本发明公开涉及炼钢的技术领域，尤其涉及一种无夹杂缺陷汽车外板用if钢的生产方法。
背景技术：
汽车用面板材料主要为以if钢为代表的超低碳深冲压钢，继沸腾钢和铝镇静钢之后的具有极优深冲性能的批三代冲压用钢，特别适用于形状复杂，表面质量要求特别严格的冲压件，即主要要求板材具有良好的成型性、强度、延伸性、抗凹陷性以及耐腐蚀性等。
作为冷轧汽车板的最基本的条件就是要求钢质纯净，但由于汽车外板生产工艺流程长，规格薄，因此在生产过程中带钢表面，极易出现各种表面缺陷，如辊印、划伤、夹杂及氧化铁皮等。尤其，在钢种的冶炼和浇铸过程中不可避免的会带来一些夹杂，这些夹杂主要以非金属化合物形式存在，可能聚合成簇状物或宏观夹杂缺陷，造成表面的夹杂缺陷，而这些缺陷严重影响了汽车板的表面外观和涂漆性。
因此，如何研发一种汽车外板用if钢的生产方法，以降低if钢表面的夹杂缺陷率，成为人们解决的问题。
技术实现要素：
鉴于此，本发明提供了一种无夹杂缺陷汽车外板用if钢的生产方法，以降低if钢表面的夹杂缺陷率。
本发明提供的技术方案，具体为，一种无夹杂缺陷汽车外板用if钢的生产方法，该生产方法采用复吹转炉进行生产，具体为：转炉吹炼-rh精炼-浇注-连铸；
其中，将转炉吹炼终点的氧含量控制为400-600ppm；
rh精炼前f·o为250ppm～600ppm，rh精炼过程补氧≤30m3，rh净循环时间≥7min；
浇注中间包吨位≥30吨，浇注过程，间包上水口氩气量≤5升/min，钢包过热度≥25℃；
连铸拉速为1.1-1.2m/min的恒拉速。
优选，转炉吹炼中入转炉钢水的带渣量≤20mm。
进一步优选，转炉吹炼出钢后，使用改渣材料对顶渣改质，降低炉渣的氧化性为∑fe≤7％。
进一步优选，控制转炉的下渣量，保证rh精炼前的渣厚≤70mm。
进一步优选，rh精炼后到浇注前，静置时间≥35min。
进一步优选，浇注时液面波动范围±3mm。
进一步优选，成品成分和rh精炼后的铝的差值≤0.009％。
进一步优选，浇注的中间包钢水∑o≤0.0030％。
本发明提供的无夹杂缺陷汽车外板用if钢的生产方法，该生产方法通过将汽车外板冶炼过程进行关键指标控制，通过关键指标控制的实施，大幅度降低板材的夹杂缺陷，具有成品率高等优点。
应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本发明的公开。
具体实施方式
下面结合具体的实施方案对本发明进行进一步的解释，但是并不用于限制本发明的保护范围。
为实现降低if钢表面的夹杂缺陷率，本实施方案提供了一种无夹杂缺陷汽车外板用if钢的生产方法，该生产方法采用复吹转炉进行生产，具体为：转炉吹炼-rh精炼-浇注-连铸；
其中，将转炉吹炼终点的氧含量控制为400-600ppm；
rh精炼前f·o为250ppm～600ppm，rh精炼过程补氧≤30m3，rh净循环时间≥7min；
浇注中间包吨位≥30吨，浇注过程，间包上水口氩气量≤5升/min，钢包过热度≥25℃；
连铸拉速为1.1-1.2m/min的恒拉速。
其中，通过控制转炉吹炼终点的氧含量，以减少炉渣中的氧化铁含量，减少后序工序的脱氧材料的使用量，降低脱氧产物的绝对数量，即减少夹杂物的总体含量。
通过控制rh精炼过程补氧量，避免增加氧化物。
作为技术方案的进一步改进，转炉吹炼中入转炉钢水的带渣量≤20mm，以保证转炉造渣的顺利进行，有利于控制炉渣的终点(碱度、氧化性)控制。
在转炉吹炼出钢后，使用改渣材料对顶渣改质，降低炉渣的氧化性为∑fe≤7％，其中，改渣材料由氧化钙、铝以及三氧化二铝组成。
作为技术方案的进一步改进，控制转炉的下渣量，保证rh精炼前的渣厚≤70mm。
作为技术方案的进一步改进，在rh精炼后到浇注前，静置时间≥35min，以使钢水中的杂质充分上浮。
作为技术方案的进一步改进，浇注时液面波动范围±3mm，避免发生喷溅。
作为技术方案的进一步改进，将成品成分和rh精炼后的铝的差值控制为≤0.009％，以保护浇注。
作为技术方案的进一步改进，浇注的中间包钢水∑o≤0.0030％。
作为优化的改进，还可从以下方面进行工艺的控制，以降低缺陷率：
钢包浇注不允许下渣，浇后的剩余量剩钢≥2t。
后序的铸坯清理，要求四面清理，清理深度≥3-5mm。
为配合上述的工艺参数控制，还可从以下方面加强管理：
1)杜绝转炉补吹、点吹，杜绝钢水过氧化。
2)保证钢包在连铸过程的自浇，防止钢水的二次氧化。
3)杜绝精炼过程的升温，减少铝氧升温产物对钢水的污染。
4)连浇过程中的头炉次钢水、浇次尾炉的尾坯不能作为汽车外板的生产原料。
5)连铸浇注过程中的液位必须采用自动控制，杜绝人为控制对结晶器液面造成的波动等的影响。
下面结合具体的实施例对本发明进行更进一步的解释说明，但是并不用于限制本发明的保护范围。
实施例1
一种无夹杂缺陷汽车外板用if钢的生产方法，采用复吹转炉进行生产，具体为：转炉吹炼-rh精炼-浇注-连铸；
其中，各步骤的具体工艺参数控制如下：
1)入转炉铁水的带渣量≤20mm。保证转炉造渣的顺利进行，有利于控制炉渣的终点(碱度、氧化性)控制。
2)转炉出钢后使用改渣材料(脱氧)对顶渣改质，降低炉渣的氧化性为∑fe≤7％。
3)控制转炉吹炼终点的氧含量400-600ppm。
4)控制转炉的下渣量，保证精炼rh前的渣后不大于70mm。
5)精炼rh前f·o，250ppm～600ppm。
6)rh过程补氧≤30m3。
7)rh净循环时间≥7min。
8)保证钢水精炼后到开浇的(镇静)静置时间≥35min。
9)中间包开浇吨位控制不允许低吨位开浇≥30吨。
10)钢包浇注不允许下渣，浇后的剩余量剩钢≥2t.
11)液面波动范围±3mm。
12)控制连铸拉速1.1-1.2m/min的恒拉速。
13)浇注过程中间包上水口氩气量中间包上水口氩气量≤5升/min。
14)成品成分和精炼后的铝的差值(铝烧损)≤0.009％。
15)中间包钢水∑o≤0.0030％。
16)浇注过程中的钢水中包过热度≥25℃。
17)后序的铸坯清理，要求四面清理，清理深度≥3-5mm。
通过实施例1中的工艺控制之后，汽车板成材率大幅提高，冷轧汽车板的夹杂降级率由以前的28.6％降低到无夹杂缺陷，创造了大量的经济效益和社会效果
本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本发明的其它实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由下面的权利要求指出。
应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述的内容，可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。