一种缓冲限位式轴座驱动装置的制作方法

1.本实用新型涉及金属表面处理技术领域，更具体的说，涉及一种缓冲限位式轴座驱动装置。


背景技术：

2.钢丝在被生产出来到实际使用往往需要经过一段时间，这段时间内，因钢丝自身属性原因会导致钢丝表面生锈，影响实际使用，因而在用钢丝进行金属制品加工前需要对生锈钢丝进行除锈处理。
3.目前钢丝表面除锈的方法一般为酸洗除锈法。其原理是利用酸洗液中的酸与金属氧化物进行化学反应，使金属氧化物溶解，而除去钢丝表面的锈蚀和污物。但钢板在酸洗除锈后一定要大量清水清洗并钝化处理，它所形成的大量废水、废酸、酸雾造成环境污染。如果处理不当还会造成金属表面过蚀，形成麻点。
4.现采用破鳞辊的转动磨刷作用将带钢丝上的氧化铁皮剥落或者剥松，以达到除锈效果，这种破鳞辊上种有尼龙材料的磨刷棍，在使用中磨刷棍会有逐渐磨损，因此，需要换辊操作，此前需要人工将轴承座拆下来，换上新的破鳞辊上再进行安装，十分费时费力，效率低下。
5.申请号为“201921668298.8”的便于更换破鳞辊的除锈装置中提出了一种可通过轴座驱动装置中的油缸驱动破鳞辊一侧的轴承座沿导轨脱离破鳞辊的轴头实现破鳞辊自动拆卸的设备。由于在卸辊的过程中，油缸驱动轴承座朝远离破鳞辊的方向移动以便轴承座与破鳞辊的轴头脱离，但是在油缸驱动轴承座朝远离破鳞辊的过程中，若不对轴承座进行行程限位，油缸一直驱动轴承座朝远离破鳞辊的方向移动，就会出现轴承座与其他部件发生干涉等问题。而若直接在轴承座的行程路径上设置限位件对轴承座进行限位，油缸驱动轴承座移动的过程中直接与限位件撞击相抵形成终点限位，轴承座等部件容易因撞击而出现破损。


技术实现要素：

6.为了解决上述的技术问题，本实用新型的目的是提供一种在油缸驱动轴承座移动的过程中，轴承座不会与限位件直接碰撞的轴座驱动装置。
7.解决上述技术问题，本实用新型采取如下技术方案：
8.一种缓冲限位式轴座驱动装置，包括基座，所述基座沿自身长度方向具有头端与尾端，所述基座的头端设置有前挡板，所述基座的尾端设置有后挡板；所述基座上设置有驱动组件和用于承载轴承座的承载座，所述驱动组件与所述承载座连接，用于驱动所述承载座于前挡板与后挡板之间移动；且所述后挡板上设置限位件，所述限位件的头部套接有顶块，所述限位件与顶块之间设置有起缓冲作用的弹簧，所述驱动组件驱动所述承载座向所述后挡板移动的过程中，所述承载座与所述顶块相抵并带动所述顶块后退，同时迫使所述弹簧压缩。
9.在进一步的方案中，所述限位件的头端面上设置有沿基座的长度方向延伸的插槽，所述顶块包括接触板和套筒，所述套筒的前端面与接触板的后端面固定连接，所述套筒沿基座的长度方向延伸，且所述接触板的后端面设置有沿基座长度方向延伸的定位杆，所述定位杆位于所述套筒内，且所述定位杆的尾端插入所述插槽内，所述弹簧套于所述定位杆上，且所述弹簧的两端分别与接触板的后端面、限位件的头端相抵。
10.在进一步的方案中，所述限位件的头端外壁上设置有第一限位块，所述套筒的尾端内筒壁上设置有第二限位块，所述顶块相对于所述限位件做远离动作直至顶块移动至行程终点时，所述第一限位块与所述第二限位块相抵。避免顶块与限位件脱离。
11.在进一步的方案中，所述限位件为限位杆，所述限位杆的外壁上设置有外螺纹，所述后挡板上设置有螺纹孔，所述限位杆与所述螺纹孔螺纹配合。只需要旋扭限位杆，就可以调节承载座与后挡板之间的定位间距，进而配合安装不同长度的破鳞辊。
12.在进一步的方案中，所述顶块包括接触板和套筒，所述套筒的前端面与接触板的后端面固定连接，所述套筒沿基座的长度方向延伸，所述限位件的头端位于所述套筒内；且所述限位件的头端外壁上设置有第一限位块，所述套筒的内筒壁上设置有第二限位块，所述第二限位块位于所述第一限位块与接触板之间，且所述弹簧套于所述限位件上，且所述弹簧的两端分别与第一限位块、第二限位块相抵。
13.在进一步的方案中，所述后挡板上设置有通孔，所述通孔处设置有螺母，所述限位件为螺杆，所述螺杆穿过所述螺母的内孔与所述螺母螺纹配合。在经过长时间的工作后，螺杆与螺母之间的螺纹配合因磨损出现松动时，只需要更换螺母即可，不需要更换整块后挡板。
14.有益效果
