本发明涉及精密工件加工技术领域，尤其涉及一种高耐磨油压顶杆的加工工艺。
背景技术：
油压顶杆作为液压合模机构的重要组成部件，主要在压盖机模具进行轴向开合模运动中起到力量传递的作用；单个模腔为独立控制，模具的上模(凸模)安装于油压顶杆的一端，其组合体根据模腔的数量在压塑机构中呈环形均匀排布，顶杆的精度直接影响着模具合模的精度。
目前，油压顶杆在加工过程中都采用常见的热处理工艺加工，其加工步骤为“淬火-回火-镀钛”，经热处理后增强了顶杆的硬度，但其内部会残留奥氏体，产生内应力，脆性较高容易爆裂；并且在打磨处理过程中只是采用虎钳将顶杆的一端固定住，打磨精度低，从而增加了工件外表面的摩擦系数，降低了工件的耐磨性。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决现有技术中存在容易爆裂、耐磨性差的缺点，而提出的一种高耐磨油压顶杆的加工工艺。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种高耐磨油压顶杆的加工工艺，包括如下步骤：
s1、备料：选用符合硬度的高速钢生材；
s2、钻孔：沿高速钢生材轴向方向在两端钻出槽孔；
s3、开粗加工：利用槽孔将高速钢生材固定在机床上，初步车削成型；
s4、热处理：将s3步骤中初步成型的高速钢生材装入正火炉内进行正火升温，第一阶段每小时升温15-20℃，生材温至680℃-720℃时，保温3小时，第二阶段每小时升温8-12℃，生材温至1020℃-1080℃时，保温8小时，然后将生材吊出进行冷油淬火，生材温至330℃装入回火炉内进行回火处理，每小时升温20℃，辊温至550℃时，保温5小时，待炉冷至常温后将生材放入超低温箱内降温，待温度至-190℃后保温8小时；
s5、精加工：热处理完成后将生材取出，待生材恢复至常温后利用机床对油压顶杆精车；
s6、打磨：利用生材两端的槽孔，将生材固定到两个治具上使油压顶杆保持水平，对油压顶杆外圆粗磨，随后利用砂轮对油压顶杆进行侧面精修得到油压顶杆成品。
优选的，所述s1步骤中，选用的高速钢的型号为skh51。
优选的，所述s2步骤中，槽孔的长度为30mm。
优选的，所述s4步骤中，降温的初始温度为-130℃，降温的速率为每小时5℃。
本发明的有益效果是：
与现有技术相比较，
1、本发明中改变了传统油压顶杆加工步骤中的热处理工艺，在高速钢经过二段热处理和一次回火后即进行深冷降温处理，通过缓慢的降温和低温保持，将顶杆内部残留奥氏体转变为马氏体，使其尺寸稳定,不易变形，能够消除顶杆内应力并提高力学性能，从而增加顶杆的坚韧度及刚性，避免了顶杆脆性过高而爆裂。
2、本发明中在打磨处理过程中借助顶杆两端开设的槽孔，利用两个治具使顶杆在加工过程中保持完全水平状态，从而提升打磨精度，降低工件表层的摩擦系数，提升了顶杆的耐磨性能。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例1，一种高耐磨油压顶杆的加工工艺，包括如下步骤：
s1、备料：选用符合硬度型号为skh51的高速钢生材；
s2、钻孔：沿高速钢生材轴向方向在两端钻出长度为30mm槽孔；
s3、开粗加工：利用槽孔将高速钢生材固定在机床上，初步车削成型；
s4、热处理：将s3步骤中初步成型的高速钢生材装入正火炉内进行正火升温，第一阶段每小时升温15℃，生材温至680℃时，保温3小时，第二阶段每小时升温8℃，生材温至1020℃时，保温8小时，然后将生材吊出进行冷油淬火，生材温至330℃装入回火炉内进行回火处理，每小时升温20℃，辊温至550℃时，保温5小时，待炉冷至常温后将生材放入超低温箱内降温，初始温度为-130℃，降温的速率为每小时5℃，待温度至-190℃后保温8小时；
s5、精加工：热处理完成后将生材取出，待生材恢复至常温后利用机床对油压顶杆精车；
