一种尾板结构及曲肘合模机构的制作方法

1.本技术涉及压铸机技术领域，特别涉及一种尾板结构及曲肘合模机构。


背景技术：

2.机铰式压铸机中的尾板是机铰式压铸机锁模力产生的关键部件。传统压铸机的机铰一端连接在尾板铰耳上，另一端连接在动模板铰耳上，机铰伸缩运动时的导向杆穿设在尾板上，尾板上伸出有足够长的凸台用于支撑导向杆，这种尾板由于伸出的凸台悬浮，机铰伸缩运动时尾板受力会导致尾板产生变形，甚至发生断裂，而尾板变形则会造成机铰式压铸机在模具不同位置处的锁模力难以均衡；尾板伸出的凸台甚至会高于尾板本体，增加了尾板的铸造难度，也造成了铸造材料的浪费。


技术实现要素：

3.本技术实施例提供一种尾板结构及曲肘合模机构，解决了现有的尾板在机铰伸缩运动时尾板受力会导致尾板产生变形，甚至发生断裂，以及现有的尾板铸造难度高的问题。
4.第一方面，提供了一种尾板结构，包括：
5.尾板基板，所述尾板基板上设有贯穿所述尾板基板的第一安装孔；
6.支撑板，所述支撑板和所述尾板基板通过连接件连接，所述支撑板上设有贯穿所述支撑板的第二安装孔；
7.所述第一安装孔和所述第二安装孔分别用于供机铰导向杆的两端插入并固定，以使机铰导向杆沿机铰的伸缩方向安装在所述尾板基板和所述支撑板之间。
8.根据本技术实施例提供的尾板结构，将尾板基板和支撑板通过连接件连接起来，而且在尾板基板上设置第一安装孔，在支撑板上设置第二安装孔，将机铰导向杆的两端分别插入并固定在第一安装孔和第二安装孔中，这样机铰导向杆的两端分别与尾板基板和支撑板连接，即机铰导向杆、尾板基板和支撑板连接成一体，合模时上下两排机铰有时会受力不均匀，从而会产生竖直方向的压力作用在机铰导向杆上，又因为合模到位时此力达到最大，此时传统尾板凸台结构会承受最大的力矩，凸台根部会产生很大应力，本技术的尾板结构由于机铰导向杆、尾板基板和支撑板连接成一体，尾板基板不再受机绞的压力，也不再有承受集中应力的风险，从而不会产生变形、断裂的现象。本技术的机铰导向杆、尾板基板和支撑板都是分开铸造再进行组合的，因此本技术的尾板结构更容易铸造成型。
9.在一种可能的设计中，所述第一安装孔的轴心线与所述第二安装孔的轴心线位于同一直线上。
10.在一种可能的设计中，所述支撑板沿所述支撑板的延伸方向弯曲，且所述支撑板的弯曲面向远离所述尾板基板的方向凸起。
11.在一种可能的设计中，所述尾板基板包括底板、两个受力梁以及两个连接筋板；
12.所述底板为矩形状，两个所述受力梁和两个所述连接筋板分别安装在所述底板的四条边上，且所述受力梁的两端均连接所述连接筋板；
13.所述第一安装孔贯穿所述底板设置在所述底板上。
14.在一种可能的设计中，所述连接筋板沿所述支撑板的长度方向设置；
15.在所述第一安装孔的轴心线方向上，所述连接筋板靠近所述支撑板一侧的厚度大于所述连接筋板中间位置处的厚度。
16.在一种可能的设计中，所述受力梁和所述连接筋板的连接处形成曲面。
17.在一种可能的设计中，所述受力梁内部具有中空腔。
18.在一种可能的设计中，所述尾板基板、所述连接件以及所述支撑板均为铸件结构；
19.所述尾板基板上设有底脚。
20.在一种可能的设计中，所述尾板基板上设有贯穿所述尾板基板的第一大杠安装孔，所述支撑板上设有贯穿所述支撑板的第二大杠安装孔，所述第一大杠安装孔和所述第二大杠安装孔的轴心线位于同一直线上；
21.所述连接件为半圆柱形板，所述连接件的两端分别连接在所述第一大杠安装孔的孔口边缘和所述第二大杠安装孔的孔口边缘；
22.所述连接件向远离所述底脚的方向凸起。
23.第二方面，提供了一种曲肘合模机构，包括：
24.如上述的尾板结构；
25.大杠，所述大杠一端连接所述尾板基板，另一端用于连接动模板；
