一种岩板倒角机构的制作方法

1.本发明涉及岩板加工设备技术领域，特别是涉及一种岩板倒角机构。


背景技术：

2.目前石材切割、磨切过程都是需要通过相应的设备完成的，主要是用于对花岗岩、大理石、岩板、石英石等石材进行裁切，磨削。在加工过程中，工人需要将经过切割的石材转运到磨切工位的设备上，通过输送皮带输送岩板，使得岩板边部与加工设备靠拢，对岩板边部进行磨削倒角加工。在对岩板进行倒角、修底边、切斜边的加工过程中，因加工产品不同板料的尺寸会存在大小的差异，(小的30*30mm；大的3200*1600mm)，因此在加工大板面时需要有一种机构对大板面板料进行承托，且需要在线跟随及不能影响加工精度。但是现有岩板倒角机构存在以下问题，1、上下两条输送皮带的线速度与托料皮带之间存在差异，并不能实现绝对相等，导致板材进料加工时边部歪斜，加工精度降低；2、岩板在上料时，需要有一基准面来约束每次上料时板料的侧边处于同一平面位置，确保板材在输入进行切削加工时边部切削量保持一致，提高加工精度，现有的岩板加工设备在缺乏该机构设计，针对以上两点，需要进行改进。


技术实现要素：

3.基于此，有必要针对现有的岩板倒角机构缺乏上料齐边约束机构以及较宽的岩板承托的托料带与输送带线速度存在差异，导致加工精度低的情况，提供岩板倒角机构。
4.一种岩板倒角机构，包括输料组件，动力组件，托料组件与定位组件，所述输料组件包括上输送梁，下输送梁，上梁皮带与下梁皮带，所述上输送梁两端分别设置有第一主动轮与第一从动轮，所述下输送梁两端分别设置有第二主动轮与第二从动轮，所述上梁皮带套设在所述第一主动轮与第一从动轮之间，所述下梁皮带套设在所述第二主动轮与第二从动轮之间，所述上梁皮带位于下梁皮带正上方，所述定位组件设置在所述输送组件的入料口处，所述下梁皮带与所述上梁皮带在入料口处形成阶梯入料区，所述定位组件的工作部与所述下梁皮带侧边部齐平，所述托料组件包括有若干托料皮带，机架与若干托料带轮，若干所述托料带轮活动安装在所述机架的两端，所述托料皮带通过托料带轮活动套设在所述机架上，所述托料皮带并排间隔设置，所述托料皮带与所述下梁皮带是位于同一水平面上的，所述动力组件的输出端与所述第一主动轮、第二主动轮及托料带轮连接。
5.优选地，所述动力组件包括有两个伺服电机，两根传动轴与传动皮带，两个所述伺服电机的输出端分别通过两根传动轴与所述第一主动轮及第二主动轮连接，所述第二主动轮通过传动皮带与另一个所述托料带轮活动连接。
6.优选地，所述动力组件包括有电机，两根传动轴，传动皮带与双涡轮减速机，所述电机输出端与所述双涡轮减速机输入端连接，所述双涡轮减速机输出端通过两根传动轴与所述第一主动轮、第二主动轮连接，所述第二主动轮通过传动皮带与另一个所述托料带轮活动连接。
7.优选地，所述双涡轮减速机包括蜗杆，涡轮与涡轮箱，两个所述涡轮安装在所述涡轮箱内，所述电机输出端通过蜗杆与两个所述涡轮齿轮啮合，所述涡轮与所述传动轴连接。
8.优选地，所述传动轴包括水平传动轴与双十字伸缩传动轴，所述水平传动轴与所述第二主动轮连接，所述双十字伸缩传动轴与所述第一主动轮连接。
9.优选地，所述定位组件包括安装架，定位带轮，定位主动轮，定位同步带与同轴传动件，两个所述定位带轮及定位主动轮均垂直安装在所述安装架上，所述定位同步带活动套设在两个所述定位带轮及定位主动轮外侧，两个所述定位带轮形成的直线与所述下梁皮带的侧边部平行，所述第二从动轮通过所述同轴传动件与所述定位主动轮活动连接，带动所述定位主动轮同步转动。
10.优选地，所述定位组件还包括有张紧轮，所述张紧轮垂直安装在所述安装架上，所述张紧轮设置在所述定位同步带外圈，所述张紧轮与所述定位同步带外侧活动抵接。
11.优选地，所述同轴传动件包括传动轴，轴承座与主动伞齿，所述轴承座安装在所述安装架上，所述传动轴两端贯穿所述轴承座，所述传动轴一端与所述第二从动轮连接，所述传动轴另一端与所述主动伞齿连接，所述定位主动轮下端设置有从动伞齿，所述主动伞齿与所述从动伞齿啮合。
12.优选地，所述定位组件包括安装板与若干滚柱，所述安装板与所述输送梁连接，若干所述滚柱呈直线型并排安装在所述安装板端面上，若干所述滚柱与所述下梁皮带的侧边部平行。
13.优选地，所述托料带轮通过连杆连接，呈直线型。
14.本发明的有益之处在于：1、上梁皮带、下梁皮带及托料皮带的动力来源一致，且托料皮带与下梁皮带的线速度完全保持一致，且运动方向相同，托料皮带具有动力，确保板材在运输加工过程中不会歪斜，提高板材加工倒角精度；2、在输料组件的入口处设置定位组件，上料时板材侧面与定位组件工作部接触，确保板料随下梁皮带移动过程中，不会发生偏移，歪斜，保证切削、磨削的准确性。
附图说明
15.图1为其中一实施例一种岩板倒角机构立体示意图；
