一种齿轮淬火处理装置的制作方法

本实用新型属于机械零件生产领域，尤其涉及一种齿轮淬火处理装置。

背景技术：

在齿轮的生产中，为了加强齿轮的强度、硬度等指标，往往需要对齿轮进行淬火处理，淬火是将钢加热到临界温度ac3(亚共析钢)或ac1(过共析钢)以上温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到ms以下(或ms附近等温)进行马氏体(或贝氏体)转变的热处理工艺，现有的齿轮淬火装置大多只能进行单个齿轮热处理，进而导致处理效率低下。

目前也有采用多个齿轮一起热处理，比如齿轮淬火过程中先将多个待淬火齿轮套设在实心的轴承固定杆上形成齿轮串，然后将齿轮串放到加热炉内进行加热到设定的温度，再将待淬火齿轮串从加热炉内转移到冷却炉内进行冷却，从而完成淬火作业。这种齿轮淬火方法由于轴承固定杆为实心结构，进行冷却时待淬火齿轮内表面(即轴孔表面、孔壁)的冷却速度达不到要求，并且串放的齿轮一起热处理时，齿轮叠加在一起，冷却不均匀，进而而导致硬度偏低，齿轮质量较差。

另外，淬火前和淬火后都需要转移轴承固定杆，操作繁琐，工作效率低。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种齿轮淬火处理装置，以解决传统齿轮淬火冷却速度达不到要求导致硬度偏低、操作繁琐效率低等问题。

以上技术问题是通过以下技术方案解决的：

本实用新型涉及的一种齿轮淬火处理装置，包括进料机构、淬火池和下料机构；所述的进料机构包括进料平台，进料平台的顶部设有若干并排设置的进料滚轮，进料平台的底部设有第一驱动电机，进料滚轮均通过皮带与第一驱动电机传动连接，最靠近淬火池的进料滚轮位于淬火池的斜上方；所述的淬火池包括淬火池本体，淬火池本体内设有主动滚轮、若干从动滚轮以及被主动滚轮和从动滚轮张紧的传送皮带，淬火池本体外设有第二驱动电机，主动滚轮的端部贯穿淬火池本体并与第二驱动电机传动连接，位于左侧的传送皮带与淬火池本体左侧内壁之间的距离、位于右侧的传送皮带与淬火池本体右侧内壁之间的距离以及位于底部的传送皮带与淬火池本体底板之间的距离均相同，传送皮带的外侧设有若干向逆时针方向倾斜的第一隔板，第一隔板的最外端与淬火池本体的内壁之间的距离不足以一个齿轮穿过；所述的下料机构包括下料板和存储箱，下料板倾斜设置，下料板的顶端固定在淬火池本体的右侧壁上，下料板的底端位于存储箱内。

优选地，所述的第一隔板与传送皮带之间的夹角为30°～60°。

优选地，所述的进料滚轮包括若干沿齿轮运输方向的垂直方向间隔布置的进料子滚轮，每个进料子滚轮的两侧均设有第二隔板，第二隔板的两端与进料平台焊接。

优选地，所述的淬火池本体的左右侧内壁以及底板上均设有若干防卡滚轮。

优选地，所述的第一驱动电机通过第一驱动皮带与其中一个进料滚轮的一端连接，所有进料滚轮通过第二驱动皮带相互连接，第一驱动皮带和第二驱动皮带分别位于进料滚轮的两端。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果：

1.本实用新型涉及的齿轮淬火处理装置是将加热后的齿轮放在进料机构上，通过进料机构将齿轮送入淬火池，实现一次性对多个齿轮进行冷却，且齿轮是先后被送入淬火池中的，传送皮带上的第一隔板将相邻的齿轮分离，防止两个齿轮相互干扰，避免齿轮冷却不均匀，有助于保证齿轮的质量。

2.本实用新型涉及的齿轮淬火处理装置在使用时只需要将加热好的齿轮放在进料平台的进料滚轮上即可，至于齿轮送入淬火池、淬火池冷却、从淬火池取出齿轮等步骤均由设备来完成，操作简单，效率高。

