气缸体铸件组芯立浇工艺的组芯夹具及组芯夹具使用方法与流程

1.本技术属于气缸体铸造技术领域，特别涉及一种气缸体铸件组芯立浇工艺的组芯夹具及组芯夹具使用方法。


背景技术：

2.现有的方案中，气缸体铸件都是由多个砂芯成型。砂芯需要组合在一起，需要有组芯夹具。因砂芯生产过程中的误差(砂芯工装制造中的误差、制芯过程中的误差等)，砂芯组合在一起，会产生累积误差。现有的组芯夹具方案，是在夹具上设计定位点，砂芯以定位点为依据进行组芯。砂芯距定位点远的位置(或不直接接触定位点)，其定位精度较差，会产生累积误差。特别是在砂芯进行涂料以后，由于涂料层厚度的偏差，会造成砂芯定位的误差更不可控。
3.因此，希望有一种技术方案来克服或至少减轻现有技术的至少一个上述缺陷。


技术实现要素：

4.本技术的目的是提供了一种气缸体铸件组芯立浇工艺的组芯夹具，以解决上述至少一方面的问题。
5.在本技术的第一方面，提供了一种气缸体铸件组芯立浇工艺的组芯夹具，用于供气缸体组件组芯使用，所述气缸体组芯组件包括曲轴箱芯组以及边芯组；所述气缸体铸件组芯立浇工艺的组芯夹具包括：
6.底板；
7.边芯组芯支撑件，所述边芯组芯支撑件设置在所述底板上；
8.边芯定位组件，所述边芯定位组件设置在所述边芯组芯支撑件上，且能够在所述边芯组芯支撑件上运动，从而使所述边芯定位组件具有边芯组装定位位置；
9.曲轴箱芯组支撑件，所述曲轴箱芯组支撑件设置在所述底板上；
10.曲轴箱芯组定位组件，所述曲轴箱芯组定位组件设置在所述曲轴箱芯组支撑件上，且能够在所述边芯组芯支撑件上运动，从而使所述边芯定位组件具有曲轴箱组装定位位置；其中，
11.所述曲轴箱芯组定位组件用于在位于曲轴箱组装定位位置时为设置在所述曲轴箱芯组定位组件上的曲轴箱芯组进行定位；
12.所述边芯定位组件用于在位于边芯组装定位位置时为设置在所述边芯定位组件上的边芯组进行定位。
13.可选地，所述边芯组包括至少一个边芯单体；
14.所述边芯组芯支撑件包括边芯组支撑单件，所述边芯组支撑单件的数量与边芯单体的数量相同；
15.所述边芯定位组件包括边芯定位小车，所述边芯定位小车的数量与所述边芯组支撑单件的数量相同，一个边芯定位小车设置在一个边芯组支撑单件上，每个边芯定位小车
上设置有边芯定位块；
16.每个边芯定位小车能够在其所设置的边芯组支撑单件上运动，从而具有边芯定位位置，各个所述边芯定位小车均在所述边芯定位位置时，所述边芯定位组件位于边芯组装定位位置；其中，
17.一个所述边芯定位小车上的所述边芯定位块用于供一个所述边芯单体插入。
18.可选地，所述曲轴箱芯组包括至少一个曲轴箱芯单体；
19.所述曲轴箱芯组支撑件包括曲轴箱芯组支撑单件，所述曲轴箱芯组支撑单件的数量与所述曲轴箱芯单体的数量相同；
20.所述曲轴箱芯组定位组件包括曲轴箱定位小车，所述曲轴箱定位小车的数量与所述曲轴箱芯组支撑单件的数量相同，一个曲轴箱定位小车设置在一个曲轴箱芯组支撑单件上，每个所述曲轴箱定位小车上设置有曲轴箱定位块；
21.每个曲轴箱定位小车能够在其所设置的曲轴箱芯组支撑单件上运动，从而具有曲轴箱定位位置，各个所述曲轴箱定位小车均在所述曲轴箱定位位置时，所述曲轴箱芯组定位组件位于曲轴箱组装定位位置；其中，
22.一个所述曲轴箱定位小车的曲轴箱定位块用于供一个所述曲轴箱芯单体插入。
