1.本发明属于钢铁生产技术领域，涉及一种方坯连铸自动出坯系统及其控制方法。
背景技术：
2.随着冶金行业中连铸技术的发展，铸坯热送热装工艺是钢铁冶金行业中降本增效的有效手段之一。方坯连铸机因浇铸流数多，连铸机台下出坯辊道大部分依靠员工手动操作，容易造成出坯混乱，铸坯抵坯，甚至非计划断浇事故。
技术实现要素：
3.有鉴于此，本发明的目的在于提升连铸出钢效率及自动化提升，提供一种方坯连铸自动出坯系统及其控制方法。
4.为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
5.一种方坯连铸自动出坯系统，包括控制器，依次串接设于切割设备后的切后辊道、输送辊道、出坯辊道、移钢机；所述移钢机的两侧分别设有冷床与热送辊道；所述冷床与移钢机之间、所述热送辊道与移钢机之间均设有翻钢机与推钢机；
6.所述移钢机将出坯辊道上的方坯转移至翻钢机上，方坯经翻钢机输送至推钢机，再经推钢机输送至冷床或热送辊道上；
7.所述输送辊道的末端设有喷号机，所述喷号机的前端设有升降挡板与定尺定重设备；所述输送辊道的侧面还设有热检传感器，用于获取方坯的位置信息；
8.切割设备将热坯切割完成，控制器接收到切割完成信号后，启动切后辊道，将方坯输送到输送辊道的末端，进行称重、喷号，称重、喷号任务完成后方坯从输送辊道末端进入出坯辊道，通过移钢机输送至冷床或热送辊道。
9.进一步，所述切后辊道、输送辊道、出坯辊道、移钢机、喷号机、升降挡板、定尺定重设备、热检传感器均与控制器连接。
10.一种方坯连铸机自动出坯的控制方法，采用如上所述的自动出坯系统进行出坯，当钢坯切割完成后，通过控制器设置的输送速度计算出坯头所在位置，同时当输送辊道中部的热检传感器检测到钢坯后，控制器将输送辊道降至低速运行，升起升降挡板，对方坯进行称重和喷号；确认允许进钢后，通过控制器降低升降挡板，方坯输送到出坯辊道末端，移钢机升起拨爪，将方坯输送至冷床或热送辊道，完成出坯。
11.进一步，出坯包括冷送模式与热送模式；
12.所述冷送模式为自动出坯系统确认钢坯允许进钢后，降低挡板，输送辊道进钢到出坯辊道末端，移钢机自动升起拨爪，移钢机自动移动到热送侧底端，自动下降拨爪，将方坯移动到翻钢机处，进行自动翻钢，而后自动推钢至冷床；
13.所述热送模式为接收到轧钢加热炉工序发来的“要钢信号”和“允许送钢”信号后，自动出坯系统确认钢坯允许进钢时，降低升降挡板，输送辊道进钢到出坯辊道末端，移钢机自动升起拨爪，移钢机自动移动到冷送侧底端，自动下降拨爪，将方坯移动到翻钢机处，进
行自动翻钢，而后自动推钢至热送辊道。
14.进一步，进钢采用按炉进钢方式，当上一炉次的钢坯与下一炉次钢坯存在同步时，优先上一炉次钢坯先进钢，下一炉次钢坯在升降挡板处等待。
15.进一步，按炉进钢方式为当钢坯等待时间超过100s，则立马进钢；当等不到其它流的钢坯，则进钢；当喷号未完成不允许进钢；当正在进钢过程中，若30s内喷号完成，也紧跟进钢。
16.本发明的有益效果在于：本发明可实现全流程监控，钢坯自切割开始系统自动为每根铸坯建立履历，流数、切割规格、喷号编码、是否喷号、是否称重、是否热送/冷送等，并从传感器获取位置信息。将连铸后区所有分系统串联在一起，实现全流程自动化控制，并将手动与自动控制集中在一起，通过自动化控制结合，实现连铸后区集中控制；从而提高效率，减轻劳动强度，降低堵坯风险。
17.本发明的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本发明的实践中得到教导。本发明的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。
附图说明
18.为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作优选的详细描述，其中：
19.图1为本发明中方坯连铸自动出坯系统的示意图。
20.附图标记：1-切后辊道；2-输送辊道；3-定尺定重设备；4-喷号机；5-出坯辊道；6-翻钢机；7-推钢机；8-热送辊道；9-移钢机；10-冷床；12-升降挡板；13-热检传感器。
具体实施方式
