本发明涉及桥梁维修技术领域，具体涉及一种基于多节段插接平台的u肋内部仰位焊接预处理系统。
背景技术：
钢结构桥梁至今已有200余年的历史，其发展与材料技术、制造技术、结构设计密切相关。在结构设计上，早期采用钢桁架或钢板梁形式。20世纪中期开始，随着正交异性薄钢箱梁结构设计水平日趋成熟及焊接技术的提升，钢箱梁结构以其高度低、自重轻、刚度大、极限承载力大、易于加工制造且结构连续好等特点，已成为钢桥桥面板的主要结构形式。
正交异性桥面板主要由钢结构面板以及其焊接的横梁、纵助构成，横梁主要为横隔板，纵助主要为u肋结构。由于u肋能够提供较大的抗扭刚度和抗弯刚度，能够改善整个桥面板的受力状态，因此成为现代正交异性桥面板的最常用的截面形式。
但是，已经建成的钢结构桥梁，由于u肋处于顶板下方，在u肋内焊技术开发之前，u肋与面板连接均为外侧单面焊接，致使已建成通车的桥梁在运行一段时间后，产生了大量的面板与u肋连接处开裂的情况。为了改变这一现状，增加已建成正交异性板结构钢桥的抗疲劳性能、延长钢桥服役寿命，需对面板与u肋之间的焊缝进行补焊。考虑到已建成的桥梁因结构和安全性问题，不可拆卸至工厂进行维修加固，因此需在已建成的桥梁现场，对桥梁中u肋与顶板连接内侧进行增补内焊缝。
在对u肋仰位增补内焊缝前，需要对焊缝除进行打磨等预处理处理，以去除待焊接区域的锈蚀杂物。在u肋内部仰位打磨过程中，需要一个能沿u肋长度方向移动的平台。在实桥打磨过程中，一方面由于桥梁结构会发生变形，或u肋内部存在锈蚀杂物，导致移动平台会产生晃动，从而导致打磨头的位置出现抖动，容易偏离待打磨区域，影响打磨的效果。另一方面，能满足u肋仰位打磨的移动平台的长度超过1米，为了将u肋仰位打磨装置放入实桥u肋内部，必须对u肋开制较长的入口，但开制的入口过长将对桥梁结构的影响较大。再者，当u肋为弯曲段时，1米长的移动平台无法在弯曲段拐弯行走，以致无法对弯曲段的u肋进行打磨。因此，亟需一种基于多节段插接平台的u肋内部仰位焊接预处理系统，来完成稳定可靠的内焊缝增补前的打磨过程。
技术实现要素：
本发明的目的在于，提供一种基于多节段插接平台的u肋内部仰位焊接预处理系统，适用于具有弯曲段的u肋打磨。
为实现上述目的，本发明所设计的基于多节段插接平台的u肋内部仰位焊接预处理系统用于从u肋内部对u肋与面板之间待焊接区域进行仰位打磨除锈，包括打磨机构(10)及移动平台(20)，所述打磨机构(10)设置在移动平台(20)上，所述移动平台(20)在u肋内移动，所述移动平台(20)包括至少两个平台节段(21)及插接机构(22)，相邻的所述平台节段(21)通过插接机构(22)连接；每一所述平台节段(21)包括平台本体(211)及安装在所述平台本体(211)下方的行走机构(212)；
所述平台本体(211)上沿横向设置有二套所述打磨机构(10)；
所述行走机构(212)包括多个行走脚(2121)及行走脚同步机构，所述多个行走脚(2121)沿所述平台本体(211)长度方向间隔布置在所述平台本体(211)下方，所述行走脚同步机构将所述行走脚(2121)的运动同步至相邻的所述行走脚(2121)。
作为优选方案，所述打磨机构(10)的打磨头(121)采用砂轮、圆形或者椭圆形的铰刀，所述打磨头(121)外表面的打磨层上开设排出打磨粉屑的螺旋槽。
作为优选方案，所述打磨机构(10)包括打磨机械手臂(11)及安装在打磨机械手臂(11)末端的打磨机械手(12)，所述打磨机械手(12)内置有排烟装置，所述排烟装置的排烟通道设于所述平台本体(211)的壳体的长度方向上布置，所述排烟通道的烟尘入口端位于所述打磨机械手(12)的打磨头(121)的端部，所述排烟通道的烟尘出口端设于所述平台本体(211)的顶部远离所述打磨头(121)。
作为优选方案，所述排烟装置还包括与所述烟尘出口端相连的烟尘处理装置。
作为优选方案，所述平台本体(211)上设有检测凸起障碍物的雷达传感器(2111)。
