一种用于生产电动机壳体的生产模具及其电动机壳体的制作方法

1.本技术涉及电动汽车电动机生产设备的领域，尤其是涉及一种用于生产电动机壳体的生产模具。


背景技术：

2.压铸模具是一种生产金属制品的工具；也是赋予金属制品完整结构和精确尺寸的工具。压铸成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的金属液态由压铸机高压射入型腔，经冷却固化后，得到成形品。
3.另一方面电动汽车的电动机是指依据电磁感应定律实现电能的转换或传递的一种电磁装置，主要包括电机壳体、设置在壳体内的转子、定子等零件，电机壳体外侧还连接有减速机壳体。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为目前电机壳体与减速机壳体均为分体设置，当需要将两个壳体设置成一体设置时，两者的相连处厚度较大，导致目前的模具对两者相连处的冷却效果不是非常理想，存在较大尺寸的形变差异量或者是冷却时间较长的问题，因而目前的加工模具无法加工一体式的电动机壳体。


技术实现要素：

5.为了生产一体式电动机壳体，本技术提供一种用于生产电动机壳体的生产模具。
6.第一方面，本技术提供的一种用于生产电动机壳体的生产模具，采用如下的技术方案：一种用于生产电动机壳体的生产模具，包括定模板，包括定模芯、与所述定模芯连通的浇筑管；动模板，所述定模板与所述动模板之间形成与所述浇筑管连通的型腔，所述定模板包括动模芯、设置在所述动模板上且用于成型壳体外壁的多组滑块机构；顶针机构，设置在所述动模板上且可进入到型腔内；冷却油路，分布在所述动模芯和所述动模芯上；所述动模板上包括有插接在电机壳体内部的冷却柱头，所述冷却柱头包括与所述动模板固定的定型柱、设置在所述定型柱顶端的冷却柱、用于定位所述冷却柱到所述定型柱上的安装环；所述冷却柱头还包括有通过3d打印后内部形成有多组输油管路的冷却头，所述冷却头设置在所述安装环顶端，所述冷却柱插接在所述冷却头中部，所述输油管路与所述冷却柱分别与所述冷却油路连通。
7.通过采用上述技术方案，电动机壳体成型在型腔内，打开动模板，通顶针机构将电动机壳体从型腔内顶出。电动机壳体在成型冷却过程中，通过冷却柱头上的冷却头能够直接对电机壳体与减速机壳体的相连处进行冷却，通过在冷却头内部设置根据产品实际结构所设计的输油管路能够确保电动机壳体在冷却成型时符合的产品要求。冷却头通过3d打印
的加工方式能够确保冷却头内的输油管路可以呈弯曲延伸状，确保冷却头更加贴合电动机壳体结构。另一方面冷却柱头上还设置有冷却柱，冷却柱与冷却头处于两个冷却油路，使得该冷却柱一方面能够对电动机的部分壳体进行冷却，同时还能够对该冷却头保持一定的油温差，进而降低冷却头的温度后延长冷却头的冷却效果。相比于现有技术，公开了一种能够生产一体化电动机壳体的结构强度的生产模具。
8.可选的，所述定模芯和所述动模芯之间设置有多组真空排气机构，所述真空排气机构一侧与所述型腔连通，另一侧与空气真空机连通。
9.通过采用上述技术方案，真空排气机构的设置能够确保镁合金在浇筑到型腔内时，避免与空气发生反应，进而确保电动机壳体的生产质量。
10.可选的，所述排气机构包括设置在所述动模板上的第一排气块、设置在定模板上的第二排气块，所述第一排气块上设置有截面呈m型的凸块，所述凸块外壁分布有多排凸条，所述第二排气块上设置有供所述凸块插接的凹槽，所述凸块与所述凹槽之间形成通气槽。
11.通过采用上述技术方案，将凸块与凹槽设置成m型，且凸块外壁设置的凸条，延长了空气在路径的流程距离，进而确保空气真空机能够在抽真空后期能够将型腔内的空气能够完全抽干；另一方面凸块的设置能够阻碍液态合金过多的进入到该通气槽内。
12.可选的，所述冷却柱中设置有螺旋冷却销，所述冷却柱一侧设置有与所述螺旋冷却销外壁设置的螺旋槽连通的进油孔，另一侧设置有与所述螺旋冷却销内部设置的流出腔连通的出油孔。
13.通过采用上述技术方案，冷却柱中的螺旋冷却销能够增大冷却油在冷却后组内的流通路径，最后从螺旋冷却销中的流出腔流出，确保了位于螺旋槽内的冷却油始终处于较低温，进而确保冷却需求。
14.可选的，所述定型柱相对于冷却头的另一端穿设过动模芯后与动模板固定连接。
15.通过采用上述技术方案，将定型柱与定模芯分体设置，一方面能够降低两者的加工和安装难度，减少定模芯和定型柱的加工成本；另一方面也便于对个别零件的单独更换，确保其余零件的使用寿命。
