高炉冷却壁的制作方法

本发明涉及冶金设备制造技术领域，尤其是一种用于高炉炉腹b1段至炉身上部r2段的冷却壁。

背景技术：

高炉冷却壁是高炉内部的重要冷却部件，安装在高炉的炉身、炉腰、炉腹、炉缸等部位，不但承受高温，还承受炉料的磨损、熔渣的侵蚀和煤气流的冲刷，必须具备良好的热强度、耐热冲击、抗急冷急热性等综合性能，通常在冷却壁上镶砌耐火砖。现有一种高炉冷却壁，包括有冷却壁体和镶砌在冷却壁体热面的镶砖，冷却壁体热面上间隔排列有燕尾型凹槽，镶砖具有与燕尾型凹槽相配合的燕尾榫。这种高炉冷却壁在生产中存在以下不足：1、镶砖与冷却壁体未能一体成型施工，镶砖缝较多，砖缝易产生累积误差，且镶砖砌筑施工工艺复杂。2、冷却壁的倒运及安装过程对平稳性要求高，镶砖容易出现不牢固、松散及脱落现象。3、镶砖的挂渣能力较差及渣皮的稳定性难以保证。

技术实现要素：

本发明所要解决的问题是提供一种高炉冷却壁，它可以解决现有高炉冷却壁镶砖缝较多，砖缝易产生累积误差，且镶砖砌筑施工工艺复杂；镶砖容易出现不牢固、松散及脱落现象，镶砖的挂渣能力较差及渣皮的稳定性难以保证的问题。

为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是：这种高炉冷却壁，包括有冷却壁体，所述冷却壁体热面上间隔排列有燕尾型凹槽，所述燕尾型凹槽内间隔设置有锚固件，相邻两个所述燕尾型凹槽内的所述锚固件错开设置，在所述冷却壁体热面上浇注有与所述冷却壁体和所述锚固件成为一个整体的钢纤维浇注料层。

上述高炉冷却壁技术方案中，更具体的技术方案还可以是：所述锚固件具有由条形钢板弯制而成并与所述燕尾型凹槽相匹配的燕尾凸起，所述燕尾凸起的开口处两侧分别向外折弯成相对设置的两个斜板部，两个所述斜板部之间夹角为α，所述燕尾凸起的开口处两侧通过支撑钢条连接。

进一步的，设置于同一条所述燕尾型凹槽内的所述锚固件通过固定钢条连接，所述固定钢条连接于所述燕尾凸起的底部，所述固定钢条中心线与所述燕尾型凹槽的中心线基本重合。

进一步的，所述锚固件的布置按一条所述燕尾型凹槽内设置三个所述锚固件，与其相邻的所述燕尾型凹槽内设置两个所述锚固件进行交替布置，每两个所述锚固件之间的间距相等。

进一步的，两个所述斜板部之间夹角角度α为55～65度。

进一步的，所述钢纤维浇注料层的厚度b为120mm～180mm。

由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：

1、本发明采用钢纤维浇注料与冷却壁体浇注成为一个整体，利用锚固件防止钢纤维浇注料与冷却壁体结合成型前出现塌陷，同时使材料收缩均匀避免形成大而集中的裂纹，增大钢纤维浇注料的强度及粘合稳固性，保证钢纤维浇注料与冷却壁体形成致密高强的整体，具备抵抗炉内生产时的热应力作用，进而使钢纤维浇注料具备自流成型的条件。该浇注施工工艺简单，浇注成一个整体防止产生累积误差，可以避免钢纤维浇注料层与冷却壁体结合不牢固、松散及脱落现象，有利于冷却壁的倒运及安装，钢纤维浇注料层的挂渣能力强且渣皮的稳定性能够得到保证。

2、锚固件镶嵌在燕尾型凹槽内具备较小的抗弯强度，其相对设置的两个斜板部之间夹角为α，两个斜板部之间开口在钢纤维浇注料的重力作用下，锚固件对燕尾型凹槽所产生的预紧力利于稳固，支撑钢条连接在燕尾凸起的开口处两侧进行双重预紧防止变形。该结构简单，制造成本低，能够保证钢纤维浇注料层与冷却壁体结合牢固。

