一种新型金属压铸成型模具的制作方法

1.本实用新型涉及成型模具技术领域，具体为一种新型金属压铸成型模具。


背景技术：

2.压铸模具是铸造金属零部件的一种工具，一种在专用的压铸模锻机上完成压铸工艺的工具；现有的一些压铸模具在对金属进行压铸成型时，模具中的定模和动模合模不够稳定，从而容易导致成型金属的表面出现毛边，从而影响金属的成型效果，因此需要提出一种新型金属压铸成型模具来解决上述所出现的问题。


技术实现要素：

3.(一)解决的技术问题
4.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种新型金属压铸成型模具，具备提高定模和动模合模之间的稳定性，减小金属成型产生毛边的情况等优点，解决了金属在进行压铸成型时，模具中的定模和动模合模不够稳定，从而容易导致成型金属的表面出现毛边，从而影响金属的成型效果的问题。
5.(二)技术方案
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型金属压铸成型模具，包括底板和顶板，所述底板的顶部固定连接有两个固定板，两个固定板的顶部固定连接有动模，所述顶板的底部固定连接有定模，所述底板的顶部设置有推板，所述推板的顶部固定连接有顶针，所述动模的左右两侧均固定连接有l型固定板，所述动模的内部转动连接有双向丝杆，左侧所述l 型固定板的左侧固定安装有伺服电机，所述l型固定板与动模之间设置有u 型卡板，所述动模和定模的左右两侧均开设有卡槽。
7.优选的，所述动模的左右两侧均固定连接有导向杆，所述u型卡板的内部开设有左右贯穿的导向孔，所述u型卡板的内部开设有左右贯穿的螺纹孔。
8.优选的，所述导向杆与导向孔的内部活动插接，所述双向丝杆与螺纹孔的内部螺纹连接。
9.优选的，所述动模的顶部开设有圆槽，所述定模的底部固定连接有导柱，所述导柱的底部固定连接有第一橡胶块，所述圆槽的内底壁固定连接有第二橡胶块，所述导柱与圆槽的内部活动插接，所述第一橡胶块的底部与第二橡胶块的顶部搭接。
10.优选的，所述双向丝杆的左右两端分别与两个l型固定板相对的一侧转动连接，所述伺服电机的输出端与双向丝杆的左端固定连接。
11.优选的，所述动模的顶部与定模的底部搭接，所述推板位于动模的正下方，所述推板位于两个固定板之间，所述u型卡板靠近动模的一侧与卡槽的内部相互适配。
12.与现有技术相比，本实用新型提供了一种新型金属压铸成型模具，具备以下有益效果：
13.1、该新型金属压铸成型模具，通过l型固定板、双向丝杆、伺服电机、 u型卡板、卡
槽、导向杆、导向孔和螺纹孔之间的相互配合，从而可以通过伺服电机带动双向丝杆转动，且在导向杆和导向孔的作用下，可以对u型卡板进行限位，从而可以通过双向丝杆转动来带动两个u型卡板向中间进行移动，并使得u型卡板与卡槽的内部插接，进而可以将定模和动模进行固定，操作简便，且提高固定效果。
14.2、该新型金属压铸成型模具，通过圆槽、导柱、第一橡胶块和第二橡胶块之间的相互配合，使得定模和动模合模时，位置不易出现偏差，且在第一橡胶块和第二橡胶块的作用下，可以减小定模和动模合模时产生的冲击力度，且可以减小对导柱造成的磨损情况，提高了该装置的使用寿命。
附图说明
15.图1为本实用新型正面结构剖视图；
16.图2为本实用新型侧面结构示意图；
17.图3为本实用新型u型卡板结构剖视图；
18.图4为本实用新型定模和动模结构剖视图。
19.其中：1、底板；2、顶板；3、固定板；4、动模；5、定模；6、推板；7、顶针；8、l型固定板；9、双向丝杆；10、伺服电机；11、u型卡板；12、卡槽；13、导向杆；14、导向孔；15、螺纹孔；16、圆槽；17、导柱；18、第一橡胶块；19、第二橡胶块。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.请参阅图1
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4，一种新型金属压铸成型模具，包括底板1和顶板2，底板 1的顶部固定连接有两个固定板3，两个固定板3的顶部固定连接有动模4，顶板2的底部固定连接有定模5，底板1的顶部设置有推板6，推板6的顶部固定连接有顶针7，顶针7的数量为多个，在推板6和顶针7的作用下，可以将成型的金属产品从动模4上推出，动模4的左右两侧均固定连接有l型固定板8，动模4的内部转动连接有双向丝杆9，双向丝杆9左右两端的螺纹相反，双向丝杆9的左右两端分别位于动模4的左右两侧，左侧l型固定板8 的左侧固定安装有伺服电机10，双向丝杆9的左右两端分别与两个l型固定板8相对的一侧转动连接，伺服电机10的输出端与双向丝杆9的左端固定连接，通过伺服电机10工作，可以带动双向丝杆9进行顺时针或逆时针转动， l型固定板8与动模4之间设置有u型卡板11，动模4和定模5的左右两侧均开设有卡槽12，动模4的顶部与定模5的底部搭接，推板6位于动模4的正下方，推板6位于两个固定板3之间，u型卡板11靠近动模4的一侧与卡槽12的内部相互适配，动模4的左右两侧均固定连接有导向杆13，导向杆 13位于双向丝杆9的正后侧，u型卡板11的内部开设有左右贯穿的导向孔14， u型卡板11的内部开设有左右贯穿的螺纹孔15，导向杆13与导向孔14的内部活动插接，双向丝杆9与螺纹孔15的内部螺纹连接，通过双向丝杆9、导向杆13、导向孔14和螺纹孔15之间的相互配合，从而可以对u型卡板11进行限位，使得u型卡板11只能进行左右移动，当伺服电机10工作带动双向丝杆9顺时针转动时，便可以带动两个u型卡板11在
双向丝杆9上进行移动，且使得两个u型卡板11均向中间进行移动，从而使得u型卡板11靠近动模4 的一侧与卡槽12的内部插接，进而可以将动模4与定模5进行固定，动模4 的顶部开设有圆槽16，定模5的底部固定连接有导柱17，圆槽16和导柱17 的数量均为八个，导柱17的底部固定连接有第一橡胶块18，圆槽16的内底壁固定连接有第二橡胶块19，导柱17与圆槽16的内部活动插接，第一橡胶块18的底部与第二橡胶块19的顶部搭接，在第一橡胶块18和第二橡胶块19 的作用下，可以减小定模5与动模4合模时产生的冲击力度，且可以减小对导柱17产生的磨损情况，进而可以提高该装置的使用寿命。
22.在使用时，定模5与动模4进行合模时，使得导柱17在圆槽16的内部移动，当定模5的底部与动模4的顶部搭接时，第一橡胶块18与第二橡胶块 19搭接，且需要将定模5与动模4进行固定，可以通过伺服电机10工作，带动双向丝杆9进行顺时针转动，因导向杆13与导向孔14活动插接，从而使得双向丝杆9可以带动两个u型卡板11一同进行移动，但左右两侧的u型卡板11移动方向相反，左侧的u型卡板11向右进行移动，右侧的u型卡板11 向左进行移动，从而使得两个u型卡板11分别与左侧两侧的卡槽12的内部插接，且同一个u型卡板11与动模4和定模5同一侧的卡槽12的内部插接，进而可以将动模4和定模5进行固定，提高了合模的稳定性。
23.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。