一种带孔金属件的压铸模具的制作方法

1.本实用新型涉及压铸模具，具体公开了一种带孔金属件的压铸模具。


背景技术：

2.压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压，加工过程与注塑成型类似。压铸模具是铸造金属零部件的一种工具，在专用的压铸模锻机上完成压铸工艺的工具，能够加工获得与压铸型腔匹配的金属件。
3.现有技术中，对法兰等带孔的金属件进行生产时，需要压铸模具配备有对应的插杆用于形成通可供，合模时，插杆插入压铸型腔中，开模时插杆脱离压铸型腔为脱料让位，对于具有凸缘的法兰或者其他孔结构位于较低位置的金属件，开模需要经过较大的行程，压铸模具的占用空间大。


技术实现要素：

4.基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种带孔金属件的压铸模具，能够压铸形成带孔的金属件，且开模所需的行程小，能够有效节省空间。
5.为解决现有技术问题，本实用新型公开一种带孔金属件的压铸模具，包括上垫板、上模块、下模板、下模座和下垫板，上垫板和上模块中设有浇铸通道，上垫板的底部固定有导柱，上垫板下通过第一弹簧连接有预压板，预压板中设有升降孔，上模块滑动连接于升降孔中，预压板上设有导孔，导柱滑动连接于导孔中，预压板的底部固定有两个斜杆，上模块的底部固定有2n个推杆，n为正整数；
6.下模板的中心上固定有位于上模块正下方的圆柱模芯块，圆柱模芯块的两侧均设有一平移块，下模板上设有两个滑槽，滑槽为t型槽或燕尾槽，平移块的底部固定有滑块，滑块滑动连接于滑槽中，平移块中设有定位斜孔，斜杆滑动连接于定位斜孔中，平移块靠近圆柱模芯块的一侧上设有下半模腔，下半模腔包括上下连接的第一半圆腔和第二半圆腔，圆柱模芯块、第一半圆腔和第二半圆腔具有共同的轴心，第一半圆腔的半径小于第二半圆腔的半径，平移块上设有n个孔成型机构；
7.孔成型机构包括连接于第二半圆腔上的成型插孔，推杆可插入成型插孔中，成型插孔的一侧垂直连接有升降腔，升降腔的底部连接有弹簧腔，成型插孔中滑动连接有孔成型杆，升降腔中滑动连接有横板，弹簧腔中设有第二弹簧，横板固定连接于孔成型杆的一侧，第二弹簧的两端连接横板和弹簧腔的腔底。
8.进一步的，导柱的底端固定有限位板，导孔的底部连接有限位腔，限位板滑动连接于限位腔中。
9.进一步的，上模块的底部设有上模腔。
10.进一步的，下模座中设有顶料腔，顶料腔中滑动连接有顶料板，顶料板上固定有顶针，顶料板与升降腔之间连接有第三弹簧，圆柱模芯块中设有顶料孔，顶针滑动连接于顶料孔中。
11.进一步的，下垫板中设有通孔，顶料板的底部固定有滑动连接于通孔中的导向块。
12.本实用新型的有益效果为：本实用新型公开一种带孔金属件的压铸模具，设置有特殊的孔成型机构，合模时推杆推动孔成型杆到第二半圆腔中，能够压铸形成带孔的金属件，开模时，推杆只需较小的行程便能够脱离平移块实现让位，且孔成型杆能够有效脱离第二半圆腔，开模动作稳定可靠，同时能够有效节省空间和能源，从而降低生产成本；推杆脱离成型通孔后解除对平移块的限位，在斜杆的作用下，平移块能够顺利平移离开圆柱模芯块，金属件能够与下半模腔实现可靠的分离，可有效方便实现脱料。
附图说明
13.图1为本实用新型预压时的内部结构示意图。
14.图2为本实用新型压铸时的内部结构示意图。
15.图3为本实用新型开模顶料时的立体结构示意图。
16.附图标记为：上垫板10、导柱11、第一弹簧12、限位板13、上模块20、浇铸通道21、推杆22、上模腔23、下模板30、圆柱模芯块31、顶料孔311、滑槽32、下模座40、顶料腔41、下垫板50、通孔51、预压板60、升降孔61、导孔62、斜杆63、限位腔64、平移块70、滑块71、定位斜孔72、下半模腔73、第一半圆腔731、第二半圆腔732、孔成型机构80、成型插孔81、孔成型杆811、升降腔82、横板821、弹簧腔83、第二弹簧831、顶料板91、顶针92、第三弹簧93、导向块94、金属件100。
具体实施方式
17.为能进一步了解本实用新型的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。
18.参考图1至图3。
19.本实用新型实施例公开一种带孔金属件的压铸模具，包括从上至下依次设置的上垫板10、上模块20、下模板30、下模座40和下垫板50，上垫板10和上模块20中设有同一浇铸通道21，上垫板10的底部固定有导柱11，上垫板10下通过第一弹簧12连接有预压板60，预压板60中设有升降孔61，上模块20滑动连接于升降孔61中，预压板60上设有导孔62，导柱11滑动连接于导孔62中，能够有效开合模动作的稳定性，预压板60的底部固定有两个斜杆63，各个斜杆63均从上至下远离上模块20倾斜，上模块20的底部固定有2n个推杆22，n为正整数；
