航空发动机转子叶片叶尖高速磨削快速除尘净化装置的制作方法

1.本技术涉及航空发动机加工的领域，尤其是涉及航空发动机转子叶片叶尖高速磨削快速除尘净化装置。


背景技术：

2.在对发动机叶轮加工的过程中，需要使用磨削机床对叶片外圈进行磨削加工，以将叶轮加工至设定尺寸，其中对叶轮进行磨削的磨削轮设置在一安装座上，并通过对应的驱动机构带动转动，安装座与机床的基体滑动连接，并通过液压缸、气缸或其他驱动机构带动移动，对磨削轮的位置进行调整以对叶轮上不同位置进行加工；在对发动机叶轮进行磨削加工后，发动机叶轮表面会存在有残留的碎屑、毛刺，后续需要将发动机叶轮转运至其他的设备加工以除去残留的碎屑、毛刺，加工的操作较为不方便，并且会使得整体的加工流程更加复杂，降低整体的生产效率。


技术实现要素：

3.为了较为方便的去除发动机叶轮表面残留碎屑、毛刺，提升生产效率，本技术提供航空发动机转子叶片叶尖高速磨削快速除尘净化装置。
4.本技术提供的航空发动机转子叶片叶尖高速磨削快速除尘净化装置采用如下的技术方案：航空发动机转子叶片叶尖高速磨削快速除尘净化装置，用于对发动机叶轮进行磨削处理的磨削轮设置在安装座上，包括：除屑组件，设置在安装座上用于清理发动机叶轮表面的残留碎屑；所述除屑组件包括与发动机叶轮相对转动的除屑轮以及均匀固定在除屑轮表面的除屑刷毛，发动机叶轮的外周边沿插入至除屑刷毛内；所述净化装置还包括设置在安装座上的调节件，所述调节件用于在磨削轮作业时调整除屑轮至对发动机叶轮进行避让的第二设定位置。
5.通过采用上述技术方案，在使用磨削轮完成对发动机叶轮的加工后，控制调节件动作对除屑轮的位置进行调整，带动除屑轮移动至第二设定位置，通过除屑轮相对发动机叶轮转动对发动机叶轮叶片表面进行处理，对发动机叶轮表面残留的碎屑以及毛刺进行清理，不需要将发动机叶轮转移到其他的设备上在进行加工，且通过设置的调节件对除屑轮的位置进行调整，不容易对正常的磨削过程产生干扰；简化了整体的加工流程，提高生产效率，同时能够提升加工的产品的质量。
6.可选的，所述除屑组件还包括铰接在安装座上的安装臂，所述除屑轮转动连接在安装臂的自由端；所述安装臂上还设置有用于带动所述除屑轮转动的驱动件；所述调节件为直线伸缩结构，一端铰接在安装座上，另一端与安装臂铰接。
7.通过采用上述技术方案，调节件伸缩带动安装臂转动，实现对除屑轮位置调整较
为方便。
8.可选的，还包括用于对除屑刷毛进行清理的清理组件，清理组件包括设置在安装座上的收集壳和设置在收集壳内的清理杆；所述收集壳为一开口向上的壳体结构，所述收集壳内与除屑刷毛相对的侧面为与除屑刷毛外圈转动轨迹适配的弧形；所述清理杆垂直于除屑轮固定在收集壳内部下侧，清理干穿过除屑刷毛以在除屑轮相对清理杆转动时清理除屑刷毛上的碎屑。
9.通过采用上述技术方案，在除屑轮以及除屑刷毛完成对发动机叶轮的清理后，驱动件带动除屑轮移动至收集壳内，此时，驱动件带动除屑轮转动使得除屑刷毛相对清理杆移动，该过程中，清理杆拨动除屑刷毛使得夹杂在除屑刷毛内的碎屑以及毛刺掉落至收集壳内，后续对收集壳内掉落的碎屑以及毛刺进行清理、收集即可；在长时间持续工作的状态下，能够减少出现除屑刷毛内夹杂的碎屑、毛刺掉落至在后加工的工件上的问题，减少对工件的加工质量产生影响，且不需要工作人员经常对除屑刷毛进行清理，设备整体使用较为方便。
10.可选的，所述清理杆周面上间隔固定有多根清理刺，所述清理刺穿入至除屑刷毛内并保持与清理杆的轴线垂直。
11.通过采用上述技术方案，清理刺插入至除屑刷毛内，对除屑刷毛清理的效果更好。
12.可选的，所述收集壳下侧开设有用于将内部碎屑排出的排屑口；所述净化装置还包括连接在收集壳上排屑口位置出的收集组件。