16.图2为一种岩板倒角机构另一视角的立体示意图；
17.图3为双涡轮减速机结构示意图；
18.图4为定位组件立体示意图；
19.图5为同轴传动件与定位主动轮爆炸示意图；
20.图6为另一实施例的定位组件立体示意图；
21.图7为托料组件立体示意图。
具体实施方式
22.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
23.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
24.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
25.如图1～3所示，一种岩板倒角机构，包括输料组件1，动力组件2，托料组件3与定位组件4，所述输料组件1包括上输送梁11，下输送梁12，上梁皮带13与下梁皮带14，所述上输送梁11两端分别设置有第一主动轮111与第一从动轮112，所述下输送梁12两端分别设置有第二主动轮121与第二从动轮122，所述上梁皮带13套设在所述第一主动轮111与第一从动轮112之间，所述下梁皮带14套设在所述第二主动轮121与第二从动轮122之间，所述上梁皮带13位于下梁皮带14正上方，所述定位组件4设置在所述输送组件1的入料口处，所述下梁皮带14与所述上梁皮带13在入料口处形成阶梯入料区，所述定位组件4的工作部与所述下梁皮带14侧边部齐平，所述托料组件3包括有若干托料皮带31，机架32与若干托料带轮33，若干所述托料带轮33活动安装在所述机架32的两端，所述托料皮带31通过托料带轮33活动套设在所述机架32上，所述托料皮带31并排间隔设置，所述托料皮带31与所述下梁皮带14是位于同一水平面上的，所述动力组件2的输出端与所述第一主动轮111、第二主动轮121及托料带轮33连接。具体的，在本实施例中，倒角加工设备100设置在输料组件1的一侧，托料组件3设置在输料组件1的另一侧，在运输加工时，便于承托面积较大的板材。板材200放置在上料皮带13与下梁皮带14之间，动力组件2通过第一主动轮111、第二主动轮121分别带动上料皮带13与下梁皮带14转动，即可使得板材200向倒角加工设备100靠拢，进行边角加工倒角。为了使得上梁皮带13与下梁皮带14转动时线速度保持一致，使用动力组件2作为动力源，同时为第一主动轮111与第二主动轮121输出相同转速且转向相反的动力，刚好满足上梁皮带13与下梁皮带14线速度相等且方向相反的要求，防止板材200夹持在上梁皮带13与下梁皮带14之间运输的过程中，上下面线速度不一致，板材歪斜，提高了板材200的加工精度。进一步的，在使用托料组件3配合输料组件1托运较大尺寸的板材200时，为了给托料皮带31施加一个等同于下梁皮带14的动力，使用动力组件2同时为托料主动轮33提供动力，带动托料主动轮33转动，托料主动轮33的转速是与输送主动轮111一致的，且托料皮带31与下梁皮带14位于同一水平面上，因此，大尺寸的板材200在运输时，不会因为托料皮带31与下梁皮带14的线速度不一致问题，导致板材200歪斜，导致板材200加工时边部出现偏斜错位。同时，因为下梁皮带14在上料口处与上梁皮带13形成一个阶梯入料区，板材200放置在下梁皮带14上时，跟随移动的过程中，板材200可能发生歪斜，因此，在下梁皮带14的侧边部设置定位组件4，定位组件4与下梁皮带14长于上梁皮带13的部分侧边平行，即可在运输板材200的途中起到约束作用，防止板材跑偏。
26.如图1～3所示，所述动力组件2包括有两个伺服电机21，两根传动轴22与传动皮带23，两个所述伺服电机21的输出端分别通过两根传动轴22与第一主动轮111及第二主动轮121连接，所述第二主动轮121通过传动皮带23与另一个所述托料带轮33活动连接。具体的，
在本实施例中，采用两个伺服电机21的设计，第一主动轮111及第二主动轮121的转速可以通过调节伺服电机21的输出转速来控制，确保转速一致，控制更加精准。可以理解的，为了使得托料皮带31线速度与下梁皮带14一致，第二主动轮121与托料主动轮33之间设置有传动皮带23，使得二者同步转动。
27.如图1～3所示，所述动力组件2包括有电机21，两根传动轴22，传动皮带23与双涡轮减速机24，所述电机21输出端与所述双涡轮减速机24输入端连接，所述双涡轮减速机24输出端通过两根传动轴22与第一主动轮111、第二主动轮121连接，所述第二主动轮121通过传动皮带23与另一个所述托料带轮33活动连接。在本实施例中，仅仅需要一个电机21，并且无需伺服，普通电机21即可，降低使用成本。将电机21的输出端与双涡轮减速机24连接，通过双涡轮减速机24输出转速相同的动力，并通过传动轴22带动第一主动轮111及第二主动轮121同步且反向转动，同时为了使得托料皮带31线速度与下梁皮带14一致，第二主动轮121与托料主动轮33之间设置有传动皮带23，使得二者同步转动。此时，上梁皮带13，下梁皮带14及托料皮带31的线速度一致，防止在运送加工板材时歪斜偏移，导致倒角角度出现偏差错位。
