一种可一次成型的船用壁板压铸模的制作方法

本实用新型涉及船用壁板压铸模技术领域，具体为一种可一次成型的船用壁板压铸模。

背景技术：

传统的船用壁板均通过连接件实现固定连接，这样壁板的刚度不能保证，因此在船用壁板制作时均是通过压铸模一体成型压铸，这样一体成型的壁板可有效地减少当船舶航行时舱室中的连接构件因船体震动产生的噪声，但是现有的压铸模工作时，对于一些精度要求高的产品中，在动、定模经过多次合模开模后，动模芯与定模芯的配合会出现偏差，导致产品精度降低，使产品直接报废，抑或再通过二次加工处理才能使产品达到精度要求，极大程度上提高了生产成本，降低生产效益，铸件在完成后可能沾附在模具内部，不易出模，严重影响了工作效率，为此，我们提出一种可一次成型的船用壁板压铸模。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种可一次成型的船用壁板压铸模，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种可一次成型的船用壁板压铸模，包括底座，所述底座的顶部左右两侧均固定设置有支架，两组所述支架的顶部固定设置有顶板，所述顶板的底部中心处固定设置有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的输出端固定连接有动模，所述动模的左右两侧壁均固定连接有导向套筒，所述底座的顶部左右两侧均固定设置有和导向套筒相适配的导向杆，所述动模的底部中心处固定设置有模仁，所述动模的底部左右两侧均固定嵌套设置有镶块，所述镶块上均固定设置有定位柱，所述底座的顶部中心处固定设置有定模，所述定模的顶部中心处开设有和模仁相适配的压铸槽，所述压铸槽的顶部外侧开设有退让槽，且所述定模的顶部外侧开设有工艺台阶，所述定模的顶部左右两侧均开设有和定位柱相适配的定位孔。

优选的，所述动模和定模的宽度相同，且所述动模设置在定模的正上方，且所述电动伸缩杆的输出端固定连接在动模的顶部中心处。

优选的，所述压铸槽的宽度小于退让槽的宽度，且所述退让槽的宽度和模仁的宽度相适配，且所述退让槽的深度和模仁的厚度相适配。

优选的，所述定位孔开设在工艺台阶中，且所述定位孔的深度和定位柱的长度相同。

优选的，所述导向套筒套接在导向杆的外壁上，且所述导向杆的长度大于定模和动模的高度之和。

优选的，所述定位柱的外壁上喷涂有耐磨层。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型结构设计合理，通过电动伸缩杆带动动模移动，这样在动模和定模合模过程中，模仁能够嵌套在压铸槽中以便于完成铸件压铸制作，同时镶块内固定装配的定位柱随着动模的运动插接到定模上的定位孔上，能够实现对动模的定位，保证动模和定模的吻合度，避免动模和定模的分型线错位，同时导向套筒在导向杆上滑动，能够在工件压铸时起到精准定位的作用，能够使工件的压铸精度更高，提高产品的精度，降低产品报废率，提高生产效益，同时也可以通过退让槽实现对模仁的容纳，便于实现对压铸和卸模操作，定模的分型面上设置工艺台阶，将铸件位于定模分型面的部分能够完全包裹在分型面内部，避免铸件滑脱，起到防止模具压伤的作用，减少模具压伤的频次，也便于压铸槽内工件的卸模，电动伸缩杆带动动模向上移动时，能够完成动模和定模的分离，实现卸模，提高产品质量的稳定性，降低制造成本，有效减少模具压伤维修频次，改善了产品成型质量，降低了生产成本。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图。

图中：1底座、2支架、3顶板、4电动伸缩杆、5动模、6导向套筒、7导向杆、8模仁、9镶块、10定位柱、11定模、12压铸槽、13退让槽、14工艺台阶、15定位孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案：一种可一次成型的船用壁板压铸模，包括底座1，底座1的顶部左右两侧均固定设置有支架2，两组支架2的顶部固定设置有顶板3，顶板3的底部中心处固定设置有电动伸缩杆4，电动伸缩杆4的输出端固定连接有动模5，动模5的左右两侧壁均固定连接有导向套筒6，底座1的顶部左右两侧均固定设置有和导向套筒6相适配的导向杆7，动模5的底部中心处固定设置有模仁8，动模5的底部左右两侧均固定嵌套设置有镶块9，镶块9上均固定设置有定位柱10，底座1的顶部中心处固定设置有定模11，定模11的顶部中心处开设有和模仁8相适配的压铸槽12，压铸槽12的顶部外侧开设有退让槽13，且定模11的顶部外侧开设有工艺台阶14，定模11的顶部左右两侧均开设有和定位柱10相适配的定位孔15，电动伸缩杆4和外接电源电性连接，这样可以通过电动伸缩杆4外伸带动动模5向靠近定模11的方向移动，这样在动模5和定模11合模过程中，模仁8能够嵌套在压铸槽12中以便于完成铸件压铸制作，同时镶块9内固定装配的定位柱10随着动模5的运动插接到定模11上的定位孔15上，能够实现对动模5的定位，保证动模5和定模11的吻合度，避免动模5和定模11的分型线错位，同时导向套筒6在导向杆7上滑动，能够在工件压铸时起到精准定位的作用，能够使工件的压铸精度更高，提高产品的精度，降低产品报废率，提高生产效益，同时也可以通过退让槽13实现对模仁8的容纳，便于实现对压铸和卸模操作，定模11的分型面上设置工艺台阶14，将铸件位于定模11分型面的部分能够完全包裹在分型面内部，避免铸件滑脱，起到防止模具压伤的作用，减少模具压伤的频次，同时也便于压铸槽12内工件的卸模，电动伸缩杆4带动动模5向上移动时，能够完成动模5和定模11的分离，实现卸模，提高产品质量的稳定性，降低制造成本，有效减少模具压伤维修频次，改善了产品成型质量，降低了生产成本。

请参阅图1，动模5和定模11的宽度相同，且动模5设置在定模11的正上方，且电动伸缩杆4的输出端固定连接在动模5的顶部中心处，保证动模5和定模11的装配紧密度；

请参阅图1，压铸槽12的宽度小于退让槽13的宽度，且退让槽13的宽度和模仁8的宽度相适配，且退让槽13的深度和模仁8的厚度相适配，在动模5和定模11合模过程中，模仁8能够嵌套在压铸槽12中以便于完成铸件压铸制作，也便于压铸槽12内工件的卸模；

请参阅图1，定位孔15开设在工艺台阶14中，且定位孔15的深度和定位柱10的长度相同，且定位柱10的外壁上喷涂有耐磨层，定位柱10可以随着动模5的运动插接到定模11上的定位孔15上，能够实现对动模5的定位，保证动模5和定模11的吻合度，避免动模5和定模11的分型线错位；

导向套筒6套接在导向杆7的外壁上，且导向杆7的长度大于定模11和动模5的高度之和。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。