13.通过采用上述技术方案，掉落在收集壳内的碎屑以及毛刺通过排屑口掉落至收集组件内，能够减少工作人员需要多次对收集壳内部进行清理的现象；相较于直接对收集壳进行处理，对外置的收集组件进行清理，也更加不容易收到其他相关部件的干扰。
14.可选的，所述收集壳开口与内侧弧面两端对应的位置处分别设置有清理件，所述清理件包括设置在收集壳上的多个喷气嘴以及用于向所述喷气嘴通入高压气体的供气件；所述喷气嘴向收集壳内内喷射高压气体以将内部碎屑吹至排屑口处。
15.通过采用上述技术方案，能够减少出现碎屑以及毛刺粘连在收集壳内壁上的现象，通过喷气嘴喷出的气流将碎屑以及毛刺吹向排屑口的位置出，对收集壳内的碎屑、毛刺清理的效果更好。
16.可选的，所述收集壳上设置有用于调整喷气嘴位置的调整组件；所述调整组件包括活动设置在收集壳上的安装板以及用于调整安装板位置的调整件；所述喷气嘴固定在安装板上。
17.通过采用上述技术方案，自动对喷气嘴的位置进行调整，能够保证在向收集壳内吹气时的清理效果较好，同时，在除屑轮移动至第二设定位置的状态下，不容易出现除屑轮、除屑刷毛与喷气嘴干涉的问题，不容易出现对部件造成损坏的问题。
18.可选的，所述安装座上设置有用于将安装臂固定在第二设定位置的定位组件；所述定位组件包括滑动连接在安装座上的定位杆，所述安装臂上开设有供所述定位杆插入的定位槽；所述定位组件还包括定位件，所述定位件用于将定位杆分别固定在与定位槽脱离
的第一状态以及插设在定位槽内的第二状态。
19.通过采用上述技术方案，在将除屑轮固定在第二设定位置时，通过定位组件对安装比进行固定，能够减少调节件长时间受力的现象，减少调节件出现损坏的可能，延长设备的使用寿命。
20.可选的，所述定位件包括设置安装座与定位杆之间并对定位杆施加朝向定位槽内的弹力的定位弹簧以及对定位杆施加远离定位槽方向的调位件。
21.通过采用上述技术方案，定位杆插入至定位槽内的状态下，定位弹簧对定位杆施加弹力减少出现定位杆滑动而从定位槽中脱出的现象，保持对安装臂固定的稳定性，固定效果更好。
22.可选的，所述调位件包括设置在安装座内的电磁铁以及固定在定位杆上被所述电磁铁吸附的调位块。
23.通过采用上述技术方案，在需要解除对安装臂的固定而调整除屑轮的位置时，向电磁铁通电吸附调位块，进而带动定位杆克服定位弹簧的弹力从定位槽中脱出，即可通过调节件带动安装臂转动实现对除屑轮位置的调整，不需要操作人员手动进行调节，使用较为方便。
24.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.在使用磨削轮完成对发动机叶轮的加工后，控制调节件动作对除屑轮的位置进行调整，带动除屑轮移动至第二设定位置，通过除屑轮相对发动机叶轮转动对发动机叶轮叶片表面进行处理，对发动机叶轮表面残留的碎屑以及毛刺进行清理，不需要将发动机叶轮转移到其他的设备上在进行加工，且通过设置的调节件对除屑轮的位置进行调整，不容易对正常的磨削过程产生干扰；简化了整体的加工流程，提高生产效率，同时能够提升加工的产品的质量；2.在除屑轮以及除屑刷毛完成对发动机叶轮的清理后，驱动件带动除屑轮移动至收集壳内，此时，驱动件带动除屑轮转动使得除屑刷毛相对清理杆移动，该过程中，清理杆拨动除屑刷毛使得夹杂在除屑刷毛内的碎屑以及毛刺掉落至收集壳内，后续对收集壳内掉落的碎屑以及毛刺进行清理、收集即可；在长时间持续工作的状态下，能够减少出现除屑刷毛内夹杂的碎屑、毛刺掉落至在后加工的工件上的问题，减少对工件的加工质量产生影响，且不需要工作人员经常对除屑刷毛进行清理，设备整体使用较为方便。
附图说明
25.图1是本技术净化装置的整体示意图；图2是为了展示除屑组件与安装座的连接关系所做的示意图；图3是图2中a部分的放大示意图；图4是为了展示安装臂与定位组件的关系所做的示意图；图5是为了展示定位组件的结构所做的剖视图；图6是为了展示清理组件的结构所做的示意图；图7是图6中b部分的放大示意图；图8是为了展示调整组件的结构所做的示意图。