23.可选地，所述底板上设置有底板定位块；
24.在位于曲轴箱组装定位位置和/或在位于边芯组装定位位置时，至少一个边芯定位小车和/或至少一个曲轴箱定位小车与所述底板定位块接触。
25.可选地，所述气缸体铸件组芯立浇工艺的组芯夹具进一步包括：
26.检测指针组，所述检测指针组设置在曲轴箱芯组支撑件侧面，所述检测指针组用于在曲轴箱芯组定位组件位于曲轴箱组装定位位置且边芯定位组件位于边芯组装定位位置时，判断所述曲轴箱芯组定位组件与所述边芯定位组件之间的相对位置关系是否符合。
27.可选地，所述底板定位块位于所述底板的中部；
28.所述边芯定位小车的数量为两个，两个边芯定位小车相对设置，其中一个位于所述底板定位块的第一侧，另一个位于所述底板定位块的第二侧；
29.所述曲轴箱定位小车的数量为六个，每三个曲轴箱定位小车组成一个曲轴箱定位小车组，两个曲轴箱定位小车组相互对置，其中一个曲轴箱定位小车组位于所述底板定位块的第三侧，另一个曲轴箱定位小车组位于所述底板定位块的第四侧。
30.可选地，所述气缸体铸件组芯立浇工艺的组芯夹具进一步包括微调垫片，所述微调垫片以可拆卸方式安装在一个或者多个所述曲轴箱定位小车的侧面。
31.本技术还提供了一种组芯夹具使用方法，用于通过如上所述的气缸体铸件组芯立浇工艺的组芯夹具进行气缸体铸件组芯使用，所述组芯夹具使用方法包括：
32.将每个曲轴箱芯单体分别安装在对应的曲轴箱定位小车上并驱动各个所述曲轴箱定位小车至曲轴箱定位位置；
33.组装各个曲轴箱芯单体，从而形成曲轴箱芯组；
34.将水套或顶盖安装至所述曲轴箱芯组上，从而获取具有带盖芯组；
35.吊走所述带盖芯组；
36.将吊走的所述带盖芯组进行涂料及烘干，从而获取涂料后带盖芯组；
37.将每个边芯单体分别安装在对应的边芯定位小车上并驱动各个边芯定位小车至
边芯定位位置；
38.将所述边芯单体与所述涂料后带盖芯组进行组装，从而形成气缸体铸件。
39.可选地，在所述将边芯组中的每个边芯单体分别安装在对应的边芯定位小车上并驱动各个边芯定位小车至边芯定位位置之后，在所述将所述边芯单体与所述涂料后带盖芯组进行组装，从而形成气缸体铸件之前，所述组芯夹具使用方法进一步包括：
40.通过检测指针进行位置检测，确定所述曲轴箱芯组定位组件与所述边芯定位组件之间的相对位置关系是否符合要求。
41.可选地，一个所述曲轴箱芯单体对应一个曲轴箱定位小车；
42.每个所述曲轴箱芯单体上设置有与所述曲轴箱定位小车上的曲轴箱定位块对应的定位凹入部，在所述曲轴箱芯单体分别安装在对应的曲轴箱定位小车上时，所述曲轴箱定位块适于插入对应的所述定位凹入部；
43.一个所述边芯单体对应一个边芯定位小车；
44.每个边芯单体上设置有与所述边芯定位小车上的边芯定位块对应的边芯定位凹入部，在所述边芯单体分别安装在对应的边芯定位小车时，所述边芯定位块适于插入对应的所述边芯定位凹入部。
45.本技术至少存在以下有益技术效果：
46.本技术的气缸体铸件组芯立浇工艺的组芯夹具通过设置曲轴箱组装定位位置以及边芯组装定位位置，从而通过限定具体位置的方式对曲轴箱芯组以及边芯组进行定位，方便曲轴箱芯组中各个曲轴箱芯单体的安装以及曲轴箱芯组与边芯组的组装，可以消除砂芯及涂料的误差。
