一种用于压铸件的输送装置的制作方法

1.本申请涉及压铸件生产的技术领域，尤其是涉及一种压铸件生产用的辅助装置。


背景技术：

2.排水器主体、刚性连接件为金属材料制成，一般采用压铸的方式进行生产，压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压，这个过程有些类似注塑成型，但是，压铸件在初步压铸完成后仍会具有一些余热，因此，为确保生产安全，排水器主体、刚性连接件等压铸件在生产成型后一般是利用自动取料装置取出。
3.相关技术如授权公告号为cn207464157u的中国专利公开一种压铸机的取料装置，包括具有成型工位的压铸机机体、设置在压铸机机体外侧并可伸入成型工位内取工件的取料机械手组件、设置在取料机械手组件一侧的传输机构及设置在传输机构末端的收集盘，传输机构包括高度可调节的前支架、后支架及倾斜设置在前支架和后支架上的输送带组件，前支架高于后支架，取料机械手组件位于前支架后方，收集盘位于后支架前方。
4.针对上述中的相关技术，本发明人认为，现有的输送带组件的输送部件一般为皮带或链板，均采用橡胶或塑料材料制成，而压铸件在取出后仍带有一定的热量，因此，未完全散热的压铸件如果直接放置在这类输送带组件上很容易导致输送部件熔融，使得压铸件上沾染上一些熔融塑料或熔融橡胶，导致压铸件的品相变差，因此需要改进。


技术实现要素：

5.为了改善相关技术中压铸件在输送时品相易变差的问题，本申请提供一种用于压铸件的输送装置。
6.本申请提供的一种用于压铸件的输送装置采用如下的技术方案。
7.一种用于压铸件的输送装置，包括：机架，所述机架用于起主要支撑承载作用；驱动轴，所述驱动轴设置有两根，两所述驱动轴分别转动连接于机架的两端上；驱动机，所述驱动机设置于机架上，所述驱动机与其中一根驱动轴连接以驱动该根驱动轴连接；绕线轮组，所述绕线轮组设置有两组，两所述绕线轮组分别设置于两根驱动轴上，两所述绕线轮组均包括若干件沿绕线轮长度方向排布的绕线轮；以及输送部，所述输送部包括若干根沿机架长度方向延伸的金属绳，各所述金属绳首尾端相接，且所述金属绳的两端套设在两件绕线轮上。
8.通过采用上述技术方案，利用驱动机能够带动其中一根驱动轴转动，通过金属绳、绕线轮与两根驱动轴之间的配合，使得各根金属绳能够互相配合以起到支撑和输送压铸件的效果，且因为金属绳导热性能好、热熔点高，因此接触热度较高的压铸件时不会损坏，从而确保输送装置的使用寿命以及性能。
9.可选的，所述绕线轮=还包括：
夹紧部，所述夹紧部包括若干片环绕线轮的轴线周向排布的弧形紧固片，各所述弧形紧固片的其中一端与绕线轮的侧面连接；箍紧套，所述箍紧套套设在夹紧部上；其中，当箍紧套位于夹紧部靠近绕线轮的一端上，各片弧形紧固片的另外一端朝向远离绕线轮轴线的方向倾斜设置，当箍紧套位于夹紧部远离绕线轮的一端时，各片弧形紧固片远离绕线轮的一端与驱动轴过盈配合。
10.通过采用上述技术方案，当需要调整绕线轮的位置时，只需要将箍紧套朝向绕线轮所在方向移动，从而解除对弧形紧固片的箍紧作用，使得各片弧形紧固片远离绕线轮的一端能够朝向远离驱动轴轴线方向弯折，达到解除夹紧部与驱动轴之间固定连接作用，然后直接推动绕线轮一端即可，当需要固定住绕线轮时，只需要将箍紧套朝向远离绕线轮的方向移动，此时，箍紧套会将各片弧形紧固片远离绕线轮的一端朝向靠近驱动轴轴线的方向挤压，从而使得各片弧形紧固片能够配合以夹紧驱动轴的外壁即可。
11.可选的，还包括：限位槽，所述限位槽设置于驱动轴上，所述限位槽的长度方向沿驱动轴的长度方向设置；限位块，所述限位块设置于绕线轮的内壁上；其中，当绕线轮安装于驱动轴上时，所述限位块滑移卡接于限位槽内。
12.通过采用上述技术方案，利用限位槽与限位块之间的配合，使得绕线轮与驱动轴之间不会发生相对转动，从而使得工作人员需要固定住绕线轮时，可以一手握住驱动轴，另外一手移动箍紧套，便于工作人员操作。
13.可选的，还包括：支撑轮组，所述支撑轮组沿机架的宽度方向并排有若干组，各所述支撑轮组均包括若干件沿机架长度方向排布的支撑轮，各所述支撑轮均与机架转动连接；其中，各所述金属绳的内侧均与支撑轮组的上侧相接。