15.限位件的头部套接有顶块，通过在限位件与顶块之间设置有起缓冲作用的弹簧，当驱动组件驱动承载座向后挡板移动的过程中，承载座的尾端面先与顶块相抵，随后承载座向后挡板移动的过程中带动顶块整体后移。而在顶块后移的过程中，弹簧压缩，通过弹簧自身的弹力对承载座起到缓冲的作用，避免承载座直接撞击限位件，对承载座起到保护作用，提高了装置的使用寿命。
附图说明
16.图1为实施例1中破鳞辊除锈设备的正视图及局部放大图；
17.图2为实施例1中破鳞辊除锈设备的立体结构示意图及局部放大图；
18.图3为实施例1中轴座驱动装置除去单侧侧板后的正视图及局部放大图；
19.图4为图3中a
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a的剖视图及局部放大图；
20.图5为实施例1中轴座驱动装置除去单侧侧板后的立体结构示意图及局部放大图；
21.图6为实施例1中轴座驱动装置除去单侧侧板后另一个视角下的立体结构示意图及局部放大图
22.图7为实施例1中破鳞辊除锈设备的局部立体图及局部放大图；
23.图8为实施例1中另一个视角下的除锈设备的局部立体图及局部放大图；
24.图9为实施例2中气缸与锁定件的配合示意图；
25.图10为实施例3中轴座驱动装置的结构示意图及局部放大图；
26.图11为实施例3中轴座驱动装置的正视图及局部放大图；
27.图12为实施例4中轴座驱动装置的正视图及局部放大图。
28.标号说明：
[0029]1‑
基座，2
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承载座，3
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转动件，301
‑
转动板，302
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套环，303
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固定板，304
‑
避让通孔，4
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顶杆，5
‑
油缸，6
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锁定件，601
‑
支点，602
‑
第一部分，603
‑
第二部分，7
‑
碟簧，8
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第一检测件，9
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第二检测件，10
‑
导向轴，11
‑
轴套，12
‑
压板，13
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加强板，14
‑
挡块，15
‑
侧板，16
‑
底板，17
‑
隔板，18
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第一刷条，19
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第二刷条，20
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限位杆，21
‑
底部开口，22
‑
破鳞辊，23
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工作总梁，24
‑
前挡板，25
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后挡板，26
‑
气缸，27
‑
第一防尘罩，28
‑
轴承座一，29
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第二防尘罩，30
‑
三角支撑板，31
‑
顶块，32
‑
接触板，33
‑
套筒，34
‑
弹簧，35
‑
插槽，36
‑
定位杆，37
‑
第一限位块，38
‑
第二限位块，39
‑
螺母，40