16.可选的，所述滑块机构包括第一滑块组、第二滑块组、第三滑块组和第四滑块组，所述第一滑块组、所述第二滑块组、所述第三滑块组和所述第四滑块组均包括设置在所述动模板上的驱动油缸、滑移设置在所述动模板上的驱动块、连接在所述驱动块前端且用于成型壳体外壁轮廓的成型块。
17.通过采用上述技术方案，第一滑块组、第二滑块组、第三滑块组和第四滑块组中的成型块实现对电动机壳体外壁的成型，当需要卸料时，依照顺销，驱动油缸操作每一块成型块与电动机壳体外壁分离即可。
18.可选的，所述定模板朝向所述型腔的一端设置有用于成型减速机内壁的定型块，所述定模芯、所述冷却柱头、所述定模芯和四组所述滑块机构形成用于生产电动机壳体的型腔，所述定型块外壁、所述成型块外壁和所述冷却头外壁均分布有散热槽。
19.通过采用上述技术方案，定型块外壁、成型块外壁和冷却头外壁设置的散热槽增大了与电动机壳体的接触面积，进而在冷却过程中，起到加速冷却的效果。
20.可选的，所述第三滑块组和第四滑块组上设置有斜抽杆组，所述斜抽杆组包括设
置在型腔内的定型杆、驱动定型杆上且安装在驱动块上的斜抽油缸，斜抽油缸一侧还设置有用于判断定位杆位置的行程开关。
21.通过采用上述技术方案，斜抽杆组的增设能够满足电动机壳体上的一些轴心线与驱动油缸运行方向交错的孔洞。通过行程开关判断定型杆是否完全抽离，避免驱动块在移动时造成定型杆与电动车壳体的相互干涉。
22.第二方面，本技术提供一种电动机壳体，包括电机壳体和与电机壳体一体成型的减速机壳体，所述电机壳体和所述减速机壳体的内外壁均形成通过散热槽成型的加强条；所述电机壳体与所述减速机壳体采用镁合金制成。
23.通过采用上述技术方案，采用镁合金制成的电动机壳体需要确保型腔内抽真空，避免液态镁合金与空气发生变化。另一方面通过散热槽的设置，在起到加快冷却电动机壳体的目的，同时还起到了通过加强条起到了增大壳体结构强度的目的。
24.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：通过采用3d打印的输油管路能够满足电动机壳体内壁不同的冷却需求，实现该生产模具能够生产一体化的电动机壳体。
附图说明
25.图1是生产模具的结构示意图。
26.图2是生产模具的结构示意图一。
27.图3是定模芯和冷却柱头的爆炸示意图。
28.图4是冷却头的剖面视图。
29.图5是定模芯和冷却柱头的剖面视图。
30.图6是图3所示的a部放大示意图。
31.图7是动模板的结构示意图。
32.图8是定模板的结构示意图。
33.图9是动模板未设有定模芯的结构示意图。
34.图10是生产模具的结构示意图二，用于体现通气槽。
35.图11是电动机壳体的结构示意图。
36.附图标记说明：1、定模板；2、定模芯；3、浇筑管；4、动模板；5、型腔；6、动模芯；7、滑块机构；8、顶针机构；9、冷却油路；10、冷却柱头；10
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1、定型柱；11、冷却柱；11
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1、安装孔；12、安装环；13、冷却头；14、输油管路；15、真空排气机构；16、第一排气块；17、第二排气块；18、凸块；19、凸条；20、凹槽；21、通气槽；22、螺旋冷却销；23、螺旋槽；24、流出腔；24
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1、流通腔；24
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2、环形槽；25、进油孔；26、出油孔；27、第一滑块组；28、第二滑块组；29、第三滑块组；30、第四滑块组；31、驱动油缸；32、驱动块；33、成型块；34、定型块；35、散热槽；36、斜抽杆组；37、定型杆；38、斜抽油缸；39、行程开关；40、电机壳体；41、减速机壳体；42、加强条；43、封底板；44、模脚。
具体实施方式
37.以下结合附图1
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11对本技术作进一步详细说明。