14.通过采用上述技术方案，利用各件支撑轮能够起到支撑金属绳位于两根驱动轴之间的部分的效果，从而使得各根金属绳的上侧不会产生较大的凹陷变形，确保对压铸件的输送效果。
15.可选的，所述支撑轮组还包括：支撑台板，所述支撑台板均与机架滑移连接，所述支撑轮组设置于支撑台板的上侧；其中，所述支撑台板的两端分别与两件位置相应的绕线轮转动连接。
16.通过采用上述技术方案，利用支撑台板能够起到承载支撑轮组的效果，且通过推动支撑台板，可以起到控制组成支撑轮组的各件支撑轮同步移动的效果，利用支撑台板与绕线轮之间的连接关系，使得绕线轮可以与支撑轮组同步移动。
17.可选的，还包括：轴承组，所述轴承组设置有若干组，各所述轴承组分别设置于各件支撑台板上，所述轴承组包括两件分别设置于支撑台板两端上的滚珠轴承，两所述滚珠轴承的外环与支撑台板连接，两所述滚珠轴承的内环分别与两件绕线轮连接。
18.通过采用上述技术方案，利用滚珠轴承能够实现绕线轮与支撑台板之间的转动连
接，使得可以通过推动支撑台板移动以达到驱动相应绕线轮移动的效果，同时不会影响到绕线轮的正常使用。
19.可选的，还包括：导料板，所述导料板的上端伸出绕线轮组的上侧外，所述导料板的中部与机架的末端转动连接，所述导料板与机架之间的转动连接点位于绕线轮组的下方；以及调节机构，所述调节机构设置于机架上以用于调节导料板角度。
20.通过采用上述技术方案，导料板用于引导压铸件落下，能够起到一定的缓冲作用，利用调节机构调整导料板的角度，当导料板的下端朝向靠近机架首端方向倾斜时，导料板的上端与各根金属绳的端部之间会空出较大的间隙以供压铸件穿过，当导料板的下端朝向远离机架首端的方向倾斜时，导料板的上端与各根金属绳端部之间的间距过小，使得压铸件会被挡料板的上端挡住，从而避免压铸件掉落，便于工作人员更换收集压铸件的料箱。
21.可选的，所述调节机构包括：调节杆，所述调节杆的下端与机架转动连接，所述调节杆的上侧与导料板的侧边滑移连接；复位弹簧，所述复位弹簧的两端分别与调节杆的上端和导料板的中部连接；其中，当复位弹簧完全展开时，所述导料板的下端朝向靠近或远离机架首端的方向倾斜设置。
22.通过采用上述技术方案，利用复位弹簧能够驱动调节杆的上端朝向导料板的下端移动，从而使得导料板能够保持倾斜状态。
23.可选的，所述调节机构还包括：滑移槽，所述滑移槽设置于导料板的侧面上；滑移块，所述滑移块滑移连接于滑移槽内，所述滑移块的其中一侧伸出滑移槽外并与调节杆的上端转动连接；其中，所述复位弹簧安装于滑移槽内，所述复位弹簧的两端分别与滑移槽的端部和滑移块连接。
24.通过采用上述技术方案，利用滑移槽和滑移块之间的配合能够实现调节杆与导料板之间的滑移连接关系，且利用滑移槽能够起到容置复位弹簧的效果。
25.综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：通过金属绳起主要支撑作用，能够确保对压铸件的承载输送功能，且散热性能较好，能够有效避免压铸件的高温影响，确保输送装置的使用寿命；各根金属绳的位置可调，可以根据压铸件的实际尺寸进行调整，使得适用于不同规格的压铸件输送使用；金属绳结构简单，便于替换，金属绳损坏后，只需要单独更换损坏的金属绳，有效降低维护成本。
附图说明
26.图1是本申请实施例的输送装置的主视图；图2是本申请实施例的驱动轴的主视图；图3是本申请实施例的绕线轮的主视图；
图4是本申请实施例的支撑轮组的主视图；图5是本申请实施例的导料组件的主视图；图6是本申请实施例的调节机构的主视图；图7是本申请实施例的风冷组件的主视图。
27.附图标记：1、机架；2、驱动轴；21、限位槽；3、驱动机；4、绕线轮组；41、绕线轮；411、内六角槽；412、限位块；413、绕线槽；424、内嵌槽；42、夹紧组件；421、夹紧部；422、箍紧套；423、弧形紧固片；43、连接套；5、输送部；51、金属绳；6、支撑轮组；61、支撑台板；611、弧形槽；612、紧固螺栓；62、轴承组；621、滚珠轴承；63、支撑轮；631、导向槽；7、导料组件；71、导料板；711、滑移槽；712、限位板；72、调节机构；721、调节杆；722、复位弹簧；723、滑移块；8、风冷组件；81、风机；82、风罩；821、倾斜板。
具体实施方式
28.以下结合附图1