‑
螺杆。
具体实施方式
[0030]
为进一步了解本实用新型的内容，结合附图和具体实施方式对本实用新型作详细描述。
[0031]
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
[0032]
实施例1：请参阅图1
‑
8，本实施例提出了一种轴座驱动装置，其为破鳞辊除锈设备中的一个组成部分，下面将对破鳞辊除锈设备展开具体的描述。破鳞辊除锈设备，包括机架，机架顶部设有上支架，在上支架上设有工作总梁23，工作总梁23的下方设有用于承托破鳞辊的轴承座。轴承座包括左右对向设置的轴承座一28、轴承座二，其中轴承座二与工作总梁23固定相连，在轴承座二旁设有驱动电机。工作总梁23上还设置轴座驱动装置，轴座驱动装置与轴承座一28连接，以驱动轴承座一28相对于工作总梁23左右移动，用于配合破鳞辊22实现破鳞辊22的卸辊或上辊。
[0033]
在本实施例中，轴座驱动装置包括基座1、油缸5和控制器，其中基座1安装于工作总梁23的底端面。基座1沿自身长度方向具有头端与尾端，基座1的头端设置有前挡板24，而基座1的尾端设置有后挡板25。同时基座1上可滑动设置有用于安装轴承座的承载座2，承载座2可滑动设置于基座1上。具体的，本方案中轴座驱动装置还包括导向轴10，导向轴10沿基座1的长度方向延伸，导向轴10的头端与前挡板24固定连接，导向轴10的尾端贯穿上述后挡板25。且导向轴10上套有轴套11，轴套11与承载座2的顶部固定连接。后挡板25可转动连接有转动件3，转动件3可相对于后挡板25的板面做靠近或远离动作。油缸5的缸筒与转动件3连接。油缸5的推杆与承载座2连接，以推动承载座2于前挡板24与后挡板25之间做往返运动。承载座2于前挡板24与后挡板25之间移动时，带动轴套11于导向轴10上移动，通过导向轴10对承载座2起到支撑与导向的作用。当破鳞辊22已经位于轴承座一28、轴承座二之间进行上辊动作时，破鳞辊22的一端轴头与轴承座二扣合。而轴承座一28安装于承载座2上，通过油缸5驱动承载座2滑动至与前挡板24相抵，轴承座一28也随之移动，破鳞辊22的一端轴头插入轴承座一28内实现扣合。
[0034]
且转动件3上还设置有避让通孔304。具体的，在本方案中转动件3包括两块相互平行的转动板301，两块转动板301与后挡板25可转动连接。且所述两块转动板301之间设置有套环302与固定板303，固定板303的两侧壁分别与两块转动板301的板面固定连接，上述避让通孔304设置于固定板303上贯穿固定板303的前后两端面。套环302的两侧设置有轴头，两侧的轴头分别贯穿两块转动板301并转动连接，且油缸5的缸筒穿过套环302的内环并与套环302固定连接。
[0035]
承载座2上还设置有顶杆4，顶杆4沿导向轴10的长度方向延伸。该顶杆4贯穿后挡板25并穿过转动件3上的避让通孔304。同时，轴座驱动装置还包括弹性件，该弹性件作用于油缸5的缸筒上。
[0036]
当油缸5的推杆驱动承载座2滑动至与前挡板24相抵时，通过反作用力，油缸5的缸筒反向直线向后移动时，带动转动件3中的套环302向后移动，套环302后移的同时给予转动板301一个向后的力，而由于转动板301的头端与后挡板25可转动连接，且套环302两侧的轴头分别贯穿两块转动板301并转动连接，将油缸5缸筒向后移动的驱动力转化为带动转动板301相对于后挡板25转动的转动力，使得转动板301相对于后挡板25转动并远离后挡板25的板。转动板301转动的同时，也使得顶杆4脱出避让通孔304。
[0037]
且油缸5的缸筒反向移动带动转动件3的同时，油缸5的缸筒还会迫使弹性件形变。作为一种具体的实施方式，轴座驱动装置还包括压板12，油缸5的缸筒贯穿压板12并与压板12固定连接，导向轴10的尾端贯穿后档板后穿过压板12并与压板12可滑动连接。导向轴10上还设置有挡块14，在该方案中弹性件为碟簧7，碟簧7套于导向轴10上，且碟簧7的两端分别于压板12、挡块14相抵。当油缸5的推杆驱动承载座2滑动至与前挡板24相抵时，油缸5的缸筒反向移动带动压板12后移，压板12压迫碟簧7压缩。
[0038]
