一种铝棒冷却通道的制作方法

本申请涉及冷却装置的领域，尤其是涉及一种铝棒冷却通道。

背景技术：

在铸造铝棒的过程中，铝棒内部化学成分和组织会存在不均匀的现象，同时内部一般都存在着残余应力，为了消除铸锭的残余应力，消除铸锭的化学成分和组织的不均匀，改善铸锭的压力加工工艺性以及制品的某些最终性能，需要对铸锭进行均匀化处理，铝棒的冷却是铸锭均匀化处理的一个工序。目前，对铝棒的冷却方式一般是工作人员直接对铝棒的表面喷洒冷却水的方式。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：由于将冷却水直接喷洒到铝棒的表面，冷却水不能大面积的覆盖在铝棒上，冷却效果不足，需要进行二次冷却，冷却效率低。

技术实现要素：

为了改善对铝棒冷却效率低的问题，本申请提供一种铝棒冷却通道。

本申请提供的一种铝棒冷却通道采用如下的技术方案：

一种铝棒冷却通道，包括冷却箱、安装在冷却箱内顶壁的进水管、安装在进水管侧壁上的若干喷头以及用于承托铝棒的支撑架，所述冷却箱的一侧壁设有进口，所述冷却箱的另一侧壁设有出口，若干所述喷头的出水口均朝向铝棒的上表面，所述支撑架安装在冷却箱内，所述冷却箱的内底壁与支撑架的相对侧壁之间围合形成有冷却水槽，所述冷却箱的侧壁分别设有伸入冷却水槽内的供水管和排水管，所述冷却箱的内设有驱动支撑架伸入冷却水槽内的升降组件。

通过采用上述技术方案，首先将铝棒放入冷却箱内，利用支撑架对铝棒起到承托的作用，通过进水管外接冷却水源，通过若干喷头可将冷却水均匀的喷洒在铝棒的上表面，进而经过铝棒上表面的水流入冷却水槽内，通过排水管可将水排出收集；对铝棒的上表面降温一段时间后，通过供水管对冷却水槽内输入冷却水源，然后利用升降组件驱动支撑架下移，使得支撑架上的铝棒伸入冷却水槽内，进而可将铝棒再次降温，此时铝棒的上、下表面均与冷却水接触，冷却效果好，提高了冷却效率。

可选的，所述支撑架包括分别滑移设置在冷却箱两侧内壁上的升降板以及分别设置在两升降板相对边壁上的若干弧形托板，所述升降板的长度方向与冷却箱的长度方向同向，所述弧形托板用于承托铝棒的底部，两相对所述弧形托板之间预留有一定的浸水空间。

通过采用上述技术方案，采用升降板和拖杆弧形托板组成的支撑架，对铝棒起到稳定承托的作用，通过设置两个相对的弧形托板之间预留一定的浸水空间，使得支撑架下移至冷却水槽内时，冷却水槽内的水可直接与铝棒的底部接触，进而可对铝棒进行降温冷却。

可选的，所述升降组件包括沿冷却箱的长度方向等间距排列的若干防水电缸，若干所述防水电缸的缸体均安装在冷却箱的两侧内壁，若干所述防水电缸的活塞杆均与升降板的上表面相连，所述防水电缸的活塞杆的伸缩方向与冷却箱的高度方向同向，所述冷却箱的内侧壁设有将铝棒压紧在弧形托板的内弧壁上的弹性压紧件。

通过采用上述技术方案，将铝棒放入冷却箱内后，利用弹性压紧件将铝棒稳定固定在弧形托板上；然后同时启动若干防水电缸，驱动两个升降板同步下移，进而通过若干弧形托板带动铝棒下移，以便带动铝棒进入冷却水槽内进行降温冷却；该驱动方式，结构简单，方便操作。

可选的，所述冷却箱的两侧壁内壁且沿自身高度方向设有供升降块滑移的升降槽，所述升降槽沿冷却箱的长度方向等间距排列。

通过采用上述技术方案，升降块和升降槽的配合，实现了升降板与冷却箱内侧壁之间的滑移连接，同时对升降板的滑移起到导向和限位作用。

可选的，所述弹性压紧件包括两相对设置在冷却箱一侧内壁上的水平杆、与水平杆相连的竖直杆、套设在竖直杆上的弹簧、与竖直杆远离水平杆的一端滑移连接的滑套以及与滑套远离竖直杆一端相连的弧形压板，所述弹簧的一端与水平杆相连，所述弹簧的另一端与滑套相连，所述弧形压板的内弧壁紧抵在铝棒的上表面。