26.附图标记说明：1、安装座；11、磨削轮；12、防护罩；13、吸尘件；2、除屑组件；21、安
装臂；211、定位槽；22、除屑轮；23、驱动件；24、除屑刷毛；3、调节件；4、定位组件；41、安装块；411、限位腔；412、安装腔；42、定位杆；43、定位件；431、定位弹簧；432、调位件；4321、调位块；4322、电磁铁；44、限位环；5、清理组件；51、收集壳；511、排屑口；512、耳板；52、清理杆；53、清理刺；54、清理件；541、供气件；542、喷气嘴；6、收集组件；61、收集箱；62、排屑管；6、调整组件；61、安装板；62、调整件。
具体实施方式
27.以下结合附图1-8对本技术作进一步详细说明。
28.本技术实施例公开航空发动机转子叶片叶尖高速磨削快速除尘净化装置，参照图1和图2，该装置应用于对发动机叶轮进行磨削加工的机床上，其中机床上设置有用于安装磨削轮11的安装座1，安装座1与机床本体滑动连接，通过液压缸、气缸等机构带动安装座1在水平方向上滑动，以对磨削轮11的位置进行调整来对发动机叶轮上的不同部位进行加工处理；该装置包括设置在安装座1上的除屑组件2以及调节件3，除屑组件2用于对叶轮叶片上的残留碎屑、毛刺进行清理，调节件3与除屑组件2连接用于对除屑组件2的位置进行调整；另外，安装座1上固定有防护罩12，防护罩12罩设在磨削轮11外远离待加工的叶轮的一侧，防护罩12配合设置有吸尘件13，吸尘件13为吸尘器，其进气端固定有两根分支管，两根分支管远离吸尘件13的一端分别固定在防护罩12上两端位置处，能够减少在磨削过程中产生烟尘、碎屑扩散的现象，减少对周围环境造成的污染，降低后续进行清理的工作强度。
29.参照图2和图3，除屑组件2位于安装座1上磨削轮11所在的一侧，包括设置在安装座1上的安装臂21、转动连接在安装臂21的远离安装座1的一端上的除屑轮22以及固定在安装臂21上用于带动除屑轮22转动的驱动件23，该驱动件23为电机；除屑轮22的转动轴线与磨削轮11以及发动机叶轮的转动轴线保持平行，除屑轮22周面上固定有除屑刷毛24；发动机叶轮的叶片插入至除屑刷毛24内，在通过磨削轮11对叶轮叶片进行磨削处理后，通过除屑轮22与发动机叶轮相对转动，去除叶片表面的碎屑以及残留的毛刺。
30.另外，安装臂21铰接在安装座1上，调节件3与安装臂21连接、带动安装臂21转动以对除屑轮22的位置进行调整，调节件3为液压缸，其一端铰接在安装座1上，另一端与安装臂21铰接，如此通过控制液压缸伸缩，即可带动安装臂21转动实现对除屑轮22位置的调整；在对叶轮叶片进行除屑过程中，除屑轮22处于第一设定位置，该状态下，叶轮的外圈边沿插入至除屑刷毛24内，通过除屑轮22与叶轮相对转动，实现对叶轮表面碎屑、毛刺的清理；在使用磨削轮11对叶轮叶片的外周进行磨削加工时，控制调节件3带动安装臂21转动，带动除屑轮22移动至第二设定位置出，在该状态下，安装座1移动以带动磨削轮11移动至对叶轮外圈进行加工的位置时，除屑轮22处于第二设定位置、对叶轮进行避让，如此，在进行磨削加工的过程中，不容易出现除屑刷毛24与叶轮产生干涉的问题。
31.在实际生产过程中，磨削轮11对叶轮进行磨削加工，磨削过程中产生的粉末碎屑会飞溅残留在叶轮叶片表面，另外，磨削过程以及在前的加工工序中都可能会使得叶轮叶片表面产生毛刺；本实施例通过在安装座1上设置除屑结构，采用除屑刷毛24与叶轮叶片的相对转动，一方面清理掉叶轮叶片上残留的碎屑，另外，对叶轮叶片进行一定程度的打磨，去除叶轮叶片表面的毛刺，使得叶轮叶片表面保持光滑；在减少叶轮叶片上留存有碎屑、尘屑的同时，去除叶轮叶片表面的毛刺，实现对加工的叶轮叶片的净化，提升加工的质量。