作为优选方案，每一所述行走脚(2121)的下端为行走轮(2121a)，所述行走轮(2121a)内部设有电动缸及支架，所述电动缸在所述行走脚(2121)固定时将所述支架推出支撑于底面。
作为优选方案，所述行走轮(2121a)的上端通过行走脚转动机构(2121b)连接至支脚(2121c)，所述支脚(2121c)通过行走脚转向机构(2121d)连接至行走脚安装段(2121e)，所述行走脚安装段(2121e)的上端固定在所述平台本体(211)的下方。
作为优选方案，所述行走脚同步机构为沿所述平台节段(21)的长度方向连接相邻的二个所述行走脚(2121)的行走脚连接机构(2122)，所述行走脚连接机构(2122)包括曲柄滑块机构(2122a)、斜齿轮(2122b)、中间横梁(2122c)、上导杆(2122d)及下导杆(2122e)；多个所述斜齿轮(2122a)间隔安装在所述中间横梁(2122c)上，两相邻的斜齿轮(2122b)之间采用所述曲柄滑块机构(2122a)连接；
每一所述曲柄滑块机构(2122a)中，与滑块铰接的两根连杆分别连接至两相邻的所述斜齿轮(2122b)上，连杆与所述斜齿轮(2122b)偏心铰接；每一所述曲柄滑块机构(2122a)的滑块可沿所述上导杆(2122d)或所述下导杆(2122e)滑动，所述中间横梁(2122c)、所述上导杆(2122d)及所述下导杆(2122e)沿纵向设置且相互平行。
作为优选方案，所述行走脚同步机构包括安装在所述平台本体(211)上的水平电位传感器及根据所述水平电位传感器的检测结果调整所述行走脚(2121)高度的控制模块，或者所述行走脚同步机构包括安装在每一所述行走脚(2121)上检测到所述平台本体(211)的高度的距离传感器以及根据所述距离传感器的检测结果调整所述行走脚(2121)高度的控制模块。
作为优选方案，所述插接机构(22)包括与所述平台本体(211)连接的柔性壳体(221)，所述柔性壳体(211)的末端设有缓冲壳体(222)，所述柔性壳体(221)内设有机械卡盘(223)及螺纹导杆(224)，所述机械卡盘(223)与所述螺纹导杆(224)螺纹配合连接，所述机械卡盘(223)上设有可相互扣合的多个卡扣(2231)。
作为优选方案，所述插接机构(22)进一步包括张力控制器(225)，所述张力控制器(225)包括耦合顶针(2251)、耦合电机(2252)、机械挡块(2253)及弹簧(2254)；所述耦合顶针(2252)凸出于所述缓冲壳体(222)的端面并触发所述耦合电机(2252)，所述机械挡块(2253)设置在所述螺纹导杆(224)的一侧且受所述耦合电机(2252)驱动在垂于所述螺纹导杆(224)的长度方向上运动；所述弹簧(2254)套设在所述螺纹导杆(224)上，一端与所述螺纹导杆(224)固定连接，另一端连接至所述机械卡盘(223)上。
作为优选方案，所述插接机构(22)进一步包括收回机构(226)，所述收回机构(226)包括回收电机(2261)和拉线(2262)，所述拉线(2262)一端与所述回收电机(2261)的动力输出端连接，另一端与所述机械卡盘(223)连接。
作为优选方案，所述平台本体(211)内所述打磨机构(10)安装处设有调节装置(13)，所述调节装置(13)包括调节二个所述打磨机构(10)横向位置的第一调节机构(131)以及调节高度位置的第二调节机构(132)，所述第一调节机构(131)安装于所述第二调节机构(132)上，所述第一调节机构(131)包括调节电机(1311)、第一齿轮(1312)、第二齿轮(1313)、第一滑轨(1314)、第二滑轨(1315)及基座(1316)，所述调节电机(1311)固定在所述基座(1316)上，所述第一齿轮(1312)安装在所述基座(1316)上且与所述调节电机(1311)的输出端连接，所述第一齿轮(1312)、所述第二齿轮(1313)相互啮合，所述第一滑轨(1314)、所述第二滑轨(1315)可沿横向移动地安装在所述基座(1316)上，所述第一齿轮(1312)与所述第一滑轨(1314)配合，所述第二齿轮(1313)与所述第二滑轨(1315)配合，所述第一滑轨(1314)、所述第二滑轨(1315)沿横向设置，二个所述打磨机构(10)分别与所述第一滑轨(1314)、所述第二滑轨(1315)连接固定。