38.本技术实施例一公开一种用于生产电动机壳体的生产模具。参照图1和图2，用于生产电动机壳体的生产模具依次包括定模板1、动模板4、封底板43、模脚44、设置在模脚44上的顶针机构8。动模板4上设置有一块动模芯6、一组冷却柱头10以及四组周向分布在动模芯6周侧的滑块机构7，该滑块机构7用于形成电动机壳体的外壁，冷却柱头10穿设在动模芯6内，另一方面在定模板1上设置有一块定模芯2和浇筑管3。冷却柱头10、定模芯2和动模芯6用于形成电动机壳体中两端的内壁的结构，即电机壳体40内壁和减速机内壁的结构，最终动模板4和定模板1相对位置形成了整个电动机壳体的形状的型腔5，通过对定模板1上的浇筑管3进行注料，最终型腔5内浇筑成所需的电动机壳体，生产模具还包括对电动机壳体进行冷却的冷却油路9。
39.参照图3，冷却柱头10包括一根与动模板4相对固定的定型柱10
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1，设置在定型柱10
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1顶端的冷却头13，冷却头13与定型柱10
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1之间通过一根安装环12进行固定连接，另一方面定型柱10
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1顶端还设置有一根冷却柱11，冷却柱11一端嵌设在定型柱10
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1顶端，另一端穿设过安装环12后进入到冷却头13中。冷却柱11嵌设在定型柱10
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1的一端设置有管径大于安装环12内径的柱体，进而当安装环12固定到定型柱10
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1后，该冷却柱11被完全压紧定位。整个冷却柱头10插接在动模芯6内，与动模芯6呈分体设置，进而在降低模具的加工成本的同时，冷却头13在多次使用后还能够进行更换新的冷却头13，确保冷却效果。
40.参照图4和图5，冷却头13与安装环12之间头通过螺栓固定固定连接，另一方面冷却头13本体采用3d打印的技术进行制作，使得冷却头13内壁设置有四组呈弯曲分布的输油管路14，其中输油管路14具体的分布会根据实际冷却需求进行设置，冷却头13与定型柱10
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1的可拆卸连接实现了更换的目的，同时冷却头13内部的输油管路14设置可以进行多次进行更改设计，用于实现最为高效的冷却效果，也降低了冷却头13在设计之初的设计成本。冷却头13中部呈通孔状，以供冷却柱11插接，冷却头13一方面通过自身的输油管路14对电动机壳体进行冷却，另一方面还能被冷却柱11的温度进行冷却，进而满足冷却头13具有持续低温的要求。
41.参照图5和图6，冷却柱11中部设置有安装孔11
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1，在安装孔11
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1内设置有一根螺旋冷却销22，定型柱10
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1内设置有连通螺旋冷却销22与冷却油路9连通的通油管(图中未示出)。螺旋冷却销22的外壁设置有螺旋状的螺旋槽23，同时冷却柱11上设置有一个与该螺旋槽23末端连通的进油孔25，该进油孔25与通油管连通。螺旋冷却销22内部设置有流出腔24，流出腔24包括沿螺旋冷却销22的轴心线分布的流通腔24
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1和设置在螺旋冷却销22底部的环形槽24
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2，流通腔24
