[0001]
本发明涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种压缩机缸体的铸造方法。
背景技术：
[0002]
压缩机缸体是由两层圆环组成的大型压力容器，铸件质量要求较高，缸体的缸径不允许有疏松、夹砂、气孔、粘砂等铸造缺陷，其他部位不允许焊补修复；缸体的水腔需通过4mpa的压力测试，缸体的气腔需通过压缩机最大允许工作压力测试。
[0003]
压缩机缸体铸件的整体致密性是压缩机缸体生产工艺的关键，耐压测试是缸体生产的最后一道工序，出现任何渗漏将导致之前的工作白白付出，现有技术对于缸体的整体致密性做的不好，需要进行改进。
技术实现要素：
[0004]
本发明目的在于提供一种压缩机缸体的铸造方法，以解决上述背景技术部分提出的问题。
[0005]
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
[0006]
一种压缩机缸体的铸造方法，其特征在于步骤如下：
[0007]
1)模具制作：采用钢材制作模具的主体骨架，环氧树脂材料制作模具的主体；
[0008]
2)灌注：铁液大流量快速平稳依次通过浇口杯、直浇道、环形横浇道、中层内浇道、下雨淋内浇道充满铸型；
[0009]
3)压缩机缸体合箱，包括如下：
[0010]
3.1)压缩机缸体径向尺寸控制：压缩机缸体的轴向有一条基准线，基准线是压缩机缸体的设计基准，也是压缩机缸体加工和装配基准，缸体在合箱操作时要确保缸体铸型轴线与炮弹芯轴线重合，串水芯及排气芯轴线以炮弹芯为基准控制，避免因基准变换而引起误差，导致缸径加工余量不均匀，甚至局部无加工余量。
[0011]
3.2)缸体轴向尺寸控制：重点要控制好炮弹芯预留阀孔标记线与排气芯阀孔位置吻合，串水芯上下凹点与炮弹芯预留标记线的吻合。
[0012]
3.3)缸体径向内外阀孔同轴性的控制：缸体内外阀孔共计50处，合箱时要控制内外阀芯轴线同轴度偏差在规定的范围之内，为了防止超差，外阀孔加工量取6mm，内阀孔加工量取10mm，合理防止密封条。
[0013]
3.4)排气芯固定：固定排气芯所使用的芯撑要严格选择，既要防止芯撑与铁液包熔不彻底而引起芯撑部位渗漏，又要防止芯撑因高温软化而造成芯子漂浮，渗漏易发生部位不使用芯撑。
[0014]
4)耐压模拟装置加工操作，包括如下：
[0015]
4.1)模拟装置主体铸件铸造
→
加工后与带有注水孔的上盖板紧固
→
注满水后加压
→
观察渗透点
→
记录渗漏压力。
[0016]
4.2)对铸件厚大部位采取强制冷却的方法，排气芯阀门处放置环形冷铁，串水芯
不放置冷铁，采取涂刷碲基涂料基冷。
[0017]
4.3)熔炼控制，炉料中加入50％的废钢，其余为回炉铁和生铁，采用双联熔炼经增碳处理得到铁液。
[0018]
4.4)为了防止缸体因芯撑包容不好而引起在芯撑部位打压渗漏，采用特制芯撑，对缸体的一些重要部位采取工艺措施，尽可能不使用芯撑。
[0019]
所述的一种压缩机缸体的铸造方法，其特征在于所述步骤2)中浇注温度为1200-1400℃，浇注时间60-80s。
[0020]
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
[0021]
本发明通过模拟装置主体铸件铸造
→
加工后与带有注水孔的上盖板紧固
→
注满水后加压
→
观察渗透点
→
记录渗漏压力；对铸件厚大部位采取强制冷却的方法，排气芯阀门处放置环形冷铁，串水芯不放置冷铁，采取涂刷碲基涂料基冷；熔炼控制，炉料中加入50％的废钢，其余为回炉铁和生铁，采用双联熔炼经增碳处理得到铁液；为了防止缸体因芯撑包容不好而引起在芯撑部位打压渗漏，采用特制芯撑，对缸体的一些重要部位采取工艺措施，尽可能不使用芯撑。通过该耐压模拟装置可以取得受压铸件不同壁厚的承压基数，对比不同工艺方案对材质致密性的影响，在实际生产中选取致密性最好的生产工艺。
具体实施方式
[0022]
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0023]
一种压缩机缸体的铸造方法，包括如下工艺步骤：
[0024]
1)模具制作：采用钢材制作模具的主体骨架，环氧树脂材料制作模具的主体；
[0025]
2)灌注：铁液大流量快速平稳依次通过浇口杯、直浇道、环形横浇道、中层内浇道、下雨淋内浇道充满铸型，其中浇注温度为1200-1400℃，浇注时间60-80s；
[0026]
3)压缩机缸体合箱，包括如下：
[0027]
3.1)压缩机缸体径向尺寸控制：压缩机缸体的轴向有一条基准线，基准线是压缩机缸体的设计基准，也是压缩机缸体加工和装配基准，缸体在合箱操作时要确保缸体铸型轴线与炮弹芯轴线重合，串水芯及排气芯轴线以炮弹芯为基准控制，避免因基准变换而引起误差，导致缸径加工余量不均匀，甚至局部无加工余量。
[0028]
3.2)缸体轴向尺寸控制：重点要控制好炮弹芯预留阀孔标记线与排气芯阀孔位置吻合，串水芯上下凹点与炮弹芯预留标记线的吻合。
[0029]
3.3)缸体径向内外阀孔同轴性的控制：缸体内外阀孔共计50处，合箱时要控制内外阀芯轴线同轴度偏差在规定的范围之内，为了防止超差，外阀孔加工量取6mm，内阀孔加工量取10mm，合理防止密封条。
[0030]
3.4)排气芯固定：固定排气芯所使用的芯撑要严格选择，既要防止芯撑与铁液包熔不彻底而引起芯撑部位渗漏，又要防止芯撑因高温软化而造成芯子漂浮，渗漏易发生部位不使用芯撑。
[0031]
4)耐压模拟装置加工操作，包括如下：
[0032]
4.1)模拟装置主体铸件铸造
→
加工后与带有注水孔的上盖板紧固
→
注满水后加压
→
观察渗透点
→
记录渗漏压力。
[0033]
4.2)对铸件厚大部位采取强制冷却的方法，排气芯阀门处放置环形冷铁，串水芯不放置冷铁，采取涂刷碲基涂料基冷，碲是强烈的碳化物形成元素，碲在铸铁中形成白口的能力是cr的120倍，碲促使铁液凝固速度加快，阻碍石墨化、细化晶粒、获得组织致密的铸件，使用碲基涂料时，涂料中碲的含量应随着缸体壁厚的不同适当调整其加入量，已达到提高激冷作用的目的。
[0034]
4.3)熔炼控制，炉料中加入50％的废钢，其余为回炉铁和生铁，采用双联熔炼经增碳处理得到铁液，这种方案的优点在于少用生铁。降低了生产成本，可获得含磷量低的铁液，减少磷量对缸体缩松和渗漏缺陷的影响，可避免生铁遗传性影响，铸铁石墨形态好，珠光体含量高，力学性能好，抗拉强度大于250mpa，铸件断面敏感性小，铸造后残余应力小，尺寸稳定性好。
[0035]
4.4)为了防止缸体因芯撑包容不好而引起在芯撑部位打压渗漏，采用特制芯撑，对缸体的一些重要部位采取工艺措施，尽可能不使用芯撑。
[0036]
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。