作为优选方案，所述第一滑轨(1314)、所述第二滑轨(1315)为分别与所述第一齿轮、所述第二齿轮啮合的齿条。
作为优选方案，所述第二调节机构(132)包括气缸(1321)和控制所述气缸(1321)伸缩的电磁阀(1322)，所述气缸(1321)的活塞杆沿竖直方向设置并连接至所述基座(1316)。
本发明的有益效果是：本发明的基于多节段插接平台的u肋内部仰位焊接预处理系统中，移动平台分成至少两个平台节段并用插接机构连接，无需对u肋开制较长的入口即可放入u肋内部，从而避免了入口过长对桥梁结构的影响，也使得放入操作更加容易；移动平台分成至少两个平台节段，也使得当u肋内具有弯曲段时，可分节段经过弯曲段，使得通过更加容易也能够适用于弯曲段的完全角度较大的u肋；平台本体上沿横向设置有二套打磨机构，实现同时对u肋两侧的焊缝进行打磨，提高效率；行走机构的多个行走脚用行走脚同步机构同步，使得移动平台运行更加平稳，保证打磨效果。
附图说明
图1为本发明优选实施例的基于多节段插接平台的u肋内部仰位焊接预处理系统的主视图。
图2为图1中的打磨机构的打磨机械手的立体图。
图3为图1中的平台节段的主视图。
图4为图3中行走机构的主视图。
图5为图4中的行走脚的立体图。
图6为图4中的行走脚的另一角度的立体图。
图7为图4中的行走脚连接机构的结构示意。
图8为图7中斜齿轮与曲柄滑块机构的连杆装配后的侧视图。
图9为图1中的插接机构插接后的结构示意图。
图10为图9中的插接机构的放大图。
图11为图10中的机械卡盘的主视图。
图12图1中的平台本体内的调节装置及打磨机构的结构示意图。
图13为图12中的调节装置的结构示意图。
图中各部件标号如下：
打磨机构10(其中，打磨机械手臂11、打磨机械手12、调节装置13；打磨头121、旋转电机122)；
第一调节机构131(其中，调节电机1311、第一齿轮1312、第二齿轮1313、第一滑轨1314、第二滑轨1315、基座1316)；
第二调节机构132(其中，气缸1321和电磁阀1322)；
移动平台20；
平台节段21(其中，平台本体211、行走机构212；雷达传感器2111；行走脚2121、行走脚连接机构2122；行走轮2121a、行走脚转动机构2121b、支脚2121c、行走脚转向机构2121d、行走脚安装段2121e；曲柄滑块机构2122a、斜齿轮2122b、中间横梁2122c、上导杆2122d及下导杆2122e)；
插接机构22(其中，柔性壳体221、缓冲壳体222、机械卡盘223、螺纹导杆224、张力控制器225、收回机构226；耦合顶针2251、耦合电机2252、机械挡块2253、弹簧2254；回收电机2261、拉线2262)。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
请参阅图1，本发明优选实施例的基于多节段插接平台的u肋内部仰位焊接预处理系统的结构示意图。基于多节段插接平台的u肋内部仰位焊接预处理系统用于从u肋内部对u肋与面板之间待焊接区域进行仰位打磨除锈，包括打磨机构10及移动平台20，打磨机构10设置在移动平台20上，移动平台20在u肋内移动，从而带动打磨机构10执行打磨除锈。
打磨机构10包括打磨机械手臂11及安装在打磨机械手臂11末端的打磨机械手12。
打磨机械手臂11在打磨机械手12伸出位置设置有横向调节和角度的调节螺丝，可以手动或者自动的对打磨机械手12的位置进行调节。打磨机械手臂11，结构原理与下文将介绍的行走脚2121的类似，打磨机械手臂11可以进行360°立体空间无死角的打磨。