附图说明

图1是本实用新型涉及的齿轮淬火处理装置的主视图；

图2是进料机构的俯视图；

图3是淬火池的俯视图。

附图标记：1-进料机构，11-进料平台，12-进料滚轮，121-进料子滚轮，13-第一驱动电机，14-第二隔板，15-第一驱动皮带，16-第二驱动皮带，2-淬火池，21-淬火池本体，22-主动滚轮，23-从动滚轮，24-传送皮带，25-第二驱动电机，26-第一隔板，27-防卡滚轮，3-下料机构，31-下料板，32-存储箱。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，结合实施例对本实用新型作详细描述，以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

参照附图1～3所示，本实用新型涉及一种齿轮淬火处理装置，其包括进料机构1、淬火池2和下料机构3。

参照附图1和2所示，所述的进料机构包括进料平台11，进料平台11的顶部设有若干并排设置的进料滚轮12，进料平台11的底部设有第一驱动电机13，进料滚轮12均通过皮带与第一驱动电机13传动连接，最靠近淬火池2的进料滚轮12位于淬火池2的斜上方；本实施例中，在进料平台11的前后侧壁上均设有轴承，进料滚轮12均设在轴承内，轴承可以保证进料滚轮12转动的稳定性，其中，第一个进料滚轮12的前后端均穿出进料平台11，其余进料滚轮12仅前端穿出进料平台11，第一驱动电机13通过第一驱动皮带15与其中一个进料滚轮12的一端(后端)连接，所有进料滚轮12的前端通过第二驱动皮带16相互连接。为使进料机构1可同时输送多个齿轮，进料滚轮12包括若干沿齿轮运输方向的垂直方向间隔布置的进料子滚轮121，每个进料子滚轮121的两侧均设有第二隔板14(进料子滚轮121与第二隔板14间隔布置)，第二隔板14两端与进料平台11焊接，第二隔板14保证了同时送入淬火池2的齿轮之间存在一定的间距，防止两个齿轮在冷却过程中相互干扰而导致的冷却不均匀。

参照附图1和3所示，所述的淬火池2包括淬火池本体21，淬火池本体21内设有主动滚轮22、若干从动滚轮23以及被主动滚轮22和从动滚轮23张紧的传送皮带24，淬火池本体21对应主动滚轮22和从动滚轮23的位置同样设有轴承，主动滚轮22和从动滚轮23均设在轴承内，以保证主动滚轮22和从动滚轮23转动时的稳定性，其中主动滚轮22的一端穿出淬火池本体21。淬火池本体21外设有第二驱动电机25，主动滚轮22的端部贯穿淬火池本体21并与第二驱动电机25传动连接，位于左侧的传送皮带24与淬火池本体21左侧内壁之间的距离、位于右侧的传送皮带24与淬火池本体21右侧内壁之间的距离以及位于底部的传送皮带24与淬火池本体21底板之间的距离均相同，且仅够一个齿轮穿过；传送皮带24的外侧设有若干向逆时针方向倾斜的第一隔板26，第一隔板26与传送皮带24之间的夹角为30°～60°，第一隔板26的最外端与淬火池本体21的内壁之间的距离不足以一个齿轮穿过，第一隔板26的设置保证了前后进入淬火池本体21的齿轮分离，防止两者接触而导致冷却不均匀，第一隔板26倾斜设置便于下料。为防止齿轮卡在淬火池本体21和传送皮带24之间，还可以在淬火池本体21的左右侧内壁以及底板上均设有若干防卡滚轮27。

参照附图1所示，所述的下料机构3包括下料板31和存储箱32，下料板31倾斜设置，下料板31的顶端固定在淬火池本体21的右侧壁上，下料板31的底端位于存储箱32内。

本实用新型涉及的齿轮淬火处理装置的冷却步骤为：

首先将加热后的齿轮逐个放在进料平台11的进料滚轮12，第一驱动电机13通过第一驱动皮带15和第二驱动皮带16带动进料滚轮12从左至右运动，直至齿轮掉落至淬火池2中；齿轮吊入淬火池本体21后，被第一隔板26分隔，齿轮在传送皮带24在主动滚轮22的驱动作用以及从动滚轮23的张紧作用下，逆时针运动，并经过淬火池本体21内的用于冷却的水内，完成冷却；冷却后，齿轮继续逆时针运动，当运动到淬火池本体21右侧壁顶部位置时，由于右侧第一隔板26的倾斜方向是从左到右向下倾斜的，冷却后的齿轮滑落到下料板31上，再从下料板31处滑落至存储箱32内，完成对冷却后的齿轮的收集。

以上结合实施例对本实用新型进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍属于本实用新型的专利涵盖范围之内。