32.另外，目前所用的加工机床上，安装座1上一般会安装多个不同型号、尺寸的磨削轮11，多个磨削轮11分别安装在安装座1上不同侧面上，在进行磨削加工的过程中，调整安装座1的角度使得不同的磨削轮11分别面向叶轮叶片，较为方便实现对应的调整，以使用不同的磨削轮11进行加工；本技术中将除屑组件2设置在安装座1上，并使用调节件3对除屑轮22位置进行调整，实际使用时，可设置多个除屑组件2以与安装座1上的多个磨削轮11分别对应，使用对应的磨削轮11进行磨削加工后，可直接调整除屑轮22位置进行对应加工，不需要后续在转移至其他设备上进行，大大缩短了工序流程，提高生产效率；同时，调节件3带动除屑轮22在第一设定位置以及第二设定位置之间往复移动，也不容易对正常的磨削加工产生干扰，提升了设备整体使用的便利性。
33.参照图4和图5，安装座1上设置有用于在除屑轮22移动至第二设定位置后对安装臂21进行固定的定位组件4，定位组件4包括固定在安装座1上的安装块41、滑动连接在安装块41内的定位杆42以及用于调整定位杆42位置的定位件43，安装臂21上开设有供定位杆42插入的定位槽211，定位件43调整定位杆42的位置使之插入定位槽211中对安装臂21进行固定；如此，将除屑轮22保持在第二设定位置的状态下，需要驱动件23持续受力，能够减少驱动件23损坏的问题；在其他实施例中，安装座1上还设置有另一定位组件4，在除屑轮22调整至第一设定位置处时对安装臂21进行固定；不仅能够提升除屑组件2的稳定性，也能够减少驱动件23出现损坏的问题。
34.参照图5，定位件43包括设置在安装座1与定位杆42之间的定位弹簧431以及设置在安装座1与定位杆42之间的调位件432，其中定位弹簧431对定位杆42施加朝向定位槽211内方向的弹力，调位件432对定位杆42施加原理定位槽211方向的弹力，且调位件432施加的力大于定位弹簧431施加的力，如此，在调位件432间歇作用的情况下，能够分别对定位杆42施加不同方向的力以调整定位杆42的位置。
35.具体的，定位杆42位于安装块41内的部分固定有限位环44，安装块41内开设有供限位环44滑动的限位腔411；定位弹簧431套设在定位杆42位于限位腔411中的部分上，定位弹簧431位于限位环44远离安装臂21的一侧，一端与限位环44固定，另一端固定在限位腔411端部的侧壁上；安装块41内还开设有一与限位腔411连通的安装腔412，安装腔412位于定位杆42远离定位槽211的端部，调位件432包括固定在定位杆42端部的调位块4321以及固定在安装腔412内的电磁铁4322，在电磁铁4322通电生磁的状态下，调位块4321被电磁铁4322吸附而带动定位杆42向远离定位槽211的方向滑动。
36.除屑轮22位于第二设定位置的状态下，电磁铁4322处于断电状态，定位杆42端部插设在定位槽211内，对安装臂21进行固定，需要使用除屑轮22对叶轮叶片进行处理时，控制电磁铁4322通电，吸附调味块带动定位杆42克服定位弹簧431的弹力向远离定位槽211的方向滑动，从定位槽211中脱出解除对安装臂21的固定，即可控制调节件3对除屑轮22的位置进行调整，对安装臂21进行固定以及解除固定的方式较为方便，在对除屑组件2的位置进行调整的过程中，不需要工作人员对定位进行操作，提升了设备整体使用的便利性。
37.除屑轮22转动带动除屑刷毛24实现对叶轮叶片的清理的过程中，会存在有少量的碎屑或是掉落的毛刺残留在除屑刷毛24内部，在持续进行叶轮叶片加工的情况下，随着加工数量的增多、除屑刷毛24内残留的碎屑也会更多，如此，当对新的叶轮叶片进行加工时，可能会出现前期加工过程中残留在除屑刷毛24内的碎屑掉落至新的叶轮叶片上的现象，会
