一种大型薄壁机匣蜡模组树工装及组树方法与流程

1.本发明涉及精密铸造技术领域，特别涉及一种大型薄壁机匣蜡模组树工装及组树方法。


背景技术：

2.大型薄壁机匣在蜡模组树浇道过程中尺寸变形是一个困扰精密铸造尺寸精度的关键控制点，由于组树过程涉及粘接浇道和冒口需要局部加热，确保需要粘接的面蜡局部融化，或采用温度较高的粘接蜡进行粘接，会使蜡模局部加热出现变形，整个蜡模组树浇道和浇注系统过程步骤较多，蜡模组树结束后整体蜡模会出现变形、椭圆等尺寸问题。现有技术在蜡模组树过程中仅适用一个摆放工装或不使用工装，使蜡模主体在高度方向整体受力，但圆周尺寸控制和角向尺寸控制非常少，经常会出现圆周尺寸的圆度差，角向尺寸变形。需要在形成铸件后通过矫形焊补的方式保证圆周尺寸和角向尺寸，严重的增加了铸件制造周期和返工返修的成本。


技术实现要素：

3.本发明的主要目的在于提供一种大型薄壁机匣蜡模组树工装及组树方法，通过对机匣蜡模高度方向、圆周方向和角向同时定位，能够对机匣蜡模尺寸有效控制，避免了机匣蜡模在组树过程中的变形问题，缩短了后续铸件的返工返修的周期，同时也降低了成本，且使得机匣蜡模尺寸数据的一致性、稳定性和可信性得到提高，可以有效解决背景技术中的问题。
4.为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种大型薄壁机匣蜡模组树工装，包括旋转底座，所述旋转底座的上端面安装同轴线的底盘，所述底盘上安装同轴线的下圆环构件，所述底盘的上端面通过中轴柱连接同轴线的上圆环构件，所述底盘上端面位于下圆环构件外侧设有若干以底盘中心为圆心的环形阵列分布的角向板，所述角向板侧面固定连接定位板，所述角向板位于定位板的两端安装卡扣板，所述卡扣板与角向板通过锁紧螺栓连接。
5.优选的，所述旋转底座与底盘之间通过旋转盘连接。
6.优选的，所述下圆环构件的外侧壁与机匣蜡模的下法兰内壁贴合，所述上圆环构件的外侧壁与机匣蜡模的上法兰内壁贴合。
7.优选的，所述下圆环构件和上圆环构件外侧壁均设有弹性带，所述弹性带套接在机匣蜡模的上法兰和下法兰的外侧。
8.优选的，所述定位板的数量与机匣蜡模叶片数量一致且一一对应设置。
9.优选的，所述定位板靠近机匣蜡模叶片的侧面上下端与机匣蜡模叶片侧面紧密贴合。
10.优选的，所述卡扣板为u型结构，所述卡扣板的一端与机匣蜡模叶片侧面贴合，另一端通过锁紧螺栓与角向板侧面连接。
11.一种大型薄壁机匣蜡模的组树方法，包括根据机匣图纸制备组树工装，将机匣蜡模放置底盘上，且下圆环构件和上圆环构件与机匣蜡模的下法兰内壁和机匣蜡模的上法兰内壁一致，对机匣蜡模的平面和高度进行定位；将机匣蜡模叶片与定位板贴合，旋转锁紧螺栓，使得卡扣板与机匣蜡模叶片紧贴，对机匣蜡模叶片位置角向定位；在机匣蜡模的上法兰和下法兰的外侧分别套接弹性绳，形成向心力，对机匣蜡模上下圆周定位；最后开始机匣蜡模的浇道和冒口的粘接，在进入下道工序前取出组树后的机匣蜡模。
12.与传统技术相比，本发明产生的有益效果是：本发明通过对机匣蜡模高度方向、圆周方向和角向同时定位，能够对机匣蜡模尺寸有效控制，避免了机匣蜡模在组树过程中的变形问题，缩短了后续铸件的返工返修的周期，同时也降低了成本，且使得机匣蜡模尺寸数据的一致性、稳定性和可信性得到提高。
附图说明
13.图1为本发明的整体结构一个视角立体示意图；
14.图2为本发明的整体结构另一个视角立体示意图；
15.图3为本发明的机匣蜡模组树立体示意图。