打磨机械手12内置有排烟装置，用于处理打磨过程中产生的烟尘。排烟装置包括排烟通道及排风装置，排烟通道设于打磨机器人(平台本体211)的壳体上。排烟通道具有烟尘入口端和烟尘出口端，打磨机器人在打磨时产生的烟尘可通过排风装置从烟尘入口端吸入(打磨头的端部)，从烟尘出口端排出。这种方式的排烟装置结构更加紧凑，不需额外占用空间，解决了u肋内部空间狭小的烟尘排出问题，确保了打磨机器人监测装置的正常工作。
为了更好的进行烟尘排出，排烟通道沿打磨机器人(平台本体211)的壳体长度方向上布置，烟尘入口端设于壳体的靠近打磨头121工作的一端，烟尘出口端设于壳体的远离打磨头121工作的一端。由于烟尘在空气中会上浮，所以可以将排烟通道设于打磨机器人的壳体的顶部。
另外，为了对排出的烟尘进行处理，防止直接排出后造成大气污染，排烟装置还包括烟尘处理装置，排烟通道的烟尘出口端与烟尘处理装置相连接，烟尘通过烟尘出口端进入所述烟尘处理装置进行烟尘处理。
请结合参阅图2，打磨机械手12包括打磨头121及驱动打磨头121转动的旋转电机122。打磨头121可以采用砂轮打磨，也可以采用圆形或者椭圆形的铰刀进行打磨，使得打磨头121既能打磨u肋内侧壁，也能打磨面板。打磨头121外表面的打磨层上开设螺旋槽，一方面可方便被打磨下来的锈蚀物排出，另一方面增加散热面积，以便于打磨头121散热。打磨头121外表面的打磨层的螺旋槽能够达到提高打磨效率、节省时间并具有良好的散热降温效果的目的。
在图示实施例中，基于多节段插接平台的u肋内部仰位焊接预处理系统设有两套打磨机构10，以实现同时对u肋两侧的焊缝同时进行打磨，成倍提高打磨效率。
移动平台20包括平台节段21及插接机构22，至少两个平台节段21通过插接机构22进行连接。图示实施例中，以二个平台节段为例进行说明。需指出的是，在其它实施例中，移动平台20的平台节段21的数量可根据实际需要进行调整，每两个相邻的平台节段21之间用插接机构22进行连接。
请结合参阅图3，每一平台节段21包括平台本体211及安装在平台本体211下方的行走机构212。
平台本体211为打磨机器人本体，其中设有打磨动力装置、电力装置、除尘装置、摄像装置等。平台本体211中还设有雷达传感器2111，用于检测前方有凸起障碍物。
行走机构212包括多个行走脚2121及行走脚连接机构2122，行走脚连接机构2122沿平台节段21的长度方向设置，将该方向上的多个行走脚2121连接成一体机构。多个行走脚2121通过行走脚连接机构2122实现同步运动。
如图5和图6中所示，每一行走脚2121包括由下至上顺次连接的行走轮2121a、行走脚转动机构2121b、支脚2121c、行走脚转向机构2121d及行走脚安装段2121e，行走轮2121a的上端通过行走脚转动机构2121b连接至支脚2121c，支脚2121c通过行走脚转向机构2121d连接至行走脚安装段2121e，行走脚安装段2121e的上端固定在平台本体211的下方。行走轮2121a可转动行走，当行走停止时，行走轮2121a内部设有电动缸将支架推出，对行走脚2121的位置用支架进行固定。
如图7中所示，行走脚连接机构2122包括曲柄滑块机构2122a、斜齿轮2122b、中间横梁2122c、上导杆2122d及下导杆2122e。每个斜齿轮2122a间隔安装在中间横梁2122c上，两相邻的斜齿轮2122b之间采用曲柄滑块机构2122a连接。每一曲柄滑块机构2122a中，与滑块铰接的两根连杆分别连接至两相邻的斜齿轮2122b上，连杆与斜齿轮2122b的偏心铰接，如图8中所示。每一曲柄滑块机构2122a的滑块可沿上导杆2122d或下导杆2122e滑动，中间横梁2122c、上导杆2122d及下导杆2122e相互平行设置。中间横梁2122c用于固定斜齿轮2122b的转动中心，保证斜齿轮2122b的位置不发生变化，从而精确传递位移量。