28.如图3所示，所述双涡轮减速机24包括蜗杆241，涡轮242与涡轮箱243，两个所述涡轮242安装在所述涡轮箱243内，所述电机21输出端通过蜗杆241与两个所述涡轮242齿轮啮合，所述涡轮242与所述传动轴22连接。具体的，电机21输出端带动蜗杆241转动，蜗杆241输出端呈螺杆状，设置在两个涡轮242之间，因此，当蜗杆241转动时，与上下两个涡轮242齿轮啮合，进而带动两个涡轮242同步反向转动，且转速保持一致，稳定性极好。
29.如图2所示，所述传动轴22包括水平传动轴221与双十字伸缩传动轴222，所述水平传动轴221与所述第二主动轮121连接，所述双十字伸缩传动轴222与所述第一主动轮111连接。具体的，因为双十字伸缩传动轴222可以伸缩，且内置万向节传动，在下梁皮带14高度保持不变的前提下，可以改变上梁皮带13的高度，进而调整上梁皮带13与下梁皮带14之间的间距，以匹配不同厚度的板材200。
30.如图1～4所示，所述定位组件4包括安装架41，定位带轮42，定位主动轮43，定位同步带44与同轴传动件45，两个所述定位带轮42及定位主动轮43均垂直安装在所述安装架41上，所述定位同步带44活动套设在两个所述定位带轮42及定位主动轮43外侧，两个所述定位带轮42形成的直线与所述下梁皮带14的侧边部平行，所述第二从动轮122通过所述同轴传动件45与所述定位主动轮43活动连接，带动所述定位主动轮43同步转动。具体的，板材200上料时，侧边与定位同步带44接触，且没有上梁皮带13施加的作用力，即没有被上梁皮带13配合下梁皮带14“咬入”，为了防止板材200与定位同步带44接触运动时，发生偏移，定位同步带44是在外力驱动下与下梁皮带14同方向运动的，具体在本实施例中是设置一个同轴传动件45，用于将第二从动轮122与定位主动轮43活动连接，使得定位主动轮43与第二从动轮122转速相同，进而使得定位同步带44与下梁皮带14的线速度保持一致，且同方向运转，被卡入时，板材200边部一直保持与定位同步44接触，不会偏移，确保板材200边部倒角加工精度。
31.如图4所示，所述定位组件4还包括有张紧轮46，所述张紧轮46垂直安装在所述安装架41上，所述张紧轮46设置在所述定位同步带44外圈，所述张紧轮46与所述定位同步带44外侧活动抵接，设置张紧轮46，用于调节定位同步带44的松紧度，防止张力过紧或者过
松。
32.如图4～5所示，所述同轴传动件45包括传动轴451，轴承座452与主动伞齿453，所述轴承座452安装在所述安装架41上，所述传动轴451两端贯穿所述轴承座452，所述传动轴451一端与所述第二从动轮122连接，所述传动轴451另一端与所述主动伞齿453连接，所述定位主动轮43下端设置有从动伞齿431，所述主动伞齿453与所述从动伞齿431啮合。具体的，传动轴451两端活动插接在轴承座452内，当下梁皮带14带动其第二从动轮122转动时，传动轴451同步转动，并通过从动伞齿431将转速改向输送给定位主动轮43，确保定位主动轮43与第二从动轮122转速一致，因为定位同步带44是套设在定位带轮42与定位主动轮43之间，形成一个三角形状的，定位主动轮43即可将获得的转速同步给定位同步带44，使得定位同步带44与下梁皮带14同步且同向运动。进一步的，将传动轴31设定为双十字万向轴，传动效率高，且结构简单，使用寿命长。
33.如图6所示，所述定位组件4包括安装板401与若干滚柱402，所述安装板401与所述输送梁11连接，若干所述滚柱402呈直线型并排安装在所述安装板401端面上，若干所述滚柱402与所述下梁皮带14的侧边部平行。具体在本实施例中，采用无动力的侧边为定位组件4，为了降低定位组件4与板材200侧边部之间的摩擦力，在安装板401上沿着下梁皮带14的运动方向延伸设置若干滚柱402，滚柱402通过轴承与安装板401活动连接。因此，当板材200跟随下梁皮带14位移时，板材200的位置始终保持为初始状态，进而起到一个约束及导向作用，确保每次的上料中板材200侧边部位置一致，有效提高了板材200边部倒角加工精度。
34.如图7所示，所述托料带轮33通过连杆331连接，呈直线型，具体数量根据需要承托不同宽度的板材设定，且结构简单，避免在若干所述托料主动轮33之间设置复杂的传动结构，维护困难。
35.以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。