20.下模板30的中心位置上固定有位于上模块20正下方的圆柱模芯块31，圆柱模芯块31的相对两侧均设有一平移块70，下模板30上设有两个滑槽32，滑槽32为t型槽或燕尾槽，每个平移块70的底部均固定有一滑块71，滑块71滑动连接于滑槽32中，滑块71与滑槽32的形状匹配，即滑块71为t型滑块71或燕尾形状的滑块71，通过滑槽32能够有效限制滑块71的位置，从而有效确保平移块70只能实现平移运动而不会发生升降运动，可有效确保其开模脱料动作的可靠性，每个平移块70中均设有一与斜杆63平行的定位斜孔72，斜杆63滑动连接于定位斜孔72中，每个平移块70靠近圆柱模芯块31的一侧上均设有一下半模腔73，两个下半模腔73拼接后能够形成完整的型腔结构，下半模腔73包括上下连接的第一半圆腔731和第二半圆腔732，第一半圆腔731和第二半圆腔732均为半圆柱状的空腔结构，第一半圆腔731连接于第二半圆腔732的顶部，圆柱模芯块31、第一半圆腔731和第二半圆腔732具有共
同的轴心，第一半圆腔731的半径小于第二半圆腔732的半径，每个平移块70上均设有n个孔成型机构80；
21.孔成型机构80包括连接于第二半圆腔732上的成型插孔81，成型插孔81竖直贯穿平移块70的顶面，各个推杆22可对应插入各个成型插孔81中，合模时，各个推杆22分别插入各个成型插孔81中，成型插孔81的一侧垂直连接有升降腔82，升降腔82的底部连接有弹簧腔83，成型插孔81中滑动连接有孔成型杆811，升降腔82中滑动连接有横板821，弹簧腔83中设有竖直伸缩的第二弹簧831，横板821固定连接于孔成型杆811的一侧，第二弹簧831的两端连接横板821和弹簧腔83的腔底。
22.推杆22的深度最小可设置为与第二半圆腔732的深度相同，可有效缩短推杆22为平移块70让位所需通过的行程。
23.本实用新型的工作过程为：进行合模预压时，如图1所示，预压板60紧贴于平移块70上，斜杆63通过定位斜孔72驱动平移块70紧贴于圆柱模芯块31的侧面，两个下半模腔73拼接后配合圆柱模芯块31形成压铸型腔，通过浇铸通道21向压铸型腔中注入金属液；进行压铸时，如图2所示，压力机驱动上垫板10继续下降，上模块20进一步靠近圆柱模芯块31下降，从而对压铸型腔中的金属液进行挤压，与此同时，推杆22插入成型插孔81中，将孔成型杆811推入第二半圆腔732中进行整形，冷却成型后获得金属件100；开模时，上垫板10逐渐远离下垫板50上升，上模块20脱离圆柱模芯块31，推杆22松开孔成型杆811并脱离成型插孔81为后续平移块70的运动让位，避免推杆22阻挡平移块70运动，在第二弹簧831的作用下通过横板821驱动孔成型杆811上升复位，从而脱离第二半圆腔732，避免孔成型杆811阻挡金属件100脱离下半模腔73，开模所需的行程较小，能有效提高开合模动作的稳定性，并且能够缩减模具的占用空间；如图3所示，上垫板10继续上升的过程中，预压板60远离平移块70上升，斜杆63通过定位斜孔72驱动平移块70远离圆柱模芯块31平移运动，从而令金属件100脱离两个下半模腔73。
24.在本实施例中，每个导柱11的底端均固定有一限位板13，每个导孔62的底部均连接有一限位腔64，限位板13滑动连接于限位腔64中，无论是开模或合模，第一弹簧12始终处于压紧状态，开模时，上垫板10上升直至限位板13到达限位腔64的顶部，上垫板10能够通过限位板13直接拉提预压板60克服第一弹簧12的弹力远离平移块70上升，确保开模动作稳定可靠。
25.在本实施例中，上模块20的底部设有上模腔23，合模压铸时，上模腔23盖于两个下半模腔73上，上模腔23连接第一半圆腔731，上模腔23以及两个下半模腔73拼接后配合圆柱模芯块31所形成的压铸型腔能够有效形成盖状结构。
26.基于上述实施例，下模座40中设有顶料腔41，顶料腔41中滑动连接有顶料板91，顶料板91上固定有顶针92，顶料板91与升降腔82之间连接有竖直设置的第三弹簧93，圆柱模芯块31中设有顶料孔311，顶料孔311同时贯穿下模板30，顶针92滑动连接于顶料孔311中，在开模后，外界的顶出动力机构驱动顶料板91上升，从而将金属件100顶出实现脱料，脱料方便，且安全可靠。
27.在本实施例中，下垫板50中设有通孔51，顶料板91的底部固定有滑动连接于通孔51中的导向块94，能够有效提高脱料顶出动作的稳定性。
28.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，
但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。