1.一种含油含铁尘泥与热态铸余渣协同返生产利用方法，其特征在于：包括如下步骤：
a)收集含油含铁尘泥，装入小车中，送入热风烘干炉中，调整热风温度为105～120℃，烘干时间为30～60min；
b)烘干后，将小车连同烘干后的含油含铁尘泥取出；
c)含油含铁尘泥烘干失水后在油的黏结下板结形成整块物料，人工将其击碎为10～40cm尘泥物料；
d)钢包出钢后，保留其中的热态铸余渣，将其吊至专用工位，并立即向其中投入所述步骤c)中得到的10～40cm尘泥物料，投入比例为每吨铸余渣投入20～80kg尘泥物料；
e)投完尘泥物料后，钢包立即加盖，使钢包封闭，保温5～25min，得到反应后的铸余渣；
f)打开钢包盖，将钢包连同其中反应后的铸余渣吊运至精炼工位，缓慢倒入钢水表层，并按钢种完成精炼操作。
2.如权利要求1所述含油含铁尘泥与热态铸余渣协同返生产利用方法，其特征在于：所述步骤a)中，所述含油含铁尘泥为钢厂热轧或冷轧工序产生的含油含铁尘泥，其含水率为10～30％，含油率为5～10％，干基除油化学成分特征为：tfe≧72.0％，c≤2.0％，mno≤0.5％，cao≤1.0％，mgo≤0.5％，sio2≤2.0％，al2o3≤0.5％，na2o≤0.5％，k2o≤0.5％，cl≤0.5％，s≤0.2％，p≤0.1％，余量为与fe元素结合的o元素及其它不可避免的杂质。
3.如权利要求1所述含油含铁尘泥与热态铸余渣协同返生产利用方法，其特征在于：所述步骤b)中，烘干后的含油含铁尘泥含水率≦1.0％。
4.如权利要求1所述含油含铁尘泥与热态铸余渣协同返生产利用方法，其特征在于：所述步骤d)中，热态铸余渣温度为1450～1550℃。
5.如权利要求1所述含油含铁尘泥与热态铸余渣协同返生产利用方法，其特征在于：所述步骤d)中，投入比例为每吨铸余渣投入40～60kg尘泥物料。
6.如权利要求1所述含油含铁尘泥与热态铸余渣协同返生产利用方法，其特征在于：所述步骤e)中，反应后的铸余渣温度为1200～1350℃。
7.如权利要求1所述含油含铁尘泥与热态铸余渣协同返生产利用方法，其特征在于：所述步骤e)中，保温10～15min。