设置有电磁阀门的阀门，开启吸风机，使炉体内的空气实现逆向循环，提高退火效率减低能耗。

实施例6

在实施例1的基础上，所述第一风扇4、第二风扇6和第三风扇8下部分别设置有防护网20，能够实现在工作过程防止有异物吸入到风扇涵道内，对风扇和加热电阻丝造成伤害。

尽管这里参照本实用新型的多个解释性实施例对本实用新型进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变形和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。