26.机铰导向杆，所述机铰导向杆的两端分别安装在所述第一安装孔和所述第二安装孔中；
27.机铰支撑件，所述机铰支撑件连接在所述机铰导向杆上；
28.驱动件，所述驱动件穿设在所述尾板基板上，且与所述机铰支撑件连接，用于驱动所述机铰支撑件在所述机铰导向杆上沿合模方向往复运动；
29.机铰，所述机铰分别与所述尾板基板、所述动模板和所述机铰支撑件铰接，当所述机铰支撑件在所述机铰导向杆上沿合模方向往复运动时，所述机铰伸缩运动，从而带动所述动模板沿合模方向相对于所述尾板基板在所述大杠上往复运动。
30.本实用新型实现的有益效果是：在尾板基板上连接支撑板来代替传统尾板上设置的凸台，将机铰导向杆的两端分别连接固定在尾板基板和支撑板上，这样当机铰伸缩合模时机绞导向杆承受的应力会同时传递到尾板基板和支撑板上，从而减轻了机铰伸缩运动进行合模时尾板基板上的应力，降低了合模到位时尾板受力导致变形、断裂的风险，同时由于机铰导向杆、尾板基板和支撑板都是分开铸造再进行组合的，因此本技术的尾板结构更容易铸造成型；此外，尾板基板采用分体式结构，机铰运动时两个受力梁会受到机铰的拉力而分离，但两个受力梁之间连接的连接筋板又会向两个受力梁施加反向的拉力，而且连接筋板的结构设计更加符合力学性能，这样就使得整个尾板基板结构稳定，受力均衡；受力梁和连接筋板的连接处形成曲面，可以在机铰运动时受力梁和连接筋板上的应力分散均匀，有效的避免应力集中的风险，保证尾板基板有更优的使用性能和寿命。
附图说明
31.图1是本技术实施例提供的尾板结构的结构示意图。
32.图2是本技术实施例提供的尾板结构的侧视图。
33.图3是本技术实施例提供的尾板基板的结构示意图。
34.图4是图3的正视图。
35.图5是图3中受力梁在a
‑
a方向的剖视图。
36.图6是图3中受力梁在b
‑
b方向的剖视图。
37.图7是本技术实施例提供的曲肘合模机构的结构示意图。
38.附图标记：10、尾板基板；11、第一安装孔；101、底板；102、受力梁；103、连接筋板；104、曲面；105、中空腔；12、第一大杠安装孔；
39.20、支撑板；21、第二安装孔；22、第二大杠安装孔；
40.30、连接件；
41.40、底脚；
42.50、机铰导向杆；
43.60、大杠；
44.70、动模板；
45.80、机铰；
46.90、机铰支撑件。
具体实施方式
47.下面详细描述本技术的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
48.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
49.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
50.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“侧”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于安装的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
51.还需说明的是，本技术实施例中以同一附图标记表示同一组成部分或同一零部件，对于本技术实施例中相同的零部件，图中可能仅以其中一个零件或部件为例标注了附图标记，应理解的是，对于其他相同的零件或部件，附图标记同样适用。
52.本技术实施例提供一种尾板结构及曲肘合模机构，解决了现有的尾板在机铰伸缩运动时尾板受力会导致尾板产生变形，甚至发生断裂，以及现有的尾板铸造难度高的问题。