3、设置于同一条燕尾型凹槽内的锚固件通过固定钢条连接，固定钢条连接于燕尾凸起的底部，固定钢条中心线与燕尾型凹槽的中心线基本重合；通过固定钢条将锚固件串联固定，进一步增大钢纤维浇注料层与冷却壁体的结合强度。

4、锚固件的布置按一条燕尾型凹槽内设置三个锚固件，与其相邻的燕尾型凹槽内设置两个锚固件进行交替布置，每两个锚固件之间的间距相等；合理布置锚固件，进一步保证钢纤维浇注料与冷却壁体形成致密高强的整体。

附图说明

图1是本发明实施例的结构示意图。

图2是本发明实施例的俯视图。

图3是本发明实施例中锚固件的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图实施例对本发明作进一步详述：

实施例1

如图1、图2所示的一种高炉冷却壁，包括有冷却壁体1，冷却壁体1热面上间隔排列有燕尾型凹槽，燕尾型凹槽内间隔设置有锚固件3，相邻两个燕尾型凹槽内的锚固件3错开设置，设置于同一条燕尾型凹槽内的锚固件3通过固定钢条4焊接串联，在冷却壁体1热面上浇注有与冷却壁体1和锚固件3成为一个整体的钢纤维浇注料层2，钢纤维浇注料层2的厚度b为120mm。锚固件3的布置按一条燕尾型凹槽内设置三个锚固件3，与其相邻的燕尾型凹槽内设置两个锚固件进行交替布置，每两个锚固件3之间的间距相等。

如图3所示的锚固件3具有由条形钢板弯制而成并与燕尾型凹槽相匹配的燕尾凸起3-1，燕尾凸起3-1的开口处两侧分别向外折弯成相对设置的两个斜板部3-2，两个斜板部3-2之间夹角角度α为55度，燕尾凸起3-1的开口处两侧通过支撑钢条3-3焊接连接。固定钢条4焊接于燕尾凸起3-1的底部，固定钢条4中心线与燕尾型凹槽的中心线基本重合，固定钢条4的长度与燕尾型凹槽的长度基本相等。本实施例的支撑钢条3-3和固定钢条4采用圆钢。

制作时，高炉炉腹b1段至炉身上部r2段冷却壁体1水平放置在专用台架上，其燕尾型凹槽朝上、水冷管朝下，燕尾型凹槽清理干净。将条形钢板弯制出燕尾凸起3-1和两个斜板部3-2，然后放入燕尾型凹槽，使燕尾凸起3-1与燕尾型凹槽贴合卡紧。将支撑钢条3-3水平放置在燕尾凸起3-1的开口处并与燕尾凸起3-1的两侧点焊固定。用固定钢条4与同一条燕尾型凹槽内锚固件3的燕尾凸起3-1底部点焊串联固定，注意点焊时不可焊接至冷却壁体1。锚固件3全部安装完成后，随机选一件锚固件3挂钢丝绳吊起使冷却壁体1出现微动,注意不可吊离地面，确保其预紧在燕尾型凹槽内无松动脱落。再浇注钢纤维浇注料，使钢纤维浇注料层2外形尺寸与冷却壁体1外形尺寸保持平行；钢纤维浇注料配比后在规定时间内用完，余料结块后不得再用。

本发明采用钢纤维浇注料与冷却壁体1浇注成为一个整体，利用锚固件3防止钢纤维浇注料与冷却壁体1结合成型前出现塌陷，同时使材料收缩均匀避免形成大而集中的裂纹，增大钢纤维浇注料的强度及粘合稳固性，保证钢纤维浇注料与冷却壁体1形成致密高强的整体，具备抵抗炉内生产时的热应力作用，进而使钢纤维浇注料具备自流成型的条件。该浇注施工工艺简单，浇注成一个整体防止产生累积误差，可以避免钢纤维浇注料层2与冷却壁体1结合不牢固、松散及脱落现象，有利于冷却壁的倒运及安装，钢纤维浇注料层2的挂渣能力强且渣皮的稳定性能够得到保证。

实施例2

本实施例与实施例1的不同之处在于：钢纤维浇注料层2的厚度b为180mm，两个斜板部3-2之间夹角角度α为65度。其余技术特征与实施例1相同。

实施例3

本实施例与实施例1的不同之处在于：钢纤维浇注料层2的厚度b为150mm，两个斜板部3-2之间夹角角度α为60度。其余技术特征与实施例1相同。