异形玻璃研磨之新型载台的制作方法

本实用新型涉及玻璃研磨载台技术领域，具体涉及一种异形玻璃研磨之新型载台。

背景技术：

玻璃是非晶无机非金属材料，一般是用多种无机矿物(如石英砂、硼砂、硼酸、重晶石、碳酸钡、石灰石、长石、纯碱等)为主要原料，另外加入少量辅助原料制成的，它的主要成分为二氧化硅和其他氧化物，广泛应用于建筑物，用来隔风透光，属于混合物；另有混入了某些金属的氧化物或者盐类而显现出颜色的有色玻璃，和通过物理或者化学的方法制得的钢化玻璃等；有时把一些透明的塑料(如聚甲基丙烯酸甲酯)也称作有机玻璃。

玻璃在研磨时需要使用到载台，载台的主要作用是用于固定玻璃，方便进行研磨加工，现有的cnc异形研磨所用的载台，均为一体式的亚克力材质，载台的玻璃接触位置随着加工次数的增加会产生磨损，为了保证加工精度，磨损后的载台需要更换，但是现有的更换是直接将整个载台更换，无法单独更换接触的位置，直接更换载台大大地提高了生产成本成本，浪费较为严重；同时载台的真空孔为环形槽，受力不均匀易导致玻璃弯曲过量或吸附不牢固，从而在研磨过程中出现次品，降低了产品的合格率。

技术实现要素：

解决的技术问题

针对现有技术所存在的上述缺点，本实用新型提供了一种异形玻璃研磨之新型载台，能够有效地解决现有技术的载台在磨损直接更换，提高了生产成本，较为浪费；同时载台的真空孔为环形槽，受力不均匀易导致玻璃弯曲过量或吸附不牢固，从而在研磨过程中出现次品，降低了产品的合格率的问题。

技术方案

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：

一种异形玻璃研磨之新型载台，包括载台本体，所述载台本体的顶面自上而下开设有真空孔，且真空孔以点阵形式密集分布在载台本体上，所述载台本体的顶面中段处设置有四个治具定位孔，且治具定位孔以矩形分布在载台本体上，所述载台本体的顶边通过一体成型的凸起块开设有第一定位槽，所述载台本体的左侧边通过一体成型的两个凸起块分别开设有第二定位槽和第三定位槽，且第二定位槽和第三定位槽上下间距设置，所述第一定位槽、第二定位槽和第三定位槽内均自外向内过盈插接有定位块，且定位块的厚度均大于第一定位槽、第二定位槽和第三定位槽的深度。

更进一步地，所述载台本体由铝合金材质加工形成，且其为长方形，采用铝合金材质增加了耐磨度。

更进一步地，所述载台本体的顶面自上而下开设有一对上下对称分布的导水槽，且导水槽的相对侧通过向左右两边延伸的槽体相连通，载台本体的表面不会因残留过多水而导致取放玻璃困难。

更进一步地，所述导水槽的底面分别自上下两侧向槽体倾斜，便于水流淌到槽体从集中流出载台本体。

更进一步地，所述载台本体的底面自下而上开设有一对对称设置的凹槽，所述凹槽内均填充有硅胶密封圈，改变了原有载台底部为胶水黏贴密封的形式，硅胶密封圈的气密性更加良好，且不会产生胶渍污染。

更进一步地，所述真空孔的直径为1.5mm。

更进一步地，所述载台本体的边缘增加有两圈内外分布的真空孔，且真空孔之间的间距小于载台本体内部真空孔之间的间距，提高了边缘的吸附强度，进一步保证玻璃的稳定性。

有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与已知的公有技术相比，具有如下有益效果：

1、本实用新型将载台的真空吸附方式由原环形槽位改为点阵式密集真空孔，使得吸附的玻璃受力均匀，有效地确保了玻璃的吸附稳定性，同时提高了产品的合格率。

2、本实用新型的定位块设置单独槽位，利用定位块固定待研磨的玻璃，定位块磨损后直接更换定位块即可，更换过程操作简单便利，避免了原本直接更换载台的浪费，节约了生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的载台本体俯视结构示意图；

图2为本实用新型的载台本体底面结构示意图；

图3为本实用新型的载台本体结构示意图；

图中的标号分别代表：1-载台本体；2-真空孔；3-治具定位孔；4-第一定位槽；5-第二定位槽；6-第三定位槽；7-定位块；8-导水槽；9-槽体；10-凹槽。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述。

实施例

本实施例的一种异形玻璃研磨之新型载台，参照图1-3：包括载台本体1，载台本体1的顶面自上而下开设有真空孔2，且真空孔2以点阵形式密集分布在载台本体1上，载台本体1的顶面中段处设置有四个治具定位孔3，且治具定位孔3以矩形分布在载台本体1上，载台本体1的顶边通过一体成型的凸起块开设有第一定位槽4，载台本体1的左侧边通过一体成型的两个凸起块分别开设有第二定位槽5和第三定位槽6，且第二定位槽5和第三定位槽6上下间距设置，第一定位槽4、第二定位槽5和第三定位槽6内均自外向内过盈插接有定位块7，且定位块7的厚度均大于第一定位槽4、第二定位槽5和第三定位槽6的深度。

其中，载台本体1由铝合金材质加工形成，且其为长方形，载台本体1的顶面自上而下开设有一对上下对称分布的导水槽8，且导水槽8的相对侧通过向左右两边延伸的槽体9相连通，导水槽8的底面分别自上下两侧向槽体9倾斜，载台本体1的底面自下而上开设有一对对称设置的凹槽10，凹槽10内均填充有硅胶密封圈，真空孔2的直径为1.5mm，载台本体1的边缘增加有两圈内外分布的真空孔2，且真空孔2之间的间距小于载台本体1内部真空孔2之间的间距。

工作原理：通过密集点阵分布的真空孔2对玻璃进行吸附，从而保证玻璃各区域受力均匀，提升加工稳定性，同时载台本体1的边缘处加有两圈间距小于内部真空孔2间距的真空孔2，使得边缘吸附更加紧密，工作时，先通过治具定位孔3将治具固定于cnc机台上，再向第一定位槽4、第二定位槽5和第三定位槽6内塞入定位块7，将玻璃放入治具平面后，密集点阵分布的真空孔2由负压机构产生负压将玻璃均匀吸附牢固，研磨加工完成时，水流通过导水槽8向槽体9流入，最后由槽体9向两侧流出，防止多余的水残留影响玻璃拿取；定位块7与第一定位槽4、第二定位槽5和第三定位槽6均为可拆卸设计，磨损后直接更换定位块7即可，节约了生产成本，本实用新型改善了传统载台易磨损且环形真空槽设计不实用等弊端(导致玻璃变形幅度大、漏真空导致产品不良)，提升产品品质及降低载台使用成本，载台本体1由铝合金材质加工形成，且其为长方形，采用铝合金材质增加了耐磨度，载台本体1的凹槽10内填充有硅胶密封圈，改变了原有载台底部为胶水黏贴密封的形式，硅胶密封圈的气密性更加良好，且不会产生胶渍污染。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不会使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。