通过采用上述技术方案，人员借助铁杆，将铁杆由进口伸入冷却箱内，并从出口伸出，使得铁杆抵在两个弧形压板的内弧壁，人员将铁杆上移，可推动两个弧形压板同时上移，此时弹簧被压缩，同时人员可将铝棒送入冷却箱内，然后将铁杆取出冷却箱内，由于竖直杆对滑套的滑移起到导向作用，进而利用弹簧的弹性复位力，使得弧形压板的内弧壁紧抵在铝棒的上表面，可将铝棒稳定固定在弧形托板的内弧壁；当铝棒升降时，利用弹簧良好的弹性力，可随着铝棒的升降而伸缩，进而可将弧形压板始终紧抵在铝棒的外侧壁，提高了铝棒升降过程的稳定性。

可选的，所述弧形托板和弧形压板均为导热铝板，所述弧形托板和弧形压板的侧壁均布设有若干浸水孔。

通过采用上述技术方案，导热铝板的设置，可将铝棒表面的温度快速吸收并散发，若干浸水孔的设置，使得喷头喷出的水可通过弧形压板直接与铝棒的上表面接触，且当铝棒进入冷却水槽内后，铝棒的下表面通过弧形托板可直接与冷却水槽内的水接触，进一步增大了对铝棒的冷却面积，提高了冷却效率。

可选的，所述冷却箱的外顶壁安装有风机，所述冷却箱的内顶壁且位于进水管的一侧安装有排风管，所述排风管的一端伸出冷却箱的顶壁外并与风机的抽风口相连，所述排风管的侧壁安装有若干排风罩，所述排风罩的吸风口朝向铝棒的上表面。

通过采用上述技术方案，启动风机，通过排风管和排风罩可对铝棒附近的高温热气抽出冷却箱外，通过进口和出口，使得自然风可进入冷区箱内，使得冷却箱内的气流稳定；且在对铝棒喷水冷却时，启动风机，利用排风管和排风罩对铝棒的表面输送自然风，实现了对铝棒的风冷淬火，进一步提高了对铝棒的冷却效率。

可选的，所述排风罩倾斜设置在排风管的侧壁上，所述排风罩为喇叭罩，所述排风罩的口径较小一端与排风管相连，所述排风罩的口径较大一端朝向铝棒的上表面。

通过采用上述技术方案，排风罩的口径较大一端朝向铝棒的上表面，增大了排风罩的吹风或吸风面积，提高了风冷效率。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.预先对铝棒的上表面初次降温，然后利用升降组件驱动支撑架下移，使得铝棒移动至冷却水槽内，对铝棒全方位冷却，冷却效果好，冷却效率高；

2.两个相对的弧形托板之间预留一定的浸水空间，使得支撑架下移至冷却水槽内时，冷却水槽内的水可直接与铝棒的底部接触，进而可对铝棒进行降温冷却；

3.若干浸水孔的设置，使得喷头喷出的水可通过弧形压板直接与铝棒的上表面接触，且当铝棒进入冷却水槽内后，铝棒的下表面通过弧形托板可直接与冷却水槽内的水接触，进一步增大了对铝棒的冷却面积，提高了冷却效率。

附图说明

图1为本实施例的整体结构示意图。

图2为图1中a-a线的剖视结构示意图。

图3为图2中a部分的放大结构示意图。

图4为图1中b-b线的剖视结构示意图。

图5为图4中b部分的放大结构示意图。

附图标记说明：1、冷却箱；2、进口；3、出口；4、进水管；5、喷头；6、支撑架；61、升降板；62、弧形托板；63、浸水空间；7、冷却水槽；8、供水管；9、排水管；10、升降组件；101、防水电缸；102、升降块；103、升降槽；11、弹性压紧件；111、水平杆；112、竖直杆；113、弹簧；114、滑套；115、弧形压板；12、浸水孔；13、风机；14、排风管；15、排风罩。

具体实施方式

以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种铝棒冷却通道。参照图1，冷却通道包括方形冷却箱1。

参照图1和图2，冷却箱1的一侧端壁设有进口2，冷却箱1的另一侧端壁设有出口3，当需要对铝棒冷却降温时，通过进口2将铝棒送入冷却箱1内，冷却完成口，可家那个铝棒由出口3取出。