s6、打磨：利用生材两端的槽孔，将生材固定到两个治具上使油压顶杆保持水平，对油压顶杆外圆粗磨，随后利用砂轮对油压顶杆进行侧面精修得到油压顶杆成品一。
实施例2，一种高耐磨油压顶杆的加工工艺，包括如下步骤：
s1、备料：选用符合硬度型号为skh51的高速钢生材；
s2、钻孔：沿高速钢生材轴向方向在两端钻出长度为30mm槽孔；
s3、开粗加工：利用槽孔将高速钢生材固定在机床上，初步车削成型；
s4、热处理：将s3步骤中初步成型的高速钢生材装入正火炉内进行正火升温，第一阶段每小时升温18℃，生材温至700℃时，保温3小时，第二阶段每小时升温10℃，生材温至1050℃时，保温8小时，然后将生材吊出进行冷油淬火，生材温至330℃装入回火炉内进行回火处理，每小时升温20℃，辊温至550℃时，保温5小时，待炉冷至常温后将生材放入超低温箱内降温，初始温度为-130℃，降温的速率为每小时5℃，待温度至-190℃后保温8小时；
s5、精加工：热处理完成后将生材取出，待生材恢复至常温后利用机床对油压顶杆精车；
s6、打磨：利用生材两端的槽孔，将生材固定到两个治具上使油压顶杆保持水平，对油压顶杆外圆粗磨，随后利用砂轮对油压顶杆进行侧面精修得到油压顶杆成品二。
实施例3，一种高耐磨油压顶杆的加工工艺，包括如下步骤：
s1、备料：选用符合硬度型号为skh51的高速钢生材；
s2、钻孔：沿高速钢生材轴向方向在两端钻出长度为30mm槽孔；
s3、开粗加工：利用槽孔将高速钢生材固定在机床上，初步车削成型；
s4、热处理：将s3步骤中初步成型的高速钢生材装入正火炉内进行正火升温，第一阶段每小时升温20℃，生材温至720℃时，保温3小时，第二阶段每小时升温12℃，生材温至1080℃时，保温8小时，然后将生材吊出进行冷油淬火，生材温至330℃装入回火炉内进行回火处理，每小时升温20℃，辊温至550℃时，保温5小时，待炉冷至常温后将生材放入超低温箱内降温，初始温度为-130℃，降温的速率为每小时5℃，待温度至-190℃后保温8小时；
s5、精加工：热处理完成后将生材取出，待生材恢复至常温后利用机床对油压顶杆精车；
s6、打磨：利用生材两端的槽孔，将生材固定到两个治具上使油压顶杆保持水平，对油压顶杆外圆粗磨，随后利用砂轮对油压顶杆进行侧面精修得到油压顶杆成品三。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
1.一种高耐磨油压顶杆的加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：
s1、备料：选用符合硬度的高速钢生材；
s2、钻孔：沿高速钢生材轴向方向在两端钻出槽孔；
s3、开粗加工：利用槽孔将高速钢生材固定在机床上，初步车削成型；
s4、热处理：将s3步骤中初步成型的高速钢生材装入正火炉内进行正火升温，第一阶段每小时升温15-20℃，生材温至680℃-720℃时，保温3小时，第二阶段每小时升温8-12℃，生材温至1020℃-1080℃时，保温8小时，然后将生材吊出进行冷油淬火，生材温至330℃装入回火炉内进行回火处理，每小时升温20℃，辊温至550℃时，保温5小时，待炉冷至常温后将生材放入超低温箱内降温，待温度至-190℃后保温8小时；
s5、精加工：热处理完成后将生材取出，待生材恢复至常温后利用机床对油压顶杆精车；
s6、打磨：利用生材两端的槽孔，将生材固定到两个治具上使油压顶杆保持水平，对油压顶杆外圆粗磨，随后利用砂轮对油压顶杆进行侧面精修得到油压顶杆成品。
2.根据权利要求1所述的一种高耐磨油压顶杆的加工工艺，其特征在于，所述s1步骤中，选用的高速钢的型号为skh51。
3.根据权利要求1所述的一种高耐磨油压顶杆的加工工艺，其特征在于，所述s2步骤中，槽孔的长度为30mm。
4.根据权利要求1所述的一种高耐磨油压顶杆的加工工艺，其特征在于，所述s4步骤中，降温的初始温度为-130℃，降温的速率为每小时5℃。