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1的入口设置在螺旋冷却销22顶部，出口与环形槽24
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2连通，冷却柱11上还设置有一个通过环形槽24
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2与流出腔24相连通的出油孔26，该出油孔26与通油管连通。螺旋槽23与环形槽24
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2通过螺旋冷却销22外壁与安装孔11
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1内壁密封实现相互独立。
42.参照图7，滑块机构7设置有四组，分别为第一滑块组27、第二滑块组28、第三滑块组29和第四滑块组30，第一滑块组27、第二滑块组28、第三滑块组29和第四滑块组30均包括驱动油缸31、一端固定在驱动油缸31的活塞杆上且滑移设置在动模板4上的驱动块32、连接在驱动块32前端且用于成型壳体外壁轮廓的成型块33。四组滑块机构7的结构和工作原理大致相同，不同之处在于四块成型块33顶端的结构，该结构根据电动机壳体外壁具体轮廓进行设计。当需要抽芯时，按顺序依次抽芯，具体抽芯过程通过驱动油缸31运行，驱动油缸31的活塞杆带动驱动块32在动模板4上滑移，最终带动驱动块32前端的成型块33依次与电
动机壳体分离。
43.参照图7，本方案中在第三滑块组29和第四滑块组30上分别设置有一组斜抽杆组36，该斜抽杆组36包括前端可以插接在型腔5内的定型杆37、控制定型杆37插拔型腔5的斜抽油缸38、设置在斜抽油缸38末端的行程开关39，通过定型杆37末端在于斜抽开关的接触，实现判断定型杆37是否拔离型腔5所需的距离。
44.参照图8，定模板1上的定模芯2朝向型腔5的一端设置有定型块34，该定型块34与定模芯2一体设置且用于成型减速机壳体41内部的结构，在定模芯2上设置有多根冷却油路，用于对电动机壳体内部进行冷却，该冷却柱11连通在冷却油路9上。
45.参照图7和图8，定模芯2、冷却柱头10、动模芯3和四组滑块机构7形成用于生产电动机壳体的型腔5，同时在定型块34外壁、成型块33外壁和冷却头13外壁均分布有散热槽35，通过该散热槽35扩大与电动机壳体的接触面筋，进而增强冷却效果。
46.参照图8到图10，定模板1和动模板4在相邻滑块机构7之间均设置有一组真空排气机构15，该真空排气机构15分别包括设置在动模板4上的第一排气块16、设置在定模板1上的第二排气块17。其中其第一排气块16上设置有一块截面呈m型的凸块18，第二排气块17上设置有供凸块18插接匹配的凹槽20，第一排气块16和第二排气块17合拢后形成一个通气槽21。为了增大通气槽21空气的流通路径，在凸块18外壁上还设置有多条按照凸块18轮廓设置的凸条19。第一排气块16与动模芯6上设置的流道连通，第二排气块17与定模芯2上设置的流通连通，在浇筑电动机壳体前，空气真空机可以通过该真空排气机构15将型腔5内的空气进行抽真空。
47.参照图8，顶针机构8设置在动模板4末端，顶针机构8中顶针穿设过动模板4和动模芯6可进入到型腔5内，在动模板4与定模板1打开后，四组滑块机构7一次打开后，通过顶针将电动机壳体与动模芯6相互分离，电动机壳体完成抽芯。上述顶针机构8分布与运行过程、冷却油路9具体分布设计可以采用现有技术中的设计，因而不再加以阐述。
48.本技术实施例二公开一种电动机壳体，采用如实施例一中的生产模具进行加工生产。参照图11，该电动机壳体包括电机壳体40和与电机壳体40一体设置的减速机壳体41，电机壳体40中的腔室通过冷却柱头10插接成型，减速机壳体41中的腔室通过定型块34成型。该电动机壳体采用镁合金进行浇筑而成，使得该电动机壳体具有轻量化的特点，另一方面通过生产模具中的散热槽35，电机壳体40和减速机壳体41的内外壁形成了加强条42，进而确保该电动机壳体就有较高的结构强度。
49.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。