附图说明
47.图1是本技术一个实施方式提供的气缸体铸件组芯立浇工艺的组芯夹具的结构示意图。
48.图2是图1所示的气缸体铸件组芯立浇工艺的组芯夹具的另一结构示意图。
49.图3是气缸体组芯组件设置在气缸体铸件组芯立浇工艺的组芯夹具的结构示意图。
50.图4是组芯夹具中的检测指针部分的结构示意图。
51.图5是气缸体铸件组芯立浇工艺的组芯夹具的另一结构示意图。
52.附图标记：
53.1、底板；2、边芯单体；3、边芯组支撑单件；4、边芯定位小车；5、边芯定位块；6、曲轴箱芯单体；7、曲轴箱芯组支撑单件；8、曲轴箱定位小车；9、曲轴箱定位块；10、底板定位块；41、边芯定位本体；42、边芯支撑板；43、边芯定位凹槽；44、检测指针；45、液压缸；46、轨道。
具体实施方式
54.为使本技术实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用
于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。下面结合附图对本技术的实施例进行详细说明。
55.需要说明的是，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
56.图1是本技术一个实施方式提供的气缸体铸件组芯立浇工艺的组芯夹具的结构示意图。图2是图1所示的气缸体铸件组芯立浇工艺的组芯夹具的另一结构示意图。图3是气缸体组芯组件设置在气缸体铸件组芯立浇工艺的组芯夹具上的结构示意图。
57.如图1至图3所示的气缸体铸件组芯立浇工艺的组芯夹具，用于供气缸体组件组芯使用，所述气缸体组芯组件包括曲轴箱芯组以及边芯组；气缸体铸件组芯立浇工艺的组芯夹具包括底板1、边芯组芯支撑件、边芯定位组件、曲轴箱芯组支撑件以及曲轴箱芯组定位组件，其中，边芯组芯支撑件设置在底板上；边芯定位组件设置在边芯组芯支撑件上，且能够在所述边芯组芯支撑件上运动，从而使所述边芯定位组件具有边芯组装定位位置；曲轴箱芯组支撑件设置在底板上；曲轴箱芯组定位组件设置在曲轴箱芯组支撑件上，且能够在边芯组芯支撑件上运动，从而使边芯定位组件具有曲轴箱组装定位位置；曲轴箱芯组定位组件用于在位于曲轴箱组装定位位置时为设置在所述曲轴箱芯组定位组件上的曲轴箱芯组进行定位；边芯定位组件用于在位于边芯组装定位位置时为设置在边芯定位组件上的边芯组进行定位。
58.本技术的气缸体铸件组芯立浇工艺的组芯夹具通过设置曲轴箱组装定位位置以及边芯组装定位位置，从而通过限定具体位置的方式对曲轴箱芯组以及边芯组进行定位，方便曲轴箱芯组中各个曲轴箱芯单体的安装以及曲轴箱芯组与边芯组的组装，可以消除砂芯及涂料的误差。
59.在本实施例中，边芯组包括至少一个边芯单体2；边芯组芯支撑件包括边芯组支撑单件3，边芯组支撑单件3的数量与边芯单体2的数量相同；边芯定位组件包括边芯定位小车4，边芯定位小车4的数量与边芯组支撑单件的数量相同，一个边芯定位小车设置在一个边芯组支撑单件3上，每个边芯定位小车4上设置有边芯定位块5；
60.每个边芯定位小车4能够在其所设置的边芯组支撑单件3上运动，从而具有边芯定位位置，各个所述边芯定位小车均在所述边芯定位位置时，所述边芯定位组件位于边芯组装定位位置；其中，