行走脚连接机构2122与行走脚2121之间采用啮合的斜齿轮方式来传动动力及位移量。具体地，行走脚连接机构2122的第一个斜齿轮2122b与行走脚转向机构2121d处设置的斜齿轮啮合。行走脚连接机构2122与行走脚2121采用啮合的斜齿轮来传递动动力，其优点在于结构紧凑、重合度大、接触面积大、应力小，从而使传动更平稳，可进一步减小行走抖动，进而提高打磨位置的精度。行走机构212的运动过程如下：当第一个曲柄滑块机构2122a的其中一根连杆接收到来自第一个行走脚2121的转动位移后，传动啮合的斜齿轮2122b发生相对转动，推动滑块移动，从而带动第二根连杆转动，第二根连杆转动与之偏心铰接的第一个斜齿轮2122b发生相对转动。通过第一个斜齿轮2122b上另一侧的曲柄滑块机构2122a，继续将位移传递到下一配合的斜齿轮2122b，直至传递到下一个行走脚2121。第一行走脚2121上的斜齿轮转动一定角度，使行走脚连接机构2122中与之啮合的斜齿轮产生转动，通过多级的曲柄滑块机构2122a将第一行走脚212的位移量逐级向后传递，最后一级曲柄滑块机构2122a的转动位移量会反馈给第二行走脚212使第二行走脚212产生相对位移。如此，可通过曲柄滑块机构级数的多少来调节两个相邻的行走脚2121之间行走的间隔时间。通过此种位移量的传递，产生的时间差可以有效的形成多个行走脚2121的交替运动，从而保证设备的平稳性，如，第一个行走脚2121到达位置时，通过多级曲柄滑块机构将位移量传递给下一个行走脚2121，在传递的过程中，第一和后续的行走脚2121继续保持原有的状态，确保平台跨越前方凸起、或凹坑、或变形等障碍物时一个行走脚2121的移动不影响机器人本体移动的平稳性，进而提高仰位预处理的质量。
行走脚连接机构2122可代替的方式为电气控制的安装在平台本体内部的水平电位传感器，或者是安装在行走脚2121上面的距离传感器来检测高度，进而反馈到控制中心，调节其它存在位置差异的行走脚2121。
如图9中所示，插接机构22分别设置在相邻的平台本体211的相对面上，两个平台本体211相互连接配合的插接机构22的结构相同，易于加工制造和成本低。
如图10中所示，以一侧的插接机构22结构为例进行说明。插接机构22包括与平台本体211连接的柔性壳体221，柔性壳体211的末端设有缓冲壳体222。柔性壳体221内设有机械卡盘223、螺纹导杆224、张力控制器225及收回机构226。机械卡盘223与螺纹导杆224螺纹配合连接，机械卡盘223上固定安装有多个卡扣2231，机械卡盘223沿螺纹导杆224水平移动时会带着卡扣旋转。机械卡盘223的结构如图11中所示，多个卡扣2231相互配合连接。
张力控制器225包括耦合顶针2251、耦合电机2252、机械挡块2253和弹簧2254。耦合顶针2252凸出于缓冲壳体222的端面并触发所述耦合电机2252，机械挡块2253设置在螺纹导杆224的一侧且受耦合电机2252驱动在垂于螺纹导杆224的长度方向上运动。弹簧2254的一端与机械卡盘223连接，另一端与螺纹导杆224固定连接，当左右两侧相互接触时，两侧的耦合顶针2251接触，耦合电机2252会使机械挡块2253松开，在弹簧2254的弹力作用下，驱动机械卡盘223沿螺纹导杆224水平移动，同时带着机械卡盘223上卡扣2231旋转，使左右两侧的机械卡盘223上卡扣2231相互扣合锁紧，使得左右两侧平台本体211的连接操作更简便、更快速、更可靠。
收回机构226包括回收电机2261和拉线2262，拉线2262一端与回收电机2261的输出端连接，另一端与机械卡盘223连接；当左右两侧的平台本体211需要断开时，回收电机2261收回拉线2262，驱动卡盘223沿螺纹导杆224水平移动，同时带着机械卡盘223上的卡扣2231反向旋转，使左右两侧平台本体211上的卡扣2231错开分离，使得左右两侧平台本体211的分离操作更简便、更快速、更可靠。
请参阅图12和图13，在平台本体211内，打磨机构10安装处设有调节装置13包括调节水平横向位置的第一调节机构131以及调节高度位置的第二调节机构132。第一调节机构131为打磨头121的横向移动调节机构，用于移动打磨机械手臂11在横向上的位置。第一调节机构131整体安装在第二调节机构132上。第二调节机构132为打磨头121的高度调节机构，设置在第一调节机构的131的下方，相当于第一调节机构131的升降底座。