16.图中：1、旋转底座；2、底盘；3、旋转盘；4、下圆环构件；5、中轴柱；6、上圆环构件；7、弹性带；8、角向板；9、定位板；10、卡扣板；11、锁紧螺栓；12、机匣蜡模。
具体实施方式
17.为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
18.实施例1
19.如图1-3所示，一种大型薄壁机匣蜡模12组树工装，包括用于支撑整体工装的旋转底座1，所述旋转底座1的上端面安装同轴线的底盘2，为了便于对机匣蜡模12进行组装，把旋转底座1和底盘2通过旋转盘3连接，在组装时对底盘2旋转，从而可以对机匣蜡模12的各个部位进行组成焊接，同时为了提高转动效率，可以把旋转盘3与驱动机构连接，底盘2的上端面与机匣蜡模12的下端面贴合，从而对机匣蜡模12的下端平面定位；
20.所述底盘2上安装同轴线的下圆环构件4，所述底盘2的上端面通过中轴柱5连接同轴线的上圆环构件6，所述下圆环构件4的外侧壁与机匣蜡模12的下法兰内壁贴合，所述上圆环构件6的外侧壁与机匣蜡模12的上法兰内壁贴合，通过上圆环构件6和下圆环构件4对机匣蜡模12的上下法兰内壁进行支撑定位，确定机匣蜡模12的圆度尺寸，所述下圆环构件4和上圆环构件6外侧壁均设有弹性带7，所述弹性带7为软质材料制备，具体可以为橡胶带或松紧带，所述弹性带7套接在机匣蜡模12的上法兰和下法兰的外侧，通过弹性带7捆绑在机匣蜡模12上下法兰的外侧，形成一个向心力，避免机匣蜡模12圆周方向变形，确保机匣蜡模12的上下圆周位于同轴线上；
21.所述底盘2上端面位于下圆环构件4外侧设有若干以底盘2中心为圆心的环形阵列分布的角向板8，所述角向板8侧面固定连接定位板9，所述定位板9用于对机匣蜡模12叶片进行贴合固定，定位板9与机匣蜡模12叶片数量一致，且角度分布也一致，确保了每片机匣蜡模12叶片均能够对应一个定位板9，同时由于机匣蜡模12叶片的侧面位弧形机构，为了使
得机匣蜡模12叶片与定位板9能够紧密贴合，定位板9的侧面设置为与机匣蜡模12叶片弧度一致的结构，所述角向板8位于定位板9的两端安装卡扣板10，所述卡扣板10与角向板8通过锁紧螺栓11连接，所述卡扣板10为u型结构，所述卡扣板10的一端与机匣蜡模12叶片侧面贴合，另一端通过锁紧螺栓11与角向板8侧面连接，利用卡扣板10的u型结构的两端分别卡住机匣蜡模12叶片的一侧和角向板8的一侧，并通过锁紧螺栓11与卡扣板10螺纹连接且锁紧螺栓11的端部与角向板8抵接或定位活动连接，在旋转锁紧螺栓11时移动卡扣板10，从而实现卡扣板10对机匣蜡模12叶片的固定，从而实现对机匣蜡模12叶片的各个角向位置固定，同时为了保护机匣蜡模12叶片，所述的卡扣板10采用塑料或者尼龙材料制备。
22.实施例2
23.一种大型薄壁机匣蜡模12的组树方法，包括根据机匣图纸制备组树工装，将机匣蜡模12放置底盘2上，且下圆环构件4和上圆环构件6与机匣蜡模12的下法兰内壁和机匣蜡模12的上法兰内壁一致，对机匣蜡模12的平面和高度进行定位；将机匣蜡模12叶片与定位板9贴合，旋转锁紧螺栓11，使得卡扣板10与机匣蜡模12叶片紧贴，对机匣蜡模12叶片位置角向定位；在机匣蜡模12的上法兰和下法兰的外侧分别套接弹性绳，形成向心力，对机匣蜡模12上下圆周定位；最后开始机匣蜡模12的浇道和冒口的粘接，在进入下道工序前取出组树后的机匣蜡模12。
24.以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。