21.以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。
22.其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本发明的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
23.本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制，对于本领域的普通技术
人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
24.请参阅图1，为一种方坯连铸自动出坯系统，包括控制器，依次串接安装在切割设备后的切后辊道1、输送辊道2、出坯辊道5、移钢机9；移钢机9的两侧分别安装有冷床10与热送辊道8；冷床10与移钢机9之间、热送辊道8与移钢机9之间均安装有翻钢机6与推钢机7；
25.移钢机9将出坯辊道5上的方坯转移至翻钢机6上，方坯经翻钢机6输送至推钢机7，再经推钢机7输送至冷床10或热送辊道8上；
26.输送辊道2的末端安装有喷号机4，喷号机4的前端安装有升降挡板12与定尺定重设备3；输送辊道2的侧面还安装有热检传感器13，用于获取方坯的位置信息；
27.切割设备将热坯切割完成，控制器接收到切割完成信号后，启动切后辊道1，将方坯输送到输送辊道2的末端，进行称重、喷号，称重、喷号任务完成后方坯从输送辊道2末端进入出坯辊道5，通过移钢机9输送至冷床10或热送辊道8。
28.切后辊道1、输送辊道2、出坯辊道5、移钢机9、喷号机4、升降挡板12、定尺定重设备3、热检传感器13均与控制器连接。
29.一种方坯连铸机自动出坯的控制方法，采用本实施例中的自动出坯系统进行出坯，当钢坯切割完成后，通过控制器设置的输送速度计算出坯头所在位置，同时当输送辊道2中部的热检传感器13检测到钢坯后，控制器将输送辊道2降至低速运行，升起升降挡板12，对方坯进行称重和喷号；确认允许进钢后，通过控制器降低升降挡板12，方坯输送到出坯辊道5末端，移钢机9升起拨爪，将方坯输送至冷床10或热送辊道8，完成出坯。
30.出坯包括冷送模式与热送模式；
31.冷送模式为自动出坯系统确认钢坯允许进钢后，降低挡板，输送辊道2进钢到出坯辊道5末端，移钢机9自动升起拨爪，移钢机9自动移动到热送侧底端，自动下降拨爪，将方坯移动到翻钢机6处，进行自动翻钢，而后自动推钢至冷床10；
32.当移钢机9拨爪处于上限位，移钢机9可随意停留在任意位置，人工可随时选择钢坯往热送侧或冷送侧移动。当移钢机9将钢坯移动到翻钢机6处，翻钢机6自动翻钢到达上限位，停留3秒后下降，此时冷床10、推钢机7暂停动作。当推钢机7自动推钢，推钢机7到达上限位时，停留3秒后缩回，此时冷床10、翻钢机6暂停动作。
33.热送模式为接收到轧钢加热炉工序发来的“要钢信号”和“允许送钢”信号后，自动出坯系统确认钢坯允许进钢时，降低升降挡板12，输送辊道2进钢到出坯辊道5末端，移钢机9自动升起拨爪，移钢机9自动移动到冷送侧底端，自动下降拨爪，将方坯移动到翻钢机6处，进行自动翻钢，而后自动推钢至热送辊道8。
34.自动出坯系统与轧钢加热炉设备建立通讯，当“要钢信号”和“允许送钢”信号打开后，才可以进行热送；移钢机9拨爪处于上限位，移钢机9可随意停留在任意位置，人工可随时选择钢坯往热送侧或冷送侧移动。.移钢机9将钢坯移动到翻钢机6处，翻钢机6自动翻钢到达上限位，停留3秒后下降，此时热送辊道8、推钢机7暂停动作。推钢机7自动推钢，推钢机7到达上限位时，停留3秒后缩回，此时热送辊道8、翻钢机6暂停动作；翻钢机6、推钢机7停止动作时，热送辊道8自动运行将钢坯送至热送辊道8末端，等待轧钢。
35.其中，进钢采用按炉进钢方式，当上一炉次的钢坯与下一炉次钢坯存在同步时，优先上一炉次钢坯先进钢，下一炉次钢坯在升降挡板12处等待。按炉进钢方式为当钢坯等待时间超过100s，则立马进钢；当等不到其它流的钢坯，则进钢；当喷号未完成不允许进钢；当
正在进钢过程中，若30s内喷号完成，也紧跟进钢。
36.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。