61.一个边芯定位小车4上的边芯定位块5用于供一个边芯单体2插入。
62.采用这种结构，在实际使用时，边芯单体插入边芯定位块即可定位该边芯单体的位置，而将各个边芯单体分别插入到对应的边芯定位块上，即可定位各个边芯单体的相对位置，从而实现精准定位。
63.在本实施例中，曲轴箱芯组包括至少一个曲轴箱芯单体6；
64.曲轴箱芯组支撑件包括曲轴箱芯组支撑单件7，曲轴箱芯组支撑单件7的数量与曲轴箱芯单体6的数量相同；
65.曲轴箱芯组定位组件包括曲轴箱定位小车8，曲轴箱定位小车8的数量与曲轴箱芯组支撑单件的数量相同，一个曲轴箱定位小车设置在一个曲轴箱芯组支撑单件7上，每个曲轴箱定位小车8上设置有曲轴箱定位块9；
66.每个曲轴箱定位小车8能够在其所设置的曲轴箱芯组支撑单件7上运动，从而具有曲轴箱定位位置，各个曲轴箱定位小车8均在曲轴箱定位位置时，曲轴箱芯组定位组件位于曲轴箱组装定位位置；其中，
67.一个曲轴箱定位小车的曲轴箱定位块9用于供一个曲轴箱芯单体6插入。
68.采用这种结构，在实际使用时，曲轴箱芯单体插入曲轴箱定位块即可定位该曲轴箱芯单体的位置，而将各个曲轴箱芯单体分别插入到对应的曲轴箱定位块上，即可定位各个曲轴箱芯单体的相对位置，从而实现精准定位。
69.在本实施例中，底板1上设置有底板定位块10；
70.在位于曲轴箱组装定位位置和/或在位于边芯组装定位位置时，至少一个边芯定位小车4和/或至少一个曲轴箱定位小车8与底板定位块10接触。
71.采用这种结构，通过底板定位块，可以定位边芯定位小车的位于边芯组装定位位置和/或曲轴箱定位小车的曲轴箱组装定位位置，这样，在同时定位了上述的各个曲轴箱芯单体的位置、边芯单体的位置以及边芯组装定位位置和/或曲轴箱定位小车的曲轴箱组装定位位置的位置，从而实现了在组装时，各个曲轴箱芯组以及边芯组的相对位置。
72.参见图1至图3，在本实施例中，底板定位块10位于底板1的中部；
73.参见图1至图3，边芯定位小车4的数量为两个，两个边芯定位小车4相对设置，其中一个位于所述底板定位块的第一侧，另一个位于所述底板定位块的第二侧；在本实施例中，边芯定位小车4包括边芯定位本体41以及边芯支撑板42，边芯定位本体41设置在边芯组支撑单件3上，边芯支撑板42设置在边芯定位本体41上，在实际使用时，边芯单体插入边芯定位块上，边芯单体的侧壁会与边芯支撑板42接触，边芯支撑板42给与边芯单体一个支撑并且用于定位边芯单体的侧壁。
74.参见图1只图3，两个边芯定位本体41相对设置，其中一个称为第一边芯定位本体(图2中左侧的边芯定位本体)，一个称为第二边芯定位本体(图2右侧的边芯定位本体)，在本实施例中，第一边芯定位本体的朝向第二边芯定位本体的一侧设置有边芯定位凹槽43，第二边芯定位本体的朝向第一边芯定位本体的一侧设置有边芯定位凹槽43。
75.在本实施例中，气缸体铸件组芯立浇工艺的组芯夹具进一步包括：检测指针组，检测指针组设置在曲轴箱芯组支撑件侧面，具体而言，在本实施例中，检测指针组包括多个检测指针44，参见图1，各个检测指针设置在接近边芯定位凹槽的位置。
76.在本实施例中，上述的边芯定位凹槽43的数量为4个，检测指针44的数量为四个。