53.如图1所示，本技术实施例提供的尾板结构包括尾板基板10、支撑板20，尾板基板
10上设有贯穿尾板基板10的第一安装孔11；支撑板20和尾板基板10通过连接件30连接，支撑板20上设有贯穿支撑板20的第二安装孔21；第一安装孔11和第二安装孔21分别用于供机铰导向杆50的两端插入并固定，以使机铰导向杆50沿机铰的伸缩方向安装在尾板基板10和支撑板20之间。
54.根据本技术实施例提供的尾板结构，将尾板基板10和支撑板20通过连接件30连接起来，而且在尾板基板10上设置第一安装孔11，在支撑板20上设置第二安装孔21，将机铰导向杆50的两端分别插入并固定在第一安装孔11和第二安装孔21中，这样机铰导向杆50的两端分别与尾板基板10和支撑板20连接，即机铰导向杆50、尾板基板10和支撑板20连接成一体，合模时上下两排机铰受力概率会不均匀，从而会产生竖直方向的压力作用在机铰导向杆上，又因为合模到位时此力达到最大，此时传统尾板凸台结构会承受最大的力矩，凸台根部会产生很大应力，而本技术的尾板结构中由于机铰导向杆50、尾板基板10和支撑板20连接成一体，因此尾板基板10不会承受力矩，不再有承受集中应力的风险，从而不会产生变形、断裂的现象，支撑板20由大杠支撑，使得机铰导向杆50位置稳定，因而机铰的结构和受力也上下对称，均衡稳定。本技术的机铰导向杆50、尾板基板10和支撑板20都是分开铸造再进行组合的，因此本技术的尾板结构更容易铸造成型。
55.如图1
‑
2所示，第一安装孔11的轴心线与第二安装孔21的轴心线位于同一直线上。通过以上设置，机铰导向杆50的两端插入并固定在第一安装孔11和第二安装孔21中之后，机铰导向杆50在尾板基板10和支撑板20之间的安装方向为平行于机铰的伸缩方向，而且机铰导向杆50的安装方式更加简单。
56.如图1
‑
2所示，支撑板20沿支撑板20的延伸方向弯曲，且支撑板20的弯曲面向远离尾板基板10的方向凸起。
57.通过以上设置，一方面合理利用机铰运动空间，另一方面，支撑板20有一定柔性，可以有效的避免机铰伸缩时相关装配零件比如大杠受到异常刚性冲击造成磨损和损坏。
58.图1中所示的坐标轴的z轴方向即为支撑板20的延伸方向，坐标轴中的x轴方向即为机铰伸缩方向。
59.如图3
‑
4所示，尾板基板10包括底板101、两个受力梁102以及两个连接筋板103；底板101为矩形状，两个受力梁102和两个连接筋板103分别安装在底板101的四条边上，且受力梁102的两端均连接连接筋板103；第一安装孔11贯穿底板101设置在底板101上。
60.通过以上设置，将尾板基板10设计成分体受力结构，两个受力梁102会与机铰连接，当机铰进行锁模时，两个受力梁102会受到机铰施加的压力，受力梁102受压力的同时会受到使之远离尾板基板10对称中心的分力，从而两个受力梁102又会对两个受力梁102之间连接的连接筋板103产生拉力，而连接筋板103会同时产生反作用力将两个受力梁102向靠近尾板基板10对称中心的方向拉，因此受力梁102不会因为机铰锁模时施加的压力就发生变形断裂。
61.如图3所示，连接筋板103沿支撑板20的长度方向设置；在第一安装孔11的轴心线方向上，连接筋板103靠近支撑板20一侧的厚度大于连接筋板103中间位置处的厚度。
62.通过以上设置，连接筋板103的结构设计更符合力学性能，可以更好的承受受力梁102施加的拉力，而且连接筋板103的结构可以减少尾板基板10的制造材料，优化尾板的铸造条件。
63.如图4所示，受力梁102和连接筋板103的连接处形成曲面104。