冷却箱1的内顶壁安装有进水管4，进水管4的长度方向与冷却箱1的长度方向同向，进水管4的侧壁且沿自身长度方向安装有若干喷头5，喷头5的出水口朝向铝棒的上表面，将进水管4外接冷却水源，通过若干喷头5可将冷却水均匀的喷洒在铝棒的上表面。

参照图1和图2，由于铝棒温度较高，冷却水直接喷洒在铝棒的表面，会产生一定的热气，冷却箱1的外顶壁安装有风机13，冷却箱1的内顶壁且位于进水管4的一侧安装有排风管14，排风管14的轴向与进水管4的轴向同向，排风管14的一端伸出冷却箱1的顶壁外并与风机13的抽风口相连，排风管14的侧壁安装有若干排风罩15，排风罩15的吸风口朝向铝棒的上表面，启动风机13，通过排风管14和排风罩15可对铝棒附近的高温热气抽出冷却箱1外，通过进口2和出口3，使得自然风可进入冷区箱内，使得冷却箱1内的气流稳定。

同时，在对铝棒喷水冷却时，启动风机13，利用排风管14和排风罩15对铝棒的表面输送自然风，实现了对铝棒的风冷淬火，进一步提高了对铝棒的冷却效率。

本实施例中，若干排风罩15均倾斜设置在排风管14的侧壁上，排风罩15为喇叭罩，排风罩15的口径较小一端与排风管14相连，排风罩15的口径较大一端朝向铝棒的上表面，增大了排风罩15的吹风或吸风面积，提高了风冷效率。

参照图2，为增大对铝棒表面的降温面积，冷却箱1内设有用于承托铝棒的支撑架6，支撑架6的底部与冷却箱1的内底壁之间围合形成有冷却水槽7，冷却箱1的一侧壁分别安装有供水管8和排水管9，排水管9的一端伸入冷却水槽7内，排水管9的另一端可连接集水箱（图中未示出），通过喷头5对铝棒进行初次冷却，喷出的冷却水经过铝棒的表面，经过并流入冷却水槽7内，通过排水管9可将排水槽内的水排出收集。

供水管8的一端穿过冷却箱1的侧壁并伸入冷却水槽7内，供水管8的另一端外界水源，可将冷却水送入冷却水槽7内，冷却箱1的内设有驱动支撑架6伸入冷却水槽7内的升降组件10，可将铝棒伸入冷却水槽7内，可对铝棒的下表面降温冷却，同时实现了对铝棒的全面二次冷却，增大了对铝棒的降温面积，有效的提高了降温效率。

且利用升降组件10驱动支撑架6升降，使得支撑架6上的铝棒靠近或远离喷头5，当铝棒逐渐靠近喷头5时，喷头5的喷洒面积逐渐减小；当铝棒逐渐远离喷头5时，喷头5的喷洒面积逐渐增大，有效的提高了冷却效率。

参照图2和图3，支撑架6包括分别滑移设置在冷却箱1两侧内壁上的升降板61以及分别设置在两升降板61相对边壁上的若干弧形托板62，升降板61的长度方向与冷却箱1的长度方向同向，相对的两个弧形托板62均用于承托铝棒的底部，采用升降板61和拖杆弧形托板62组成的支撑架6，对铝棒起到稳定承托的作用，通过两个相对的弧形托板62之间预留有一定的浸水空间63，使得支撑架6下移至冷却水槽7内时，冷却水槽7内的水可直接与铝棒的底部接触，进而可对铝棒进行降温冷却。

本实施例中，升降板61为矩形框板，升降板61的中部设有透水孔，使得喷头5对铝棒喷出的水流，可穿过升降板61流向冷却水槽7内，方便实用。

参照图2和图4，升降组件10有两组，并分别安装在冷却箱1的两侧内壁，其中一组升降组件10包括分别沿冷却箱1的长度方向等间距排列的若干防水电缸101，防水电缸101的数量可以为2个，防水电缸101具有良好的防水等级。