第一调节机构131包括调节电机1311、第一齿轮1312、第二齿轮1313、第一滑轨1314、第二滑轨1315及基座1316，调节电机1311固定在基座1316上，第一齿轮1312安装在基座1316上且与调节电机1311的输出端连接，第一齿轮1312、第二齿轮1313相互啮合，第一滑轨1314、第二滑轨1315可沿横向移动地安装在基座1316上。第一齿轮1312与第一滑轨1314配合，第二齿轮1313与第二滑轨1315配合，第一滑轨1314、第二滑轨1315沿水平方向横向设置，打磨机构10的两条机械手臂11分别固定在第一滑轨1314、第二滑轨1315上，第一滑轨1314、第二滑轨1315滑动带动两条机械手臂11，在横向上做开合运动。在图示实施例中，第一滑轨1314、第二滑轨1315可采用齿条结构。
第二调节机构132包括气缸1321和电磁阀1322，电磁阀1322控制气缸1321的伸缩，气缸1321的活塞杆沿竖直方向设置并连接至基座1316，实现对基座1316的举升和下降。
调节电机1311的输出端与第一齿轮1311传动连接，第一齿轮1311和第二齿轮1312彼此啮合，且第一齿轮1312与第二齿轮1313为两个相同的齿轮。通过调节电机1311带动第一齿轮1312转动，第一齿轮1312同时带动第二齿轮1313转动。第一齿轮1312与第二齿轮1313向相反的方向转动，从而对称地带动第一滑轨1314、第二滑轨1315向两个相反方向移动，最后带动左右两个打磨头在水平方向上对称移动。调节装置13不仅结构更加紧凑，且同时调节两个施工头的高度和水平方向的间距，而且能保障打磨头角度和位置的调节精度。
上述基于多节段插接平台的u肋内部仰位焊接预处理系统的工作过程如下：
当移动平台20的雷达传感器2111检测到u肋内部前方有凸起障碍物时，利用伺服电机输出轴与行走脚转向机构2121d的连接，前方的平台本体211下的第一行走脚2121绕着行走脚转向机构2121d在竖直平面内的旋转方向，将行走轮2121a和支脚2121c向上抬起，直接跨过障碍物后继续前移。通过行走脚连接机构2122依次带动后续行走脚2121的行走脚转向机构2121d旋转相同的角度，直至顺利跨越障碍物，进而保障移动平台20高度的稳定性，减少行走过程中因局部变形或杂物产生的晃动，减少抖动。
当移动平台20检测到u肋呈弯曲状，行走轮2121a上部与支脚2121c下部通过行走脚转动机构2121b连接，利用伺服电机输出轴与行走脚转动机构2121b连接，调节控制行走轮2121a在水平面内的旋转方向。当进入弯曲u肋段，移动平台20两侧多个行走轮2121a旋转相同的角度，可适应在弯曲u肋段内拐弯行走。
当移动平台20移到指定位置进行定点施工时，可将移动平台20两侧多个行走轮2121a分别旋转不相同的角度，将行走轮2121a的滚动摩擦变为滑动摩擦，摩擦力成倍增加，进而有效防止移动平台20自由移动。
也可在移动平台20上部两侧也对称设有多个行走脚2121，能与钢桥面板相密贴密贴，移动平台20上下多个行走脚2121同时提供支持，当下面其中有一个行走脚2121遇到凸起障碍物时，对应上方的行走脚2121与钢桥面板相密贴，进而防止移动平台20向上翘起，迫使遇到障碍物的行走脚2121弯曲收缩，进而保障移动平台20高度的稳定性，减少行走过程中因局部变形或杂物产生的晃动，减少抖动。
将移动平台20分别设置为两个以上节段的平台本体211，相邻两个平台本体211之间通过插接机构22连接。当相邻两个平台本体211相互连接时，耦合顶针2251碰撞到另一个时，机械挡块2253弹出，螺纹导杆224上的弹簧2254伸出，推动机械卡盘223内的卡扣2231相互连接，进而将相邻两个平台本体211转动连接。柔性壳体221及缓冲壳体222内部可以通过线缆、气管，也使相邻的平台本体211可绕连接点旋转一定的角度。
本发明的以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。