基座1上还设置有检测组件，检测组件包括第一检测件8，第一检测件8为第一限位开关，第一限位开关固定设置在后挡板25上，当油缸5的缸筒反向移动带动压板12后移至第一检测触发位置（即第一限位开关检测不到压板12时），第一限位开关发出到检测信号。
[0039]
转动件3上还设置有驱动组件，且驱动组件连接有锁定件6，用于驱动锁定件6相对于转动件3运动以遮挡或露出避让通孔304。当第一限位开关发出到检测信号时，控制器根据检测信号控制组件驱动锁定件6相对于转动件3运动以遮挡避让通孔304，同时油缸5停止工作，碟簧7的回复力带动油缸5的缸筒向前挡板24做靠近动作，油缸5的缸筒带动转动件3及转动件3上的锁定件6相对于后挡板25做靠近动作，最终转动件3压迫锁定件6与顶杆4的杆头相抵，承载座2的前后两端分别受到前挡板24和顶杆4的限位，即完成了承载座2及承载座2上轴承座的位置锁定。随后轴承座二旁的驱动电机即可带动破鳞辊22转动进行除锈作业。
[0040]
在本实施例中，如图7与图8所示，驱动组件包括气缸26，气缸26固定设置于转动件3的一侧转动板301上。锁定件6通过支点601与转动件3转动连接，气缸26与锁定件6连接以带动所述锁定件6绕所述支点601转动，锁定件6绕所述支点601转动时，锁定件6遮挡或露出避让通孔304。再进一步的，支点601于所述转动件3上位于所述避让通孔304的斜下方，锁定件6上具有分设于支点601两侧的第一部分602和第二部分603。气缸26上的推杆沿转动件3的高度方向延伸，且气缸26与锁定件6的第一部分602连接。当气缸26推杆延伸压迫锁定件6的第一部分602绕支点601向下转动时，锁定件6的第二部分603绕支点601向上转动遮挡避
让通孔304。当气缸26推杆收缩带动锁定件6的第一部分602绕支点601向上转动时，锁定件6的第二部分603绕支点601向下转动露出避让通孔304。且在方案中，锁定件6于第一部分602的重量大于第二部分603的重量，若在气缸26出现故障的情况时，第一部分602失去气缸26作用力后通过自身重力绕支点601转动并带动第二部分603上升遮挡避让通孔304。避免在破鳞辊22进行除锈作业时，气缸26故障导致顶杆4失去限位而导致轴承座一28发生位置出现破鳞辊22晃动甚至脱落的问题。
[0041]
需要的说明的是，本方案中采用碟簧7作为弹性件，其在较小的空间内承受极大的载荷。且碟簧7单位体积的变形能较大 ，具有良好的缓冲吸震能力。但是在保证弹性件的回复力可带动油缸5的缸筒向前挡板24做靠近动作的情况下，也可以采用现有技术中的其他弹性件，例如弹簧。
[0042]
且在本实施例中，如图5所示，压板12上设置有加强板13，加强板13的板面与压板12的板面相垂直。在油缸5后移的过程中，油缸5施加给压板12一个向后的力，而碟簧7的回复力给予压板12一个向前的力，两个作用力在压板12上的施力点相互错开且作用力的方向相反就容易导致压板12弯折或断裂。而通过在压板12上设置有加强板13，使得压板12构成一个异形件，增强了其结构强度，避免压板12弯折或断裂。
[0043]
而当需要解锁对破鳞辊22进行换辊时。油缸5先驱动承载座2向前挡板24位置移动，油缸5的缸筒反向移动带动转动件3相对于后挡板25转动，锁定件6与顶杆4之间出现间隙。此时，驱动组件驱动锁定件6相对于转动件3运动露出避让通孔304。随后油缸5驱动承载座2回退，顶杆4随着承载座2同步移动贯穿避让通孔304，承载座2上的轴承座一28与破鳞辊22的轴头脱开，完成解锁。
[0044]
另外，请参阅图5与图6，在本实施例中，轴座驱动装置还包括有底板16，基座1的左右两端均设置有沿自身长度延伸的侧板15，侧板15的顶部与基座1固定连接，底板16的两侧侧壁分别与两侧侧板15连接。承载座2的尾端设置有隔板17，隔板17沿顶杆4的长度方向延伸，隔板17的板面与底板16的板面相平行，且隔板17于竖直方向上与底板16错开。前挡板24与后挡板25配合两侧侧板15形成底部开口21，底部开口21沿导向轴10的长度方向分为底板16所遮挡的遮挡部与露出于底板16的露出部，油缸5驱动承载座2移动至与所述前挡板24相抵时，如图6所示，隔板17配合承载座2遮挡露出部。容易理解的，破鳞辊22在除锈的过程中，磨料丝上脱落的磨料块及除锈时产生的铁屑会飞溅出来，若上述细屑飞溅至油缸5或导向轴10上，在油缸5推杆进给或轴套11沿导向轴10移动时，就会造成装置的损坏。而本方案中通过隔板17遮挡露出部，对飞溅的细屑进行阻挡，避免细屑进入轴座驱动装置内部，对内部设备进行了保护，提高了设备的使用寿命。