防水电缸101的缸体安装在冷却箱1的内侧壁上，防水电缸101的活塞杆与升降板61的上表面相连，防水电缸101的活塞杆的伸缩方向与冷却箱1的高度方向同向，冷却箱1的两侧内壁且沿自身长度方向均布设有若干升降槽103，升降槽103的长度方向与冷却箱1的高度方向同向，升降板61背向弧形托板62的一侧边壁均布设有若干升降块102，升降块102的端部在升降槽103内滑移，实现了升降板61与冷却箱1内侧壁之间的滑移连接，升降块102和升降槽103的配合对升降板61的滑移起到导向和限位作用。

冷却加工时，同时启动若干防水电缸101，驱动升降板61升降，同时带动升降块102在升降槽103内滑移，进而通过若干弧形托板62带动铝棒升降，以便带动铝棒进入冷却水槽7内进行降温冷却；该驱动方式，结构简单，方便操作。

参照图4和图5，由于支撑架6仅对铝棒起到承托作用，为提高铝棒升降过程的稳定性，冷却箱1的内侧壁设有将铝棒压紧在弧形托板62的内弧壁上的弹性压紧件11。

弹性压紧件11包括两相对设置在冷却箱1一侧内壁上的水平杆111，水平杆111远离冷却箱1内侧壁的一端延伸至铝棒的上方并连接有竖直杆112，竖直杆112上套设有弹簧113，竖直杆112的底端滑移套设有滑套114，弹簧113的一端与水平杆111的侧壁相连，弹簧113的另一端与滑套114的侧壁相连，滑套114的底部设有弧形压板115，弧形压板115的内弧壁朝向铝板的上表面。

在对铝棒冷却降温前，人员可借助铁杆（图中未示出），将铁杆由进口2伸入冷却箱1内，并从出口3伸出，并将铁杆抵在两个弧形压板115的内弧壁，通过铁杆，可将弧形压板115上移，此时弹簧113被压缩，同时人员可将铝棒送入冷却箱1内，然后将铁杆取出冷却箱1内，由于竖直杆112对滑套114的滑移起到导向作用，进而利用弹簧113的弹性复位力，使得弧形压板115的内弧壁紧抵在铝棒的上表面，可将铝棒稳定固定在弧形托板62的内弧壁。

本实施例中，水平杆111有两个，其中一个水平杆111设置在冷却箱1内壁且靠近进口2的一侧，另一个水平杆111设置在冷却箱1内壁且靠近出口3的一侧，使得两个弧形压板115分别压在铝棒的两侧，当铝棒升降时，利用弹簧113良好的弹性力，可随着铝棒的升降而伸缩，进而可将弧形压板115始终紧抵在铝棒的外侧壁，提高了铝棒升降过程的稳定性。

参照图3和图5，为进一步提高对铝棒的冷却效果，本实施例中，弧形托板62和弧形压板115均为导热铝板，可将铝棒表面的温度快速吸收并散发。本实施例中，弧形托板62和弧形压板115的内侧壁均布设有若干浸水孔12，浸水孔12的设置，使得喷头5喷出的冷却水可通过弧形压板115与铝棒的上表面接触，同时冷却水槽7内的冷却水可通过弧形托板62直接与铝棒的下表面接触，进一步增大了对铝棒冷却降温的面积，提高了冷却效率。

本申请实施例一种铝棒冷却通道的实施原理为：首先人员借助铁杆，并将铁杆伸入冷却箱1内，利用铁杆推动两个弧形压板115同时上移，此时可将两待冷却的铝棒送入冷却箱1内，通过升降板61和弧形托板62对铝棒进行承托，然后将铁杆取出，利用弹簧113的弹性复位力，使得弧形压板115紧抵在铝棒的上表面，进而可将铝棒稳定固定在弧形托板62上。

冷却时，利用进水管4外接冷却水源，通过若干喷头5对铝棒的上表面喷洒冷却水，可对铝棒进行预降温，冷却水经过铝棒的表面，流向冷却水槽7内，通过排水管9可将冷区水槽内温度较高的水排出收集；同时启动风机13，通过排风管14和排风罩15，对铝棒的表面输送自然风，实现了对铝棒水冷和风冷同步进行，冷却效果好。

然后启动若干防水电缸101，驱动两个升降板61同步下移，进而带动铝棒下移，进而可将铝棒伸入冷却水槽7内，通过供水管8外接冷却水源，对冷却水槽7内输送低温水源，使得铝棒的底部与冷却水接触，且冷却水可通过若干浸水孔12与铝棒的表面接触，增大了冷却水与铝棒的接触面积，提高了冷却效率。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。