一种耐磨球的生产模具的制作方法

本实用新型涉及耐磨球的生产模具技术领域，具体属于一种耐磨球的生产模具。

背景技术：

耐磨球主要是通过将钢水浇铸在耐磨球模具中成型，然后经过打磨、淬火和回火等一系列操作后，得到硬度和耐磨度满足使用要求的耐磨球。耐磨球在浇铸时的模具由于浇铸口与下模之间形成的空间较大，使每次浇铸完成后，耐磨球上残留一大块补头，补头是浇铸耐磨球时，为防止钢水冷却收缩导致模具内填充不足而浇铸过量的钢水形成的多余结构，补头结构较大，不仅浪费浇铸的钢水，增加了成本，而且结构较大的补头与耐磨球分离麻烦，容易在耐磨球上残留较多的补头，不利于后续的打磨。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种耐磨球的生产模具，克服现有技术的不足。

为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案如下：

一种耐磨球的生产模具，包括上模和下模，所述的下模内设有下模腔和下流道，所述的下模的中部设有凸台，所述的凸台为锥形，所述的上模的顶部中心处设有浇铸口，所述的上模的底部设有上模腔和上流道，所述的凸台位于下模上表面的中心处，所述的上模腔与下模腔相配合，形成一个圆形的腔体，所述的凸台与与浇铸口形成浇铸腔，所述的上流道与下流道配合形成浇铸通道，所述的浇铸腔与圆形腔体通过浇铸通道连通。

进一步，所述的下模上表面上设有锥形限位柱，所述的上模的下表面上设有可与限位柱相配合的限位孔。

进一步，所述的下模的底面上还设有散热槽和支腿，所述的散热槽位于下模底面的中部，所述的散热槽为锥形。

进一步，所述的上模的上流道与上模腔的连接处设有凸起，所述的下模的下流道与下腔体的连接处也设有凸起，所述的上模上的凸起可与下模上的凸起相配合，形成一个环状的凸起。

本实用新型与现有技术相比较，本实用新型的实施效果如下：

1.该模具的下模内设有凸台，使浇铸口与下腔体形成的浇铸腔的腔体减小，浇铸耐磨球时，浇铸口内用于补头的钢水量得到了降低，减小了补头，但浇铸口内钢水的高度依然不变，仍然能实现对模具内浇铸的耐磨球进行补头。

2.该模具的下模的底部设有散热槽和支腿，使下模能离开支撑面，有利于浇铸完成后模具和耐磨球的冷却，节约了时间。

3.浇铸通道与浇铸腔的连接处通过上模上的凸起与下模上的凸起相配合形成的环状的凸起，使浇铸完成后的耐磨球与浇铸通道内形成的浇铸头之间具有环状的凹槽，便于工作人员将耐磨球与浇铸头从凹槽处折断，使耐磨球上残留的浇铸头的量尽可能的小，便于后续对耐磨球的打磨。

附图说明

图1为上模与下模合模时的剖视图。

图2为上模的仰视图。

图3为下模的俯视图。

图4为图1中a处的放大图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1-3所示，本实用新型所述的一种耐磨球的生产模具，包括上模1和下模2，下模2内设有下模腔12和下流道4，下模2的中部设有凸台9，凸台9为锥形，上模1的顶部中心处设有浇铸口10，上模1的底部设有上模腔11和上流道7，凸台9位于下模2上表面的中心处，上模腔11与下模腔12相配合，形成一个圆形腔体13，凸台9与与浇铸口10形成浇铸腔，凸台9使浇铸口10与下腔体形成的浇铸腔的腔体减小，浇铸耐磨球时，浇铸口10内用于补头的钢水量得到了降低，但浇铸口10内钢水的高度依然不变，仍然能实现对模具内浇铸的耐磨球进行补头，上流道7与下流道4配合形成浇铸通道3，浇铸腔与圆形腔体13通过浇铸通道3连通。

此外，下模2上表面上设有锥形限位柱6，上模1的下表面上设有可与限位柱6相配合的限位孔5，使下模2与下模2进行合模时更方便快捷。

为了提高浇铸完成后模具与耐磨球的散热速度，下模2的底面上还设有散热槽20和支腿21，散热槽20位于下模2底面的中部，散热槽20为锥形。

浇铸完成后的耐磨球与浇铸通道3内形成的补头之间的结构强度较强，工作人员在对二者进行分离时，常常造成耐磨球上残留过多的补头，使后续的耐磨球的打磨工作量增加。因此，如图4所示，本实用新型的上模1的上流道7与上模腔11的连接处设有凸起8，下模2的下流道4与下腔体的连接处也设有凸起8，上模1上的凸起8可与下模2上的凸起8相配合，形成一个环状的凸起8，使浇铸完成后的耐磨球与浇铸通道3内形成的补头之间具有环状的凹槽，便于工作人员将耐磨球与补头从凹槽处折断，使耐磨球上残留的补头的量尽可能的小，便于后续对耐磨球的打磨。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种耐磨球的生产模具，包括上模和下模，所述的下模内设有下模腔和下流道，其特征在于：所述的下模的中部设有凸台，所述的凸台为锥形，所述的上模的顶部中心处设有浇铸口，所述的上模的底部设有上模腔和上流道，所述的凸台位于下模上表面的中心处，所述的上模腔与下模腔相配合，形成一个圆形的腔体，所述的凸台与浇铸口形成浇铸腔，所述的上流道与下流道配合形成浇铸通道，所述的浇铸腔与圆形腔体通过浇铸通道连通。

2.根据权利要求1所述的一种耐磨球的生产模具，其特征在于：所述的下模上表面上设有锥形限位柱，所述的上模的下表面上设有可与限位柱相配合的限位孔。

3.根据权利要求1所述的一种耐磨球的生产模具，其特征在于：所述的下模的底面上还设有散热槽和支腿，所述的散热槽位于下模底面的中部，所述的散热槽为锥形。

4.根据权利要求1所述的一种耐磨球的生产模具，其特征在于：所述的上模的上流道与上模腔的连接处设有凸起，所述的下模的下流道与下腔体的连接处也设有凸起，所述的上模上的凸起可与下模上的凸起相配合，形成一个环状的凸起。

技术总结
一种耐磨球的生产模具，包括上模和下模，所述的下模内设有下模腔和下流道，所述的下模的中部设有凸台，所述的凸台为锥形，所述的上模的顶部中心处设有浇铸口，所述的上模的底部设有上模腔和上流道，所述的凸台位于下模上表面的中心处，所述的上模腔与下模腔相配合，形成一个圆形的腔体，所述的凸台与与浇铸口形成浇铸腔，所述的上流道与下流道配合形成浇铸通道，所述的浇铸腔与圆形腔体通过浇铸通道连通，本实用新型克服了现有技术的不足，该模具使浇铸口内用于补头的钢水量得到了降低，使浇铸完成后的耐磨球与浇铸通道内形成的浇铸头之间具有环状的凹槽，便于工作人员将耐磨球与浇铸头从凹槽处折断，便于后续对耐磨球的打磨。

技术研发人员：张敏辉
受保护的技术使用者：安徽省宁国市宁辉耐磨材料有限公司
技术研发日：2019.12.13
技术公布日：2020.09.08