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7对本申请作进一步详细说明。
29.本申请实施例公开一种用于压铸件的输送装置。参照图1，该输送装置包括机架1、驱动轴2、驱动机3、绕线轮组4、输送部5、支撑轮组6、导料组件7以及风冷组件8；其中，机架1用于起主要的支撑承载作用，绕线轮组4和输送部5配合以用于输送压铸件使用，驱动轴2用于连接机架1和驱动轮组，驱动机3作为主要动力源使用，支撑轮组6用于提高输送部5输送稳定性，导料组件7用于引导压铸件排出，风冷组件8用于加快压铸件冷却。
30.参照图1，驱动轴2设置有两根，且两根驱动轴2分别设置于机架1的两端上，两根驱动轴2均沿着机架1的宽度方向设置，且两根驱动轴2的两端分别与机架1的两侧转动连接；其中，驱动机3设置为电机，驱动机3的机体设置在机架1上，且驱动机3的电机轴利用皮带轮、齿轮箱等结构与其中一根驱动轴2传动连接。
31.参照图2，绕线轮组4设置有两组，且两组绕线轮组4分别设置于两根驱动轴2上，各组绕线轮组4均包括若干件绕线轮41，各件绕线轮41均套设在驱动轴2上，绕线轮41与驱动轴2同轴线设置，且各件绕线轮41均沿着驱动轴2的长度方向排布设置；其中，在各件绕线轮41的其中一侧面上均设置有夹紧组件42，绕线轮41利用夹紧组件42与驱动轴2固定连接。
32.参照图2和图3，夹紧组件42包括夹紧部421和箍紧套422，夹紧部421包括若干片弧形紧固片423，各片弧形紧固片423的其中一端与绕线轮41的侧面连接，箍紧套422的内壁与各片弧形紧固片423的外壁之间螺纹连接；其中，各片弧形紧固片423远离绕线轮41的一端的厚度略大于弧形紧固片423靠近绕线轮41的一端的厚度，当各片弧形紧固片423自然展开时，各片弧形紧固片423内凹面的各个部位至绕线轮41轴线之间的距离相等设置，且各片弧形紧固片423外弧面各个部位至绕线轮41之间的距离随着该部位与绕线轮41之间的间距增长而增加。
33.当箍紧套422套设在夹紧部421上时，随着箍紧套422朝向远离绕线轮41的方向移动，各片弧形紧固片423会因为被箍紧套422挤压而朝向绕线轮41轴线所在方向收拢，使得各片弧形紧固片423的内凹面能够与驱动轴2的外壁紧密贴合，从而达到固定住绕线轮41的效果。
34.参照图3，在绕线轮41靠近夹紧组件42的一侧面上设置有内六角槽411，在箍紧套422的外壁上设置有内嵌槽424，当需要转动箍紧套422时，首先利用内六角扳手与内六角槽
411配合，其中，内六角扳手呈“l”字形状设置，内六角扳手的其中一端搭接在驱动轴2上，然后在将一直杆的下端插接在内嵌槽424内，此时，由工作人员一手按住内六角扳手远离绕线轮41的一端，然后另外一手拉动直杆转动即可。
35.参照图3，在驱动轴2的外壁上设置有限位槽21，限位槽21的长度方向沿驱动轴2的长度方向设置，且限位槽21的两端分别与驱动轴2的两端端面连通；其中，在绕线轮41的内壁上设置有限位块412，当绕线轮41安装于驱动轴2上时，限位块412滑移连接于限位槽21内，且限位块412的两侧面分别与限位槽21的两侧贴合。
36.参照图2和图3，输送部5包括若干根沿机架1宽度方向排布的金属绳51，各根金属绳51的长度方向沿机架1的长度方向设置，各根金属绳51的首尾端相接，且各根金属绳51的端部绕设在绕线轮41上；其中，在各件绕线轮41的外壁上还设置有内凹设置的绕线槽413，绕线槽413的首尾段相接设置，且绕线槽413与绕线轮41同轴线设置，当金属绳51绕设在绕线轮41上时，金属绳51会嵌设在绕线槽413内。
37.参照图2和图4，支撑轮组6设置有若干组，各组支撑轮组6均沿着机架1的宽度方向排布设置，各组支撑轮组6均包括支撑台板61、轴承组62和支撑轮63，轴承组62用于连接支撑台板61和绕线轮41支撑轮63沿支撑台板61的长度方向排布设置有若干件，且各件支撑轮63均转动连接于支撑台板61上；其中，各根金属绳51位于两根驱动轴2之间的部分的上侧均与位于支撑台板61上的各件支撑轮63外壁相配合，在各件支撑轮63的外壁上均设置有导向槽631，当金属绳51绕设在支撑轮63上时，金属绳51会嵌设在导向槽631内。