77.在本实施例中，当曲轴箱芯组定位组件位于曲轴箱组装定位位置且边芯定位组件位于边芯组装定位位置时，每个检测指针44通过检测其对应的(即举例该检测指针最近的)边芯定位凹槽43与改检测指针的距离，即可确定曲轴箱芯组定位组件与所述边芯定位组件之间的相对位置关系，从而确定曲轴箱芯组定位组件与边芯定位组件之间的相对位置关系是否符合要求。
78.参见图4，在本实施例中，检测指针44在组芯前，检测指针处于直立状态。
79.当组芯时，曲轴箱砂芯靠中间定位位置(底板定位块10)后，检测指针44旋转90度(图5中检测指针所在位置)，插入到砂芯之间(砂芯上有相应的定位凹槽)。
80.通过检测指针侧面用于检测砂芯定位的准确性(沿砂芯组芯方向)，保证曲轴箱芯组定位与边芯之间的相对位置关系。
81.参见图1只图3，在本实施例中，曲轴箱定位小车8的数量为六个，每三个曲轴箱定位小车8组成一个曲轴箱定位小车组，两个曲轴箱定位小车组相互对置，其中一个曲轴箱定位小车组位于底板定位块的第三侧，另一个曲轴箱定位小车组位于底板定位块的第四侧。
82.参见图1，在本实施例中，将六个曲轴箱定位小车按照图1所示的自下而上的顺序分别称为第一曲轴箱定位小车、第二曲轴箱定位小车、第三曲轴箱定位小车、第四曲轴箱定位小车、第五曲轴箱定位小车以及第六曲轴箱定位小车，其中，第三曲轴箱定位小车以及第四曲轴箱定位小车离底板定位块最近，且第三曲轴箱定位小车与第四曲轴箱定位小车相对底板定位块对称设置，第二曲轴箱定位小车与第五曲轴箱定位小车相对底板定位块对称设置，第一曲轴箱定位小车与第六曲轴箱定位小车相对底板定位块对称设置。
83.在本实施例中，曲轴箱芯组支撑单件包括液压缸45以及轨道46，可以理解的是，在其他实施例中，曲轴箱芯组支撑单件还可以是其他运动机构，例如，电动缸等。
84.在本实施例中，液压缸包括缸体以及能够相对缸体伸缩的伸缩杆，曲轴箱定位小车设置在伸缩杆以及轨道上，通过伸缩杆能够带动曲轴箱定位小车在轨道上。
85.可以理解的是，在其他实施例中，也可以不包括轨道，直接通过伸缩杆支撑曲轴箱定位小车。
86.在本身实施例中，各个曲轴箱芯组支撑单件可以共用一个或者两个轨道46，也可以每个曲轴箱芯组支撑单件设置有一个或两个轨道。
87.参见图1至图3，在本实施例中，边芯组芯支撑件包括液压缸45以及轨道，可以理解的是，在其他实施例中，边芯组芯支撑件还可以是其他运动机构，例如，电动缸等。
88.在本实施例中，第三曲轴箱定位小车运动至曲轴箱定位位置时与底板定位块10接触，第四曲轴箱定位小车运动至曲轴箱定位位置时与底板定位块10接触。
89.在本实施例中，在曲轴箱组装定位位置时，第一曲轴箱定位小车与第二曲轴箱定位小车接触，第二曲轴箱定位小车与第三曲轴箱定位小车接触，第三曲轴箱定位小车与底板定位块10接触，第四曲轴箱定位小车与底板定位块10接触，第五曲轴箱定位小车与第四曲轴箱定位小车接触，第六曲轴箱定位小车与第五曲轴箱定位小车接触。
90.在一个实施例中，本技术的气缸体铸件组芯立浇工艺的组芯夹具进一步包括微调片，微调片可以以可拆卸方式设置在任何一个曲轴箱定位小车的侧面，微调片具有一定的厚度，通过这个厚度，可以微调各个相邻的曲轴箱定位小车之间的距离，举例来说，第一曲轴箱定位小车本身应当与第二曲轴箱定位小车接触，但是由于某些原因，导致需要第一曲轴箱定位小车与第二曲轴箱定位小车之间具有1毫米的空隙，此时，通过设置一毫米的微调片，可以使第一曲轴箱定位小车与第二曲周哦想定位小车之间具有1毫米的空隙。