[0045]
进一步地，隔板17上还设置有支撑组件，支撑组件包括两块三角支撑板30。如图7所示，两块三角支撑板30分设于隔板17的两侧，每个三角支撑板30的两侧边分别与隔板17的底端面、轴承座的后端面固定连接。通过两块三角支撑板30对隔板17起到加固支撑的作用，避免隔板17歪斜或在移动的过程中发生晃动。
[0046]
且为了避免承载座2及轴承座在移动过程与侧板15之间发生摩擦，侧板15与所述承载座2的侧壁之间留有间隔。而为了避免破鳞辊22除锈时产生的碎屑从间隔中飞入设备内。侧板15的内侧壁上沿基座1的长度方向设置有第一刷条18，第一刷条18的刷头与所述承载座2的外壁相抵。而通过第一刷条18对等细小的颗粒杂质进行阻隔，避免颗粒杂质从该间
隙中飞入设备内。且由于第一刷条18具有一定的弹性，在承载座2及轴承座相对于侧板15滑动的过程中，第一刷条18自身弯曲形变，不会影响承载座2及轴承座的移动。同样的，隔板17的板面上沿基座1的宽度方向设置有第二刷条19，第二刷条19的刷头与上述底板16的板面相抵。
[0047]
导向轴10于轴套11的两端还套设有防尘罩，防尘罩分为第一防尘罩27与第二防尘罩29。其中第一防尘罩27的头端与前挡板24连接，第一防尘罩27的尾端与轴套11连接。而第二防尘罩29的头端与轴套11连接，第二防尘罩29的尾端与后挡板25连接。如图6所示，当驱动件驱动承载座2连接向前挡板24移动时，轴套11带动第一防尘罩27压缩并带动第二防尘罩29拉伸。如图5所示，当驱动件驱动承载座2连接向后挡板25移动时，轴套11带动第一防尘罩27拉伸并带动第二防尘罩29压缩。使得导向轴10的外壁上始终套有防尘罩进行防护，避免有杂质落在导向轴10上，在轴套11于导向轴10上移动时造成导向轴10及轴套11的磨损。
[0048]
且本实施例中，请参阅图2与图7，检测组件还包括第二检测件9，第二检测件9设置于底板16上。当承载座2移动至隔板17与底板16重合时，承载座2相对于前挡板24做远离动作滑动至行程检测触发位置，承载座2上的轴承座一28与破鳞辊22的轴头脱开，完成解锁。隔板17移动到第二检测件9的旁侧，第二检测件9检测到隔板17，发出到检测信号，控制器根据该检测信号控制油缸5停止工作。从而避免油缸5持续工作带动承载座2一直回退而与其他部件发生碰撞干涉。
[0049]
同时，如图5所示，本方案中还设置有限位件，该限位件为限位杆20，限位杆20设置于后挡板25上，限位杆20沿导向轴10的长度方向朝前挡板24所在方位延伸。承载座2相对于前挡板24做远离动作滑动至行程检测触发位置时，承载座2的尾端与所述限位杆20的杆头相抵。若第二检测件9损坏，通过限位杆20对承载座2进行限位，避免承载座2一直回退而与其他部件发生碰撞干涉，进一步提高了设备的安全性。且此时轴承座一28与底板16于水平方向上仍留有间隔，避免轴承座在回退的过程中与底板16发生碰撞干涉。
[0050]
且作为一种较优的实施方式，本实施例中，后档板25上设置有通孔，通孔处设置有螺母。限位杆20的外壁上设置有外螺纹，限位杆20与螺母螺纹配合。通过限位杆20与螺母螺纹配合以便于限位杆20的拆装。在限位杆20损坏时，可以快速地对限位杆20进行更换。且由于限位杆20与螺母螺纹配合，只需要旋扭限位杆20，就可以调节承载座2与后挡板25之间的定位间距。
[0051]
需要说明的是，本方案中，将限位杆20设置于后挡板25上，但是将限位杆20设置于侧板15上，限位杆20沿基座1的宽度方向延伸，在承载座2相对于前挡板24做远离动作滑动至行程检测触发位置时，承载座2与限位杆20的杆壁相抵也是可行的。
[0052]