对新的叶轮叶片表面清洁度造成影响，会影响加工的叶轮的质量，为了解决这一问题，参照图6，本技术设置有用于对除屑刷毛24进行清理的清理组件5。
38.参照图6和图7，清理组件5包括固定在安装座1上的收集壳51，该收集壳51为一开口向上的壳体结构，且收集壳51形状与除屑刷毛24外圈的转动路径适配，即除屑轮22移动带动除屑刷毛24移动至收集壳51内的状态下，收集壳51包覆在除屑刷毛24下侧部分的外侧，且除屑刷毛24外圈与收集壳51内的弧形侧壁之间存在间隙；收集壳51内下侧固定有一清理杆52，清理杆52沿除屑轮22的轴向方向设置，插设至除屑刷毛24内，除屑轮22带动除屑刷毛24移动至收集壳51内，除屑轮22转动过程中，清理杆52与除屑刷毛24外圈抵接，如此，随着除屑轮22转动，能够对除屑刷毛24内夹杂的碎屑、毛刺进行清理，该部分碎屑、毛刺掉落至收集壳51内进行收集并定期进行清理；另外，清理杆52上垂直固定有多根清理刺53，清理刺53插入至除屑刷毛24内，对除屑刷毛24进行清理的效果更好。
39.通过设置的清理组件5，在通过除屑刷毛24实现对叶轮叶片表面的加工处理后，持续性的对除屑刷毛24进行清理，能够减少除屑刷毛24内夹杂有碎屑、掉落的毛刺的情况下，后续对新的叶轮进行加工时再次掉落至新的叶轮叶片上的现象，减少对后续叶轮的加工质量产生影响，对叶轮加工的质量更好。
40.参照图6和图7，收集壳51底部开设有一排屑口511，排屑口511外部连接有收集组件6，收集组件6包括收集箱61以及排屑管62，排屑管62一端固定在收集箱61上与收集箱61内部连通，另一端固定在收集壳51上排屑口511的位置处，掉落至收集壳51内的碎屑、毛刺通过排屑口511、排屑管62掉落至收集箱61内，之后定期对收集箱61进行清理即可，使用较为方便。
41.另外，参照图6和图8，清理组件5还包括两个清理件54，两个清理件54均设置在收集壳51上且分别位于收集壳51内侧弧面的两端位置处，清理件54通过向收集壳51内吹气，能够将粘附在收集壳51内壁上的碎屑吹落并通过排屑口511、排屑管62掉落至收集箱61中；收集壳51上与清理件54对应的位置处固定有耳板512，清理件54包括供气件541和多个喷气嘴542，多个喷气嘴542均设置在耳板512上，喷气嘴542通过管道与供气件541连接，供气件541为一高压气泵，向喷气嘴542通气将收集壳51内的碎屑吹至排屑口511处。
42.参照图6和图8，每个清理件54分别对应设置有一调整组件6，用于对喷气嘴542的位置进行调整，调整组件6包括滑动连接在耳板512上的安装板61以及用于带动安装板61滑动的调整件62，具体的调整件62为无杆气缸；喷气嘴542固定在安装板61上，随安装板61滑动对喷气嘴542的位置进行调整；除屑轮22位于第二设定位置时，调整件62带动安装板61向远离收集壳51开口中部的方向滑动；在除屑轮22移动至第一设定位置对叶轮进行加工的状态下，调整件62带动安装板61、喷气嘴542向收集壳51开口中部的方向移动，向收集壳51内吹气带动碎屑从排屑口511排出；减少除屑刷毛24转动的过程中与安装板61、喷气嘴542发生干涉的问题，不容易对喷气嘴542造成损坏，对收集壳51内碎屑的清理效果较好。
43.应说明的是，本技术中所涉及的磨削轮11、吸尘件13、驱动件23、调节件3、调整件62、供气件541等部件何时动作以及如何动作均由设置的控制系统进行调控，具体的调控方式为本领域技术人员通过现有技术进行适应性调整所能够实现的，因此不再在此进行赘述。
44.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术
的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。