64.通过以上设置，受力梁102和连接筋板103受到的应力分散比较均匀，不会在受力梁102和连接筋板103的连接处出现应力集中的风险，增强了受力梁102和连接筋板103的连接处的抗拉应力水平，使得受力梁102和连接筋板103不易被拉断裂，保证尾板基板10有更优的使用性能和寿命。
65.如图5
‑
6所示，受力梁102内部具有中空腔105。
66.通过以上设置，可以减轻受力梁102的重量，从而减轻尾板基板10的重量，这样在不影响尾板基板10的刚性的基础上能够减少受力梁102的制造材料。受力梁102采用中空的设计也能保证铸件的良好铸造性能。
67.如图1所示，尾板基板10上设有底脚40。
68.通过以上设置，可以使尾板基板10与压铸机机架有足够的接触面。
69.如图1所示，尾板基板10上设有贯穿尾板基板10的第一大杠安装孔12，支撑板20上设有贯穿支撑板20的第二大杠安装孔22，第一大杠安装孔12和第二大杠安装孔22的轴心线位于同一直线上；连接件30为半圆柱形板，连接件30的两端分别连接在第一大杠安装孔12的孔口边缘和第二大杠安装孔22的孔口边缘；连接件30向远离底脚40的方向凸起。
70.通过以上设置，当本技术实施例的尾板结构在实际应用时，大杠60会从第一大杠安装孔12和第二大杠安装孔22中穿过，而连接件30刚好就位于大杠60的正上方，可以保护大杠60免受异物砸伤或落尘等污染，半圆柱形板作为连接件30具备一定的连接强度，连接固定支撑件20使之与尾板基板10形成整体，同时半圆柱形板也方便装配和拆卸。
71.如图7所示为本技术实施例提供的曲肘合模机构的结构示意图。也就是尾板结构在实际应用时的装配图。
72.如图7所示，本技术实施例提供的曲肘合模机构包括如上述的尾板结构、大杠60、机绞铰导向杆50、机铰支撑件90、驱动件以及机铰80，大杠60一端连接尾板基板10，另一端用于连接动模板70；机铰导向杆50的两端分别安装在第一安装孔11和第二安装孔21中；机铰支撑件90连接在机铰导向杆50上；驱动件穿设在尾板基板10上，且与机铰支撑件90连接，用于驱动机铰支撑件90在机铰导向杆50上沿合模方向往复运动；机铰80分别与尾板基板10、动模板70和机铰支撑件90铰接，当机铰支撑件90在机铰导向杆50上沿合模方向往复运动时，机铰80伸缩运动，从而带动动模板70沿合模方向相对于尾板基板10在大杠60上往复运动。
73.本技术实施例提供的曲肘合模机构中，大杠60穿过第一大杠安装孔12和第二大杠安装孔22，并与动模板70连接，机铰80的两端分别铰接尾板基板10和动模板70，动模板70通过机铰80沿合模方向相对于尾板基板10可在大杠60上往复运动，机铰导向杆50两端分别插入并固定在第一安装孔11和第二安装孔21中，机铰导向杆50上连接有机铰支撑件90，尾板基板10上安装有驱动件，驱动件与机铰支撑件90连接，驱动该机铰支撑件90在机铰导向杆50上沿合模方向往复运动，该机铰支撑件90与机铰80铰接，可以在机铰支撑件90进行往复运动时带动机铰80伸缩，从而带动动模板70沿合模方向相对于尾板基板10在大杠60上往复运动，实现开、合模的目的。
74.本技术实施例提供的曲肘合模机构采用上述的尾板结构可以有效的解决机铰伸缩运动时尾板基板受力导致尾板基板产生变形，甚至发生断裂，以及尾板结构铸造难度高
的问题。
75.图7中坐标轴的x轴方向即为合模方向。
76.以上所述，仅为本技术的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本技术揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本技术的保护范围之内。因此，本技术的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。