91.本技术还提供了一种组芯夹具使用方法，用于通过如上所述的气缸体铸件组芯立浇工艺的组芯夹具进行气缸体铸件组芯使用，组芯夹具使用方法包括：
92.步骤1：将每个曲轴箱芯单体分别安装在对应的曲轴箱定位小车上并驱动各个所述曲轴箱定位小车至曲轴箱定位位置；
93.步骤2：组装各个曲轴箱芯单体，从而形成曲轴箱芯组；
94.步骤3：将水套或顶盖安装至所述曲轴箱芯组上，从而获取具有带盖芯组；
95.步骤4：吊走带盖芯组；
96.步骤5：将吊走的带盖芯组进行涂料及烘干，从而获取涂料后带盖芯组；
97.步骤6：将每个边芯单体分别安装在对应的边芯定位小车上并驱动各个边芯定位小车至边芯定位位置；
98.步骤7：将边芯单体与所述涂料后带盖芯组进行组装，从而形成气缸体铸件。
99.可以理解的是，上述的组装可以通过螺栓紧固的方式进行组装，也可以采用其他方式进行组装。
100.在本实施例中，步骤6中的边芯单体为事先进行涂料及烘干的边芯单体。
101.在本实施例中，在将边芯组中的每个边芯单体分别安装在对应的边芯定位小车上并驱动各个边芯定位小车至边芯定位位置之后，在将所述边芯单体与所述涂料后带盖芯组进行组装，从而形成气缸体铸件之前，所述组芯夹具使用方法进一步包括：
102.通过检测指针进行位置检测，确定所述曲轴箱芯组定位组件与所述边芯定位组件之间的相对位置关系是否符合要求。
103.在本实施例中，一个曲轴箱芯单体对应一个曲轴箱定位小车；
104.每个曲轴箱芯单体上设置有与所述曲轴箱定位小车上的曲轴箱定位块对应的定位凹入部，在所述曲轴箱芯单体分别安装在对应的曲轴箱定位小车上时，所述曲轴箱定位块适于插入对应的所述定位凹入部；
105.一个边芯单体对应一个边芯定位小车；
106.每个边芯单体上设置有与边芯定位小车上的边芯定位块对应的边芯定位凹入部，在边芯单体分别安装在对应的边芯定位小车时，边芯定位块适于插入对应的所述边芯定位凹入部。
107.本技术的气缸体铸件组芯立浇工艺的组芯夹具，由于砂芯的组装过程中，砂芯之间的定位都是以夹具上的定位块(包括边芯定位块、曲轴箱定位块以及底板定位块)为基准，可以消除砂芯及涂料的误差。
108.当出现砂芯的偏差过大时，会由于无法与各个定位块进行配合从而及时发现，便于及时调整和检查砂芯的尺寸。起到了砂芯的检具作用。
109.本技术的夹具重复定位精度高，尺寸可控。避免了因砂芯破损导致的定位偏差。
110.本技术的各个定位块采用可拆卸方式安装在各个小车上或底板上，因此，便于检查和修理。
111.本技术在进行组芯时，砂芯涂料前、后都采用本技术的组芯夹具，保证砂芯的定位基准一致，减少组芯误差。
112.通过使用本技术的夹具以及方法，组芯后的定位精度
±
0.10，可以提高砂芯的装配精度。
113.在本实施例中，各个定位块的形状加工精度为
±
0.05，各个定位块之间的预设相对位置的精度为
±
0.05，组芯夹具安装后，可以采用三坐标对定位精度进行检测和调整，当具有一定偏差或者需要具有一定偏差时，通过上述的微调片进行微调。
114.最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。