38.参照图4，轴承组62包括两件滚珠轴承621，两件滚珠轴承621分别设置于支撑台板61的两端上；其中，在各件绕线轮41远离夹紧组件42的一侧上均设置有连接套43，滚珠轴承621的内环套设在连接套43外壁上以实现滚珠轴承621内环与绕线轮41之间的固定连接，在支撑台板61的端部处设置有与滚珠轴承621外环贴合的弧形槽611，且在支撑台板61的端部插接有与滚珠轴承621外环螺纹连接的紧固螺栓612。
39.参照图5，导料组件7包括导料板71和调节机构72，导料板71转动连接于机架1的末端上，且导料板71的转轴长度方向沿机架1的宽度方向设置，调节机构72设置于导料板71的下端与机架1底部之间，调节机构72用于带动导料板71转动。
40.参照图6，导料板71的转轴位于输送部5的竖直投影范围外，且导料板71的转轴位于输送部5的下方，导料板71的转轴位于导料板71的中部，导料板71利用转轴与机架1转动连接。
41.其中，当导料板71的上端朝向远离机架1首端的方向转动时，导料板71的上端与输送部5出料端之间会预留出较大的间隙以供压铸件通过，并且，导料板71的下端会朝向机架1首端方向倾斜，当压铸件从输送部5的出料段落下时，压铸件会落到导料板71上，然后在随着导料板71的倾斜方向落下，采用该方式，用于收集压铸件的料箱可以安装在输送部5的下方内，从而避免料箱占用过多空间。
42.当导料板71的上端朝向靠近机架1首端的方向转动时，导料板71的上端与输送部5出料端之间的间距缩小，使得压铸件无法直接通过该间距落下，从而达到阻拦压铸件落下的效果。
43.参照图6，在导料板71的两侧面上均设置有滑移槽711，调节机构72包括调节杆721和复位弹簧722，调节杆721设置有两根，且两根调节杆721的下端均与机架1转动连接，两根
调节杆721的上端均转动连接有滑移块723，滑移块723设置于调节杆721靠近道路板的一侧面上，且滑移块723滑移连接于滑移槽711内，复位弹簧722设置有两件，且两件复位弹簧722分别设置于两道滑移槽711内，复位弹簧722的上下两端分别与滑移槽711顶部和滑移块723抵接；其中，导料板71中部至调节杆721下端之间的直线间距小于导料板71二分之一长度与调节长度之和。
44.参照图6，在导料板71的各个侧面上均可拆卸安装有两片限位板712，两片限位板712分别设置于滑移槽711的两侧上，两片限位板712之间留有宽度小于滑移槽711宽度的间隙，滑移块723伸出滑移槽711的部分穿设过两片限位板712之间的间隙，调节杆721靠近导料板71的一侧面与限位板712贴合。
45.当需要调节导料板71的倾斜方向时，只需要推动导料板71的下端，从而使得滑移块723能够朝向滑移槽711的上端移动，此时，复位弹簧722收缩，直至调节杆721下端、滑移块723和调节导料板71的上端呈直线排布，此时，继续推动导料板71的下端，滑移块723会朝向滑移槽711的下端移动，复位弹簧722继续展开，直至复位弹簧722完全展开，即可完成导料板71倾斜方向的更换。
46.参照图1和图7，风冷组件8包括风机81和风罩82，风机81设置于输送部5的下方，风罩82设置于机架1的上侧，且风罩82罩设于输送部5的上方，在风罩82的两端上均设置有用于供压铸件进出的开口；其中，风机81的出风口均朝向机架1的首端方向倾斜向上设置。
47.其中，在风罩82的内部设置有若干片倾斜板821，各片倾斜板821的上侧与风罩82连接，且各片倾斜板821的下侧均朝向机架1的首端方向倾斜设置，风机81的出风口朝其中一片倾斜板821的倾斜面设置。
48.当风机81朝上吹风时，风机81能够达到对压铸件的下侧进行风冷的效果，尤其是在压铸件的下侧设置有凹槽部时，能够确保对压铸件下侧的风冷效果，当气流与倾斜板821的倾斜面发生接触时，大部分气流会因为受到阻挡而产生错流，从而继续对压铸件的上侧进行充分风冷，有效确保对压铸件的全面风冷效果。
49.本申请实施例一种用于压铸件的输送装置的实施原理为：当需要输送压铸件时，只需要将压铸件放置在输送部5上进行输送即可，同时，利用风冷组件8对压铸件进行冷却，最后利用导料组件7对压铸件进行收集即可。
50.以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。