实施例2：如图9所示，本实施例与上述实施例1中的轴座驱动装置的主要区别在于，本实施例中支点601于转动件3上位于避让通孔304的斜上方，当气缸26的推杆延伸压迫锁定件6的第一部分602绕支点601向下转动时，锁定件6的第一部分602遮挡避让通孔304。当气缸26推杆收缩带动锁定件6的第一部分602绕支点601向上转动时，锁定件6的第一部分602绕支点601转动露出避让通孔304。且在方案中，锁定件6于第一部分602的重量大于第二部分603的重量，若在气缸26出现故障的情况时，第一部分602失去气缸26作用力后通过自身重力绕支点601下落遮挡避让通孔304。
[0053]
需要说明的是，虽然上述两个实施例中，气缸26均与锁定件6的第一部分602连接，
但是，气缸26与锁定件6的第二部分603连接通过带动锁定件6的第二部分603绕支点601上下转动以遮挡或露出避让通孔304都是可以的。
[0054]
实施例3：如图10和图11所示，本实施例与上述实施例1中提出的轴座驱动装置，其主要区别在于，限位件的头部套接有顶块31，限位件与顶块31之间设置有起缓冲作用的弹簧34。
[0055]
作为一种具体的实施方式，限位件的头端面上设置有沿基座1的长度方向延伸的插槽35。顶块31包括接触板32和套筒33，套筒33的前端面与接触板32的后端面固定连接，套筒33沿基座1的长度方向延伸。且接触板32的后端面设置有沿基座1长度方向延伸的定位杆36，该定位杆36位于套筒33内，且定位杆36的尾端插入插槽35内。弹簧34套于定位杆36上，且弹簧34的两端分别与接触板32的后端面、限位件的头端相抵。
[0056]
当驱动组件（即油缸5）驱动承载座2向后挡板25移动的过程中，承载座2的尾端面先与接触板32的板面相抵，随后承载座2向后挡板25移动的过程中带动顶块31整体后移。在顶块31后移的过程中，接触板32带动定位杆36移动，迫使定位杆36上的弹簧34压缩。通过弹簧34自身的弹力对承载座2起到缓冲的作用，避免承载座2直接撞击限位件。
[0057]
且为了避免定位杆36从插槽35内脱出导致顶块31从限位件上掉落。当顶块31相对于限位件做靠近或远离动作时，顶块31带动套筒33相对于限位件滑动。同时限位件的头端外壁上设置有第一限位块37，套筒33的尾端内筒壁上设置有第二限位块38，当顶块31相对于限位件做远离动作直至顶块31移动至行程终点时，第一限位块37与第二限位块38相抵。从而避免定位杆36从插槽35内脱出导致顶块31从限位件上掉落。
[0058]
在顶块31与限位件的装配过程中，先将第一限位块37与第二限位块38沿套筒33的周向方向相对错开，将限位件的头端插入套筒33内，再将顶块31进行旋扭，使得第一限位块37与第二限位块38位于同一直线上。
[0059]
且在本实施例中，限位件为限位杆20，限位杆20的外壁上设置有外螺纹，后挡板25上设置有螺纹孔，限位杆20与螺纹孔螺纹配合。只需要旋扭限位杆20，就可以调节承载座2与后挡板25之间的定位间距，进而配合安装不同长度的破鳞辊22。
[0060]
实施例4：如图12所示，本实施例与上述实施例1中提出的轴座驱动装置，其主要区别在于，限位件的头部套接有顶块31，限位件与顶块31之间设置有起缓冲作用的弹簧34。具体的，本实施例中顶块31包括接触板32和套筒33，套筒33的前端面与接触板32的后端面固定连接，套筒33沿基座1的长度方向延伸。限位件的头端位于套筒33内，且限位件的头端外壁上设置有第一限位块37，套筒33的内筒壁上设置有第二限位块38，第二限位块38位于所述第一限位块37与接触板32之间。弹簧34套于限位件上，且所弹簧34的两端分别与第一限位块37、第二限位块38相抵。
[0061]
当驱动组件（即油缸5）驱动承载座2向后挡板25移动的过程中，承载座2的尾端面先与接触板32的板面相抵，随后承载座2向后挡板25移动的过程中带动顶块31整体后移。在顶块31后移的过程中，套筒33带动第二限位块38后移，进而迫使限位件上的弹簧34压缩。通过弹簧34自身的弹力对承载座2起到缓冲的作用，避免承载座2直接撞击限位件。
[0062]
且作为一种较优的实施方式，本实施例中，限位件为螺杆40，而后挡板25上设置有通孔，通孔处设置有螺母39。螺杆40穿过螺母39的内孔与螺母39螺纹配合。只需要旋扭螺杆40，就可以调节承载座22与后挡板25之间的定位间距。且在经过长时间的工作后，螺杆40与
螺母39之间的螺纹配合因磨损出现松动时，只需要更换螺母39